本发明发明涉及一种固体颗粒散状物料的分散布料技术，具体是应用在矿物智能干选系统上的振动筛分布料机。
背景技术：
矿物智能干选系统是一种基于射线或图像识别的矿物干法分选系统，原料通过射线、光谱分析或CCD相机识别精矿与尾矿，并通过喷嘴使尾矿偏离原来运动轨迹，实现精矿与尾矿的分离。智能干选系统进行识别与执行的前提是原料必须单层分散排列，且每一块与周围相邻物块之间保持一定的距离。
现有的如CN101624141B号专利公开的固体物质在输送带上的排队机构。包括两侧支架、两端与两侧支架连接的水平杆和带支板的排队板，所述支板的一端与排队板固定连接，另一端与水平杆连接。现有的排队机构可实现物料在输送带上按线形阵列排队，不能实现分散又尽量节约空间的单层布料，此外，不能实现筛分限下物料的功能。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种基于射线、光谱分析或CCD相机识别的矿物智能干选系统的振动筛分布料机，以实现原料在识别前按单层分散排列，不重叠，每一块与周围相邻物料之间保持一定的距离，又尽量节约空间。
本发明主要包括振动箱体、激振装置、缓冲弹簧和导料槽，振动筛分布料机的两侧为振动箱体、振动筛分布料机的后部设置激振装置、振动筛分布料机的下部采用缓冲弹簧支撑，振动筛分布料机内底板设置导料槽。
振动筛分布料机采用直线振动方式，振动源为两个型号相同的激振装置。振动筛分布料机采用座式安装，出料端底板与水平面夹角可调整，底板为特定形状的导料槽。
振动筛分布料机在振动过程中，物料重心会尽量降低，相互重叠的物块会在振动过程中逐步滑落分散，并在底板的导料槽内能均匀铺开，物料与物料间不重叠。
所述导料槽有带孔和不带孔两种形式。当入料中含有较多的限下物料时，为减少入料粒度下限的小颗粒，底板导料槽带孔，实现在布料的同时达到筛除限下物料的功能。底板导料槽孔径与入料粒级的下限粒径相当。当入料中限下物料较少、不需要筛除限下物料时，也可采用不带孔的导料槽，此时只是实现布料功能。
优选的，所述导料槽的形状呈“V”形、波形、“W”型中的一种。
优选的，所述导料槽的宽度根据原料的粒度尺寸及要求的物料间距确定，通过调整相邻导料槽之间的距离，可调整宽度方向物料的间距。
优选的，所述导料槽有带孔和不带孔两种形式。带孔的导料槽的孔径与入料粒级的下限粒径相当。
优选的，振动筛分布料机的物料运动速度是现有振动给料机或筛分机物料运动速度的2-3倍。物料在振动筛分布料机上，运动速度最终能达到1.0m/s左右。振动筛分布料机将来料散开并分道向前运动，并逐渐拉大物料前后的间距。这为后续智能干选机执行时高频喷嘴动作创造了必要的条件。
本发明带来以下有益效果：
本发明通过振动筛分布料机实现了原料布料和筛除限下物料的功能。解决了现有煤矸石自动分选系统仅按单粒度通道排队，且排队效果不佳的问题。
振动筛分布料机通过振动实现物料按单层均匀分散，通过底板导料槽实现物料在设备宽度方向按一定间距排列，通过改变振动筛分布料机底板导料槽的间距的方式，可调整物料在设备宽度方向的排列间距。底板带孔的导料槽，可筛除入料粒级中的限下物料。
附图说明
图1是本发明提供的振动筛分布料机的结构示意图。
图中：1-振动箱体 2-弹簧支座 3-缓冲弹簧 4-激振装置 5-带孔的底板导料槽。
具体实施方式
下面结合附图对本发明做进一步描述：
如图1所示：振动筛分布料机在激振装置4及缓冲弹簧3的共同作用时，振动箱体1与带孔的底板导料槽5一起进行直线振动。物料进入振动筛分布料机后，通过带孔的底板导料槽5实现物料在设备宽度方向排列且不重叠，通过带孔的底板导料槽5的筛孔，实现筛除入料的限下物料的功能。通过以上过程，实现了物料在智能干选前的布料筛分功能。
根据上述说明书的揭示和教导，本发明所属领域的技术人员还能够对上述技术方案进行变更和修改。但是，本发明并不局限于上述的具体技术方案，凡是本领域技术人员在本发明的基础上所作出的任何显而易见的改进、替换或变型均属于本发明的保护范围。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对本发明构成任何限制。