输瓶装卸盘系统的制作方法

本实用新型主要涉及食品、制药包装机械领域，尤其涉及一种输瓶装卸盘系统。

背景技术：

目前，小容量制剂（口服液、水针等）灭菌物流系统输瓶装卸盘装置一般采用以下方式，断瓶板把输送带上的药瓶集瓶分段后，通过推瓶机构（有时为防倒瓶还需增护瓶机构）沿着输瓶垂直方向把药瓶推入盘内实现装盘。

实践证明，现有输瓶装卸盘系统主要存在以下缺陷或不足：现有装置结构设计还不理想，结构和动作过于复杂，使用过程中装盘时间周期比较长，装盘效率比较低。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种结构简单合理、可提高整线产能和工作效率的输瓶装卸盘系统。

为解决上述技术问题，本实用新型采用以下技术方案：

一种输瓶装卸盘系统，包括输瓶轨道，所述输瓶轨道上设有入瓶区和集瓶分段区，所述输瓶轨道于集瓶分段区的端头配设有装卸瓶盘，所述输瓶轨道配设有从集瓶分段区的瓶体中隔断出分段瓶组的分瓶机构以及用于将分段瓶组推送至装卸瓶盘或将装卸瓶盘内的瓶体推送至集瓶分段区的进瓶机构，进瓶机构将分段瓶组推送至装卸瓶盘时，所述分瓶机构对输瓶轨道上的输瓶缓冲，且进瓶机构的推送分段瓶组的速度大于入瓶区的输瓶速度。

作为上述技术方案的进一步改进：

所述分瓶机构包括可进退于堆集的瓶体中并隔断出分段瓶组的断瓶板，所述进瓶机构将分段瓶组推送至装卸瓶盘时，所述断瓶板随入瓶区持续输入集瓶分段区的瓶体同步推进。

所述分瓶机构还包括用于驱动所述断瓶板从输瓶轨道侧面进退于堆集的瓶体中的分段直线驱动器。

所述分瓶机构还包括用于驱动所述断瓶板复位至入瓶区与集瓶分段区相接位置的复位直线驱动器。

所述断瓶板固定于所述分段直线驱动器的直线运动输出端，所述分段直线驱动器的固定端固定于复位直线驱动器的直线运动输出端。

所述进瓶机构包括用于护挡所述分段瓶组前端的护瓶板、用于推动分段瓶组后端的推瓶板以及用于驱动护瓶板和推瓶板同步推送分段瓶组至装卸瓶盘或将装卸瓶盘内的瓶体推送至集瓶分段区的进瓶直线驱动器。

所述进瓶机构还包括用于驱动护瓶板从输瓶轨道上方进退于分段瓶组前端的护瓶板升降气缸。

所述进瓶机构还包括用于驱动推瓶板从输瓶轨道上方进退于分段瓶组后端的推瓶板升降气缸。

所述护瓶板固定于护瓶板升降气缸的输出端，所述推瓶板固定于推瓶板升降气缸的输出端，所述护瓶板升降气缸和推瓶板升降气缸的固定端均固定于进瓶直线驱动器的直线运动输出端。

所述输瓶轨道包括第一输瓶网带和第二输瓶网带，所述第一输瓶网带设于所述入瓶区，所述第二输瓶网带设于所述集瓶分段区。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：

本实用新型的输瓶装卸盘系统，输瓶轨道配设有分瓶机构和进瓶机构，其中分瓶机构不仅可以将输瓶轨道中集瓶分段区堆集的瓶体隔断出分段瓶组，而且在进瓶机构将分段瓶组快速推送至装卸瓶盘的整个过程中可以不间断的持续输瓶， 从而大大提高了整线产能和工作效率，并且可防止在集瓶分段输瓶过程中出现倒瓶碎瓶现象；该结构中不需要传统结构的推瓶机构，当需要装盘时，可沿着输瓶方向直接快速的将瓶体推送至装卸瓶盘实现上瓶装盘，当需要卸盘时，则输瓶轨道反向运动，进瓶机构将装卸瓶盘内的瓶体快速推送至集瓶分段区后经入瓶区运走，其整线结构布局更为简单合理，装卸盘动作简单，装卸盘时间周期短、效率高。

附图说明

图1是本实用新型输瓶装卸盘系统的主视结构示意图（初始状态）。

图2是本实用新型输瓶装卸盘系统的俯视结构示意图（初始状态）。

图3是本实用新型输瓶装卸盘系统的主视结构示意图（进瓶交接状态）。

图4是本实用新型输瓶装卸盘系统的俯视结构示意图（进瓶交接状态）。

图5是本实用新型输瓶装卸盘系统的主视结构示意图（进瓶状态）。

图6是本实用新型输瓶装卸盘系统的俯视结构示意图（进瓶状态）。

图7是本实用新型输瓶装卸盘系统的主视结构示意图（进瓶完成状态）。

图8是本实用新型输瓶装卸盘系统的俯视结构示意图（进瓶完成状态）。

图中各标号表示：

1、输瓶轨道；11、入瓶区；12、集瓶分段区；13、第一输瓶网带；14、第二输瓶网带；2、装卸瓶盘；3、分瓶机构；31、断瓶板；32、分段直线驱动器；33、复位直线驱动器；4、进瓶机构；41、护瓶板；42、推瓶板；43、进瓶直线驱动器；44、护瓶板升降气缸；45、推瓶板升降气缸。

具体实施方式

以下将结合说明书附图和具体实施例对本实用新型做进一步详细说明。

图1至图8示出了本实用新型输瓶装卸盘系统的一种实施例，该系统包括输瓶轨道1，输瓶轨道1沿其输瓶方向依次设有入瓶区11和集瓶分段区12，输瓶轨道1于集瓶分段区12的出瓶端配设有装卸瓶盘2，输瓶轨道1配设有从集瓶分段区12的瓶体中隔断出分段瓶组的分瓶机构3以及用于将分段瓶组推送至装卸瓶盘2或将装卸瓶盘2内的瓶体推送至集瓶分段区12的进瓶机构4，进瓶机构4将分段瓶组推送至装卸瓶盘2时，分瓶机构3对输瓶轨道1上的输瓶缓冲，且进瓶机构4的推送分段瓶组的速度大于入瓶区11的输瓶速度。该结构中，输瓶轨道1配设有分瓶机构3和进瓶机构4，其中分瓶机构3不仅可以将输瓶轨道1中集瓶分段区12堆集的瓶体隔断出分段瓶组，而且在进瓶机构4将分段瓶组快速推送至装卸瓶盘2的整个过程中可以不间断的持续输瓶， 从而大大提高了整线产能和工作效率，并且可防止在集瓶分段输瓶过程中出现倒瓶碎瓶现象；该结构中不需要传统结构的推瓶机构，当需要装盘时，可沿着输瓶方向直接快速的将瓶体推送至装卸瓶盘2实现上瓶装盘，当需要卸盘时，则输瓶轨道1反向运动，进瓶机构4将装卸瓶盘2内的瓶体快速推送至集瓶分段区12后经入瓶区11运走，其整线结构布局更为简单合理，装卸盘动作简单，装卸盘时间周期短、效率高。

本实施例中，分瓶机构3包括可进退于堆集的瓶体中并隔断出分段瓶组的断瓶板31，进瓶机构4将分段瓶组推送至装卸瓶盘2时，断瓶板31随入瓶区11持续输入集瓶分段区12的瓶体同步推进。该断瓶板31一方面能将输瓶轨道1中集瓶分段区12堆集的瓶体隔断出分段瓶组，另一方面在进瓶机构4将分段瓶组快速推送至装卸瓶盘2的整个过程中断瓶板31对瓶体缓冲移动以实现不间断的持续输瓶。

本实施例中，分瓶机构3还包括用于驱动断瓶板31从输瓶轨道1侧面进退于堆集的瓶体中的分段直线驱动器32；分瓶机构3还包括用于驱动断瓶板31复位至入瓶区11与集瓶分段区12相接位置的复位直线驱动器33；断瓶板31固定于分段直线驱动器32的直线运动输出端，分段直线驱动器32的固定端固定于复位直线驱动器33的直线运动输出端。该分段直线驱动器32主要用于为断瓶板31提供进退于堆集的瓶体中的动力。该复位直线驱动器33主要用于为断瓶板31提供复位的动力。

本实施例中，进瓶机构4包括用于护挡分段瓶组前端的护瓶板41、用于推动分段瓶组后端的推瓶板42以及用于驱动护瓶板41和推瓶板42同步推送分段瓶组至装卸瓶盘2或将装卸瓶盘2内的瓶体推送至集瓶分段区12的进瓶直线驱动器43。该结构中，护瓶板41和推瓶板42之间形成推送瓶体的空间，进瓶直线驱动器43用于驱动护瓶板41和推瓶板42同步推送分段瓶组至装卸瓶盘2；进瓶直线驱动器43反向作用时，驱动护瓶板41和推瓶板42同步推送装卸瓶盘2内的瓶体至集瓶分段区12。

本实施例中，进瓶机构4还包括用于驱动护瓶板41从输瓶轨道1上方进退于分段瓶组前端的护瓶板升降气缸44。该护瓶板升降气缸44主要用于为护瓶板41的进退提供动力。

本实施例中，进瓶机构4还包括用于驱动推瓶板42从输瓶轨道1上方进退于分段瓶组后端的推瓶板升降气缸45。该推瓶板升降气缸45主要用于为推瓶板42的进退提供动力。

本实施例中，护瓶板41固定于护瓶板升降气缸44的输出端，推瓶板42固定于推瓶板升降气缸45的输出端，护瓶板升降气缸44和推瓶板升降气缸45的固定端均固定于进瓶直线驱动器43的直线运动输出端。该结构中，进瓶直线驱动器43驱动护瓶板升降气缸44和推瓶板升降气缸45带动护瓶板41和推瓶板42直线运动推送瓶体，而护瓶板升降气缸44和推瓶板升降气缸45则驱动护瓶板41和推瓶板42进退于瓶体间。

本实施例中，输瓶轨道1包括第一输瓶网带13和第二输瓶网带14，第一输瓶网带13设于入瓶区11，第二输瓶网带14设于集瓶分段区12。通过第一输瓶网带13和第二输瓶网带14设置不同的输瓶速度，以保证输送的可靠性。

虽然本实用新型已以较佳实施例揭示如上，然而并非用以限定本实用新型。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围的情况下，都可利用上述揭示的技术内容对本实用新型技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应落在本实用新型技术方案保护的范围内。