一种自动化加工装置的制作方法

本实用新型涉及机械设备技术领域，尤其公开了一种自动化加工装置。

背景技术：

在利用机械设备对工件进行加工时，需要将工件移入或移出机械设备，工作人员手动将工件在各工作台与加工区搬移耗时较多，且人力无法持续维持快速及精确的动作，生产效率极其低下。现有技术中也有采用自动化作业的方式移载工件，但当工件放置在托盘内时，需要进行分段移载，即先移走托盘内的工件，再移走托盘，分段移载效率极其低下；或者利用多个机械手分别移动托盘与工件，由于机械手费用较高，安装多个机械手会大大增加制造成本。

技术实现要素：

为了克服现有技术中存在的缺点和不足，本实用新型的目的在于提供一种自动化加工装置，拾取单元同时拾取料盘及料盘内的工件，加快料盘与工件的移载速度，提升生产效率。

为实现上述目的，本实用新型的一种自动化加工装置，包括进出料机构、加工机构及移取机构，所述进出料机构包括架体、装设于架体的进料组件及出料组件，移取机构包括基座、装设于基座的移动臂及装设于移动臂的拾取单元，拾取单元往复运动于进料组件、出料组件及加工机构之间，拾取单元包括第一拾取件及突伸出第一拾取件的第二拾取件。

优选地，所述进料组件、出料组件均包括装设于架体的挡板及第一驱动件，可转动地连接于架体的多个第一滚筒，第一驱动件用于驱动多个第一滚筒转动。

优选地，所述进料组件及出料组件还包括夹持单元，夹持单元包括装设于架体且彼此间隔的两个立板，装设于立板的第二驱动件，与第二驱动件的输出端连接的夹板，夹板位于两个立板之间。

优选地，所述第二驱动件为气缸，夹板与第二驱动件的活塞杆连接，夹板装设有导柱，立板装设有套设于导柱的直线轴承。

优选地，所述挡板及多个第一滚筒均位于两个立板之间。

优选地，所述进料组件及出料组件还包括定位单元，定位单元包括装设于架体的第三驱动件，可转动地连接于架体的推板，第三驱动件的输出端与推板的一端可转动地连接，推板的另一端与挡板配合。

优选地，所述推板的另一端装设有与挡板彼此间隔且平行设置的抵接板。

优选地，所述自动化加工装置还包括与进出料机构配合的台车，台车包括车架、装设于车架的第四驱动件及多个滚轮、可转动地连接于车架并与第一滚筒配合的多个第二滚筒，第四驱动件用于驱动多个第二滚筒转动。

优选地，所述第二滚筒承载有堆叠的多个料盘，料盘用于容设工件，第一拾取件用于吸取工件，第二拾取件用于吸取料盘。

优选地，所述车架装设有限位板及第五驱动件，第五驱动件的输出端连接有卡板，卡板与限位板彼此间隔设置，料盘位于卡板与限位板之间。

本实用新型的有益效果：使用时，进料组件及出料组件均放置有料盘，进料组件的料盘承载待加工的工件，出料组件的料盘承载加工完成后的工件，拾取单元同时拾取进料组件的料盘及料盘内的工件，然后将空料盘放入出料组件内，将工件放入加工机构内加工，然后再利用移取机构将加工完成的工件放入到出料组件的空料盘内，加快料盘与工件的移载速度，提升生产效率。

附图说明

图1为本实用新型的立体结构示意图；

图2为本实用新型的拾取单元的主视图；

图3为本实用新型的进料组件或出料组件的俯视图；

图4为本实用新型隐藏加工机构后的立体结构示意图；

图5为本实用新型的进出料机构及台车的主视图。

附图标记包括：

1—进出料机构 11—架体 12—进料组件

13—出料组件 14—挡板 15—第一驱动件

16—第一滚筒 17—夹持单元 171—立板

172—第二驱动件 173—夹板 18—定位单元

181—第三驱动件 182—推板 183—抵接板

2—加工机构 3—移取机构 31—基座

32—移动臂 33—拾取单元 34—第一拾取件

35—第二拾取件 4—台车 41—车架

42—滚轮 43—第二滚筒 44—限位板

45—第五驱动件 46—卡板。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例及附图对本实用新型作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本实用新型的限定。

请参阅图1至图4，本实用新型的一种自动化加工装置，包括进出料机构1、加工机构2及移取机构3，所述进出料机构1包括架体11、装设在架体11上的进料组件12及出料组件13，进料组件12与出料组件13彼此间隔设置，移取机构3包括基座31、装设在基座31上的移动臂32及装设在移动臂32上的拾取单元33，优选地，拾取单元33安装在移动臂32的末端，拾取单元33在进料组件12、出料组件13及加工机构2之间往复运动，拾取单元33包括第一拾取件34及突伸出第一拾取件34的第二拾取件35，本实施例中，第一拾取件34、第二拾取件35均为吸嘴，根据实际需要，第一拾取件34的数量、第二拾取件35的数量均可以为多个。

实际使用时，进料组件12上及出料组件13上均放置有层层堆叠的多个料盘，进料组件12的料盘用于承载待加工的工件，出料组件13的料盘用于承载加工完成后的工件，拾取单元33同时拾取进料组件12的料盘及料盘内的工件，本实施例中，第一拾取件34拾取工件，第二拾取件35拾取料盘，然后移取机构3连带料盘及工件移动到出料组件13，第二拾取件35将空料盘放入到出料组件13内，然后移取机构3将工件移动到加工机构2，第一拾取件34将工件放入加工机构2内加工，待工件加工完成后，第一拾取件34再将加工完成的工件从加工机构2移入到出料组件13的空料盘内，本实用新型的自动化加工装置大大加快料盘与工件的移载速度，提升生产效率。

所述进料组件12、出料组件13均包括装设在架体11上的挡板14及第一驱动件15，可转动地连接在架体11上的多个第一滚筒16，第一滚筒16铰接在架体11上，多个第一滚筒16与挡板14相互配合，多个第一滚筒16彼此间隔设置，第一驱动件15用于驱动多个第一滚筒16转动。当层层堆叠的料盘放置在进料机构的第一滚筒16上之后，第一驱动件15驱动第一滚筒16转动，转动的第一滚筒16连带料盘一起移动，当料盘抵接在挡板14上之后，第一驱动件15停止，料盘停止移动，然后移取机构3即可移动料盘及料盘内的工件。

所述进料组件12及出料组件13还包括夹持单元17，夹持单元17包括装设在架体11上且彼此间隔的两个立板171，装设在立板171上的第二驱动件172，与第二驱动件172的输出端连接的夹板173，夹板173位于两个立板171之间。本实施例中，两个立板171上均装设有第二驱动件172，当进料组件12上的料盘抵接在挡板14上之后，两个立板171的第二驱动件172驱动各自的夹板173朝彼此靠近的方向移动，使得两个立板171的夹板173分别抵接在料盘的左右两端，进而对层层堆叠的料盘进行校正，确保移取机构3可以准确地拾取料盘及工件。

本实施例中，所述挡板14及多个第一滚筒16均位于两个立板171之间，挡板14与立板171之间彼此间隔设置，优选地，挡板14位于两个立板171连线的中间位置，在第一滚筒16驱动料盘移动的过程中，避免料盘碰撞到立板171。

本实施例中，所述第二驱动件172为气缸，夹板173与第二驱动件172的活塞杆连接，利用第二驱动件172的活塞杆的伸出或缩回实现两个夹板173的彼此靠近或远离，夹板173上装设有导柱，导柱呈圆柱状，立板171上装设有套设在导柱外侧的直线轴承。当第二驱动件172驱动夹板173来回移动时，直线轴承对导柱的移动方向进行导向，防止夹板173在移动过程中发生方向歪斜。

所述进料组件12及出料组件13还包括定位单元18，定位单元18包括装设在架体11上的第三驱动件181，可转动地连接在架体11上的推板182，第三驱动件181的输出端与推板182的一端可转动地连接在一起，推板182的另一端与挡板14配合。本实施例中，推板182的中部铰接在架体11上，第三驱动件181为气缸，第三驱动件181的活塞杆与推板182的一端枢接在一起，当出料组件13上的料盘堆满之后，夹持单元17的两个夹板173夹持堆叠后的料盘进行第一次校正，定位单元18的第三驱动件181的活塞杆伸出连带推板182转动，推板182的另一端抵接堆叠后的料盘上，使得料盘沿第一滚筒16移动并抵接在挡板14上，实现对堆叠料盘的第二次校正，然后第一驱动件15再驱动第一滚筒16转动，将加工完成后的工件从进出料机构1输出。

本实施例中，所述推板182的另一端装设有抵接板183，抵接板183与挡板14彼此间隔且平行设置，抵接板183的上端突伸出堆叠料盘最上层的料盘，通过增设抵接板183，使得定位单元18可以对堆叠后的所有料盘进行第二次校正。

请参阅图1至图5，所述自动化加工装置还包括与进出料机构1配合的台车4，台车4用于将层层堆叠的料盘输入到进料组件12的第一滚筒16上，或者将出料组件13的第一滚筒16上的堆叠料盘输出，台车4包括车架41、装设在车架41上的第四驱动件及多个滚轮42、可转动地连接在车架41上并与第一滚筒16配合的多个第二滚筒43，多个滚轮42位于车架41的下端，第二滚筒43铰接在车架41上，多个第二滚筒43之间彼此间隔设置，第四驱动件用于驱动多个第二滚筒43转动。

所述第二滚筒43上承载有层层堆叠的多个料盘，料盘用于容设工件，第一拾取件34用于吸取工件，第二拾取件35用于吸取料盘。实际使用时，当需要加工工件时，利用台车4将装设有待加工工件的堆叠料盘移动至进料组件12附近的预定位置，第二驱动件172驱动多个第二滚筒43转动，第二滚筒43转动时将堆叠的料盘移入到进料组件12的第一滚筒16上，进料组件12的第一驱动件15驱动第一滚筒16转动，直至堆叠的料盘抵接在进料组件12的挡板14上。当工件加工完成后，将台车4移动至出料组件13附近的预定位置，出料组件13的第一驱动件15驱动第一滚筒16转动，继而将堆叠的料盘移动到台车4的第二滚筒43上，第四驱动件驱动第二滚筒43转动，使得堆叠的料盘移动到台车4上的预定位置，然后利用台车4将加工完成后的工件移走。

所述车架41装设有限位板44及第五驱动件45，第五驱动件45的输出端连接有卡板46，卡板46与限位板44彼此间隔设置，料盘位于卡板46与限位板44之间。本实施例中，第五驱动件45为旋转气缸，卡板46装设在第五驱动件45的转动杆上，当堆叠的料盘放置在第二滚筒43上之后，第四驱动件驱动第二滚筒43转动，直至堆叠的料盘抵接在限位板44上，然后第四驱动件停止；第五驱动件45随后驱动卡板46转动，进而将堆叠的料盘夹持在卡板46与限位板44之间，在台车4移动的过程中，防止堆叠的料盘因为震动从第二滚筒43上滑落。

以上内容仅为本实用新型的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。