本发明属于核燃料元件制造，具体涉及一种uo2烧结芯块自动下料装置。
背景技术：
uo2生坯芯块经过烧结出料后，由人工将烧结后的钼舟下料，并将芯块拨到不锈钢波纹盘上，等待磨削。芯块生产线由于涉及到的工序均相对比较独立，导致上下料环节比较复杂，效率不高，而且各个工序的上下料为重复性操作，劳动量较大，占用了大量的操作人员，额外增加了人力成本。由于人工操作较多，整个生产过程难以消除责任心不强、工作状态不佳、操作手法不完全一致等人为因素对产品质量的影响。
技术实现要素：
本发明的目的在于：为了减少劳动强度及工作量，降低人力成本，规范生产操作，保证产品质量，需要优化原有的生产模式，设计出一整套的包括各工序的自动上下料装置，以取代人工手动上下料。
本发明的技术方案如下：一种uo2烧结芯块自动下料装置，包括舟单元下料机械手、触摸屏、电子称、下料装置框架、料架定位机构和舟单元传输轨道；所述的舟单元下料机械手，用于将舟单元从下料位转移至转运料架上；所述的触摸屏，为人机交互界面，具有对自动下料装置进行监测和控制的作用，工作人员操作前需输入的账号和密码；所述的电子称，用于对舟单元进行称重；所述的料架定位机构，包括定位气缸和限位气缸，用于对转运料架进行精确定位；所述的舟单元传输轨道，用于将烧结炉出料后的料舟传送到下料位。
所述的自动下料装置的功能是将烧结炉出来的熟坯芯块整舟搬运至料架，给出声光提示，并提示工作人员在触摸屏上登陆账号和密码，抽检芯块质量，并将料架信息，钼舟信息，抽检信息上传至上位机中。
所述的自动下料装置能够接收四种芯块，其最大容量分别为：标准芯块8736块，端一芯块10752块，端二芯块12096块，端三芯块14112块。
所述的下料装置框架的材质为铝型材。
如本发明所述的一种uo2烧结芯块自动下料装置的使用方法，包括以下步骤
1)由agv转运车从生坯库将空的转运料架转移至料架定位机构，进行固定限位；烧结炉出料后，料舟进入舟单元传输轨道，被传送到下料位，下料位的电子称升起，对料舟进行称重并记录；
2)舟单元下料机械手将料舟搬运至转运料架上面，待料架上的六舟物料全部装满后，料架定位机构的定位气缸及限位气缸缩回，自动下料装置下料叫车，agv转运车将装满烧结芯块的转运料架搬运至芯块库，供磨削岗位使用。
本发明的显著效果在于：uo2芯块烧结自动下料装置属于专业设备，完全依靠自主研制、开发，在国内尚属首创。目前设备研制成功并投入使用，实现了：
1)实现各工序上下料自动化操作，大幅度减少了生产线重复性劳动工作量，有效降低了劳动强度，降低了人力成本，为公司实现了减员增效；
2)规范了岗位操作，消除了人为因素对产品质量的影响；
3)优化了生产流程和控制方式，使生产过程更加高效、协调；
4)有效减少了人员与核物料的接触时间，符合辐射防护的要求；
5)提高了整条生产线的自动化水平，提高了我国candu-6核燃料元件的制造能力和水平。
附图说明
图1为本发明所述的一种uo2烧结芯块自动下料装置的结构示意图；
图中：1舟单元下料机械手、2触摸屏、3电子称、4下料站框架、5料架定位机构6、舟单元传输轨道。
具体实施方式
下面结合附图及具体实施例对本发明所述的一种uo2烧结芯块自动下料装置作进一步详细说明。
如图1所示，一种uo2烧结芯块自动下料装置，包括舟单元下料机械手1、触摸屏2、电子称3、下料装置框架4、料架定位机构5和舟单元传输轨道6；所述的舟单元下料机械手1，用于将舟单元从下料位转移至转运料架上；所述的触摸屏2，为人机交互界面，具有对自动下料装置进行监测和控制的作用，工作人员操作前需输入的账号和密码；所述的电子称3，用于对舟单元进行称重；所述的料架定位机构5，包括定位气缸和限位气缸，用于对转运料架进行精确定位；所述的舟单元传输轨道6，用于将烧结炉出料后的料舟传送到下料位。
所述的自动下料装置的功能是将烧结炉出来的熟坯芯块整舟搬运至料架，给出声光提示，并提示工作人员在触摸屏2上登陆账号和密码，抽检芯块质量，并将料架信息，钼舟信息，抽检信息上传至上位机中。
所述的自动下料装置能够接收四种芯块，其最大容量分别为：标准芯块8736块，端一芯块10752块，端二芯块12096块，端三芯块14112块。
所述的下料装置框架4的材质为铝型材。
如本发明所述的一种uo2烧结芯块自动下料装置的使用方法，包括以下步骤
1)由agv转运车从生坯库将空的转运料架转移至料架定位机构5，进行固定限位；烧结炉出料后，料舟进入舟单元传输轨道6，被传送到下料位，下料位的电子称3升起，对料舟进行称重并记录；
2)舟单元下料机械手1将料舟搬运至转运料架上面，待料架上的六舟物料全部装满后，料架定位机构5的定位气缸及限位气缸缩回，自动下料装置下料叫车，agv转运车将装满烧结芯块的转运料架搬运至芯块库，供磨削岗位使用。