一种可自动调控工位机构的制作方法

本实用新型涉及了一种可自动调控工位机构。

背景技术：

固定式六工位机构主要应用于牛角电容加工行业，固定式六工位机构是指产品生产过程中，通过六个大小相同的工位，来循环将产品送至各个加工机械位的过程。

固定式六工位机构在生产过程中需要根据产品直径大小、产品高度大小由人工来不断的更换六个工位处的零配件，从而达到产品生产所需要求。每次更换零配件都需要不断的用产品来进行调试。每个零配件在加工过程中都存在一定的公差值，从而无法确保每一个产品生产规格大小一致性。机器在频繁的更改中加快损耗减短使用寿命。

现有技术存在的缺点和问题：机器损耗大、使用寿命短、劳动强度大、效率低、产品报废率高、产品稳定性差等原因从而导致产品质量得不到保障。

技术实现要素：

为了解决上述现有技术的不足，本实用新型提供一种可自动调控工位机构。

本实用新型所要解决的技术问题通过以下技术方案予以实现：

一种可自动调控工位机构，其包括：

模穴盘，其具有至少两组不同规格的模穴，用于分别承载不同规格的工件；

模垫盘，与模穴盘相对应设置在所述模穴盘下方，用于承载模垫；

旋转伺服机构，所述模穴盘固定在所述旋转伺服机构上，所述模垫盘经轴套设置在所述旋转伺服机构上；

模垫盘高度伺服机构，位于所述模垫盘下方且与之连接，用于调节限位所述模垫盘的高度。

作为本实用新型提供的可自动调控工位机构的一种改进，所述至少两组不同规格的模穴为二组、三组或四组不同直径大小的模穴。

作为本实用新型提供的可自动调控工位机构的一种改进，每组所述模穴具有六个工位，其均匀分布在所述模穴盘上。

作为本实用新型提供的可自动调控工位机构的一种改进，所述工件为牛角电容。

作为本实用新型提供的可自动调控工位机构的一种改进，所述模垫盘高度伺服机构包括第一伺服电机、至少两组第一升降盘，所述第一伺服电机与所述至少两组第一升降盘相连接，所述至少两组第一升降盘与所述模垫盘连接，所述第一伺服电机经所述至少两组第一升降盘驱动所述模垫盘上下移动。

作为本实用新型提供的可自动调控工位机构的一种改进，所述至少两组第一升降盘为三组第一升降盘，均匀分布在所述模垫盘下方，均与所述第一伺服电机连接。

作为本实用新型提供的可自动调控工位机构的一种改进，所述第一升降盘包括第一从动同步带轮、滚珠丝杆、套接在所述滚珠丝杆上的滚珠螺母、支撑所述滚珠丝杆的一对第一支撑轴承、第一连接板；所述第一从动同步带轮与第一伺服电机的主动同步带轮通过第一同步带相连接；所述第一连接板两端固定连接所述滚珠螺母和模垫盘。

作为本实用新型提供的可自动调控工位机构的一种改进，还包括封口位模垫高度伺服机构，用于加强支撑封口位模垫及调节其高度。

作为本实用新型提供的可自动调控工位机构的一种改进，还包括束腰位模垫高度伺服机构，用于加强支撑束腰位模垫及调节其高度。

作为本实用新型提供的可自动调控工位机构的一种改进，所述封口位模垫高度伺服机构和/或束腰位模垫高度伺服机构包括：第二伺服电机、第二升降盘、支撑杆，所述第二伺服电机与第二升降盘相连接，所述第二升降盘与支撑杆连接，所述第二伺服电机经第二升降盘驱动支撑杆上下移动。

作为本实用新型提供的可自动调控工位机构的一种改进，所述第二升降盘为第一升降盘；或者，所述第二升降盘包括：第二从动同步带轮、梯形丝杆、套接在所述梯形丝杆上的滑台、支撑所述梯形丝杆的一对第二支撑轴承、设置在所述一对第二支撑轴承之间的一对导杆、套在所述一对导杆上的一对直线轴承、固定在所述滑台上的支撑杆，所述支撑杆另一端可上升抵住对应的模垫，所述一对直线轴承分别设置在所述滑台的两端。

本实用新型具有如下有益效果：

本工位机构采用可调控伺服控制机构，解决了因产品原因而导致机器调试困难的问题。将工位扩充至二十四位，可根据产品不同规格调用系统参数，从而使各部件系统自动配合达到产品生产要求，同时也免去了更换产品所需更换相应零部件的问题。提高了设备在生产过程中的转换效率。新增束腰、封口位模垫高度伺服机构，便于根据实际需求调节模垫高度，同时进一步加强模垫的支撑作用，避免束腰或封口工作时出现不良品也提高工作效率和产品质量。

附图说明

图1为本实用新型可自动调控工位机构的结构示意图；

图2为本实用新型模垫盘高度伺服机构的结构示意图；

图3为本实用新型封口位模垫高度伺服机构及束腰位模垫高度伺服机构的结构示意图。

具体实施方式

下面以该可自动调控工位机构应用在电容生产过程中为例，并结合附图和实施例对本实用新型进行详细的说明。

请参考图1至3，一种可自动调控工位机构，其包括：

模穴盘1，其具有至少两组不同规格的模穴11，可用于分别承载不同规格的工件，该工件优选但不限定为束腰前的牛角电容；

模垫盘2，与模穴盘1相对应设置在所述模穴盘1下方，其具有若干个通孔21用于承载模垫22，其与所述模穴11一一对应；

旋转伺服机构，所述模穴盘1固定在所述旋转伺服机构上，所述模垫盘2经轴套23设置在所述旋转伺服机构上，便于经旋转伺服机构同步带动所述模穴盘1和模垫盘2旋转，将工件送至指定位置；

模垫盘高度伺服机构，位于所述模垫盘2下方且与之连接，用于调节限位所述模垫盘2的高度。

作为一种改进方式，所述至少两组不同规格的模穴11为二组、三组或四组不同直径大小的模穴11。每组所述模穴11具有六个工位，其均匀分布在所述模穴盘1上。优选地，本实用新型采用二十四工位，即四组不同直径规格的模穴11，便于根据实际产品不同规格调用，避免更换零部件及调试时间，提高工作效率。

作为一种改进方式，所述旋转伺服机构包括旋转电机31、与该旋转电机31连接的转轴。所述转轴包括主转动轴32和三个从转动轴33，所述模穴盘1固定在所述主转动轴32上，所述模垫盘2经三个轴套23套设在所述三个从转动轴33上，以同步带动所述模穴盘1和模垫盘2转动。

作为一种改进方式，如图2所示，所述模垫盘高度伺服机构包括第一伺服电机41、至少两组第一升降盘42，所述第一伺服电机41与所述至少两组第一升降盘42相连接，所述至少两组第一升降盘42与所述模垫盘2连接，所述第一伺服电机41经所述至少两组第一升降盘42驱动所述模垫盘2上下移动。优选地，所述至少两组第一升降盘42为三组第一升降盘42，均匀分布在所述模垫盘2下方，通过同一同步带与所述第一伺服电机41连接。更优选地，所述第一升降盘42包括第一从动同步带轮421、滚珠丝杆422、套接在所述滚珠丝杆422上的滚珠螺母423、支撑所述滚珠丝杆422的一对第一支撑轴承424、第一连接板43；所述第一从动同步带轮421与第一伺服电机41的主动同步带轮411通过第一同步带44相连接；所述第一连接板43两端固定连接所述滚珠螺母423和模垫盘2。所述第一伺服电机41带动滚珠丝杆422转动以驱动所述滚珠螺母423上下移动进而调节所述模垫盘2的高度。

作为一种改进方式，所述可自动调控工位机构还包括封口位模垫高度伺服机构，用于加强支撑封口位模垫及调节其高度。优选地，所述可自动调控工位机构还包括束腰位模垫高度伺服机构，用于加强支撑束腰位模垫及调节其高度。其中，所述封口位模垫高度伺服机构和束腰位模垫高度伺服机构可以通过同一个驱动源进行驱动，也可以独立分开驱动，本实用新型优选通过一个驱动源来驱动。具体地，如图3所示，所述封口位模垫高度伺服机构和束腰位模垫高度伺服机构包括：第二伺服电机51、两个第二升降盘52、支撑杆53，所述第二伺服电机51与第二升降盘52相连接，所述第二升降盘52与支撑杆53连接，所述第二伺服电机51经第二升降盘52驱动支撑杆53上下移动。所述第二升降盘52可以与第一升降盘42结构相同，也可以采用不同结构。本实用新型的第二升降盘52包括：第二从动同步带轮521、梯形丝杆522、经螺母套接在所述梯形丝杆522上的滑台523、支撑所述梯形丝杆522的一对第二支撑轴承524、设置在所述一对第二支撑轴承524之间的一对导杆525、套在所述一对导杆525上的一对直线轴承526、固定在所述滑台523上的支撑杆53，所述支撑杆53另一端可上升抵住对应的模垫22，所述一对直线轴承526分别设置在所述滑台523的两端；所述第二从动同步带轮521与第二伺服电机51的主动同步带轮511通过第二同步带54相连接。所述第二伺服电机51带动梯形丝杆522转动以驱动所述滑台523上下移动进而实现所述支撑杆53上下移动精确调整对应所述模垫22的高度。

优选地，所述梯形丝杆522带有自锁功能，实现旋转的稳定可靠控制；同时，在束腰或封口作业时由于下压力的存在，自锁功能可保证下压力不会造成所述模垫22下移，进而保证产品质量。

需要说明的是，所述旋转电机31、第一伺服电机41及第二伺服电机51分别与控制器电连接，便于调控各个电机，实现自动化。所述控制器于本领域技术人员来说，属于公知技术，容易根据工作过程获取，且本实用新型未对控制器进行改进，故在此不再详述。

本实用新型的工作原理为：a、根据产品规格，控制器调控出所述模垫盘高度限位参数，并驱动模垫盘高度伺服机构将所述模垫盘移动到指定高度，完成所述模垫的高度粗定位，保证每一工件的高度一致；b、工件送入至对应的模穴后，旋转伺服机构同步带动所述模穴盘和模垫盘转动将工件送至指定位置，如束腰位和封口位；c、工件到达束腰位时，束腰位模垫高度伺服机构将对应的模垫的高度进行精确定位，保证束腰作业时达到所需作业要求也提高束腰效果；d、工件到达封口位时，封口位模垫高度伺服机构将对应的模垫的高度进行精确定位，保证封口作业时达到所需作业要求也提高封口效果；e、束腰和封口作业结束后，则工件处于待出料状态。上述步骤中，可以根据工件产品不同的规格来调用伺服机构相对应的系统参数，同时还可以根据产品规格的变化进行单个工位的参数调整；从而使各部件系统自动配合达到产品生产要求，同时也免去了更换产品所需更换相应零部件的问题。提高了设备在生产过程中的转换效率；解决了因产品原因而导致机器调试困难的问题。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制，但凡采用等同替换或等效变换的形式所获得的技术方案，均应落在本实用新型的保护范围之内。