一种多工位内胎自动吸风机的制作方法

本实用新型涉及一种内胎加工设备，尤其涉及一种多工位内胎自动吸风机。

背景技术：

在内胎加工生产过程中，需将内胎抽真空。传统的抽真空专业都是采用手工作业，操作员先用气动起子松开内胎的FITV气芯，再一手拉升内胎，一手将气门咀插入真空吸口内吸出内胎中空气，再用气动起子锁紧内胎的FITV气芯。这种传统的加工方法生产效率低，工人劳动强度大。

为此，申请人提出了申请号为2015201636527的《一种内胎自动吸风机》，利用自动内胎张紧装置与自动吸风装置实现了内胎抽真空的自动化，提高了工作效率，降低了工人的劳动强度。

然而，现有的内胎自动吸风机在实际应用中，作业员需左右移动在两个工位作业，且没有自动取胎结构，无法实现内胎自动吸风的流水式作业，虽然较传统加工方法而言，大幅度提高了生产效率，降低了劳动强度，但其仍具有极大的改进空间。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服上述现有技术的不足，提供一种多工位内胎自动吸风机。

为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种多工位内胎自动吸风机，包括机架、内胎自动吸风装置、内胎张紧装置、转盘、伺服电机、固定接头以及与固定接头对接的旋转接头，所述转盘与所述机架转动连接，所述伺服电机安装在所述机架上以驱动转盘转动， 所述内胎自动吸风装置安装在转盘的上端面，其数量为多个，以与多个工位一一对应，多个内胎张紧装置安装在转盘的下端面并与各内胎自动吸风装置一一对应，所述固定接头安装在转盘的上端面，其内腔分成进气腔与抽真空腔两个腔室，所述旋转接头为双路旋转接头，其一路连通压缩气源与所述进气腔，另一路连接真空泵与所述抽真空腔，所述进气腔为各内胎自动吸风装置及内胎张紧装置中的气动执行元件提供压缩空气，所述抽真空腔与各内胎自动吸风装置中的吸风嘴相连，以对内胎抽真空。

优选地，所述多个操作工位依次包括上胎工位、松气帽工位、若干个吸风工位、锁气帽工位以及收胎工位。

优选地，所述收胎工位上设有与所述机架相连的侧机架，所述侧机架上设有收胎装置，所述收胎装置包括挂胎杆、收胎气缸及第一气动夹爪，所述挂胎杆设置在侧机架的中部，所述收胎气缸为无杆气缸，并呈水平状设置在侧机架的上部，所述第一气动夹爪用于夹取内胎，其连接在所述收胎气缸的活塞上以左右移动。

优选地，所述侧机架的上部还设有计数感应开关，对收取的轮胎进行计数。

优选地，所述内胎自动吸风装置包括支架、第二气动夹爪，吸风嘴、密封件、套筒、传动杆、微动电机以及升降气缸，所述支架的下端固定在转盘上，所述第二气动夹爪的本体固定在所述支架的上端，所述吸风嘴固定在支架上且位于第二气动夹爪的夹爪的正下方，其侧壁上设有真空接口，其顶部开设有让气门嘴插入的吸气孔，所述密封件套置在吸风嘴内腔的下部，所述套筒的上端自吸风嘴的底部向上穿入，穿过密封件后穿入吸风嘴的内腔，所述套筒的下端与传动轴的上端连接，所述传动轴的下端与微动电机的输出轴连接，所述微动电机安装在升降气缸的活塞杆杆端，所述升降气缸的缸体安装在转盘的上端面上。

优选地，所述转盘上绝缘安装有若干接线柱，各接线柱分别与各内胎自动吸风装置中的微动电机一一对应，所述接线柱设有正负电极以分别连接微 动电机的正负控制端，所述正负电极的下端为弹性触头，所述机架对应于松气帽工位和锁气帽工位的位置设置有与机架绝缘安装的供电触盘，松气帽工位与锁气帽工位的供电触盘的正负电极相反。

优选地，所述内胎张紧装置包括张紧气缸及拉杆，所述张紧气缸为无杆气缸，其呈竖直状安装在转盘的下端面上，所述拉杆连接在张紧气缸的活塞上以上下移动。

优选地，所述内胎张紧装置还包括环形支架，所述环形支架套在所述机架的下部并与各张紧气缸的下端相连。

采用上述技术方案后，本实用新型与背景技术相比，具有如下优点：

1、实现了流水式作业，作业员只需在上胎工位上胎，而无需移动，降低了作业强度，上胎后内胎依次转至松气帽工位、吸风工位、锁气帽工位以及收胎工位，实现了不间断的生产，提高了生产效率；

2、实现了自动收胎的功能，并自动统计产量。

附图说明

图1为本实用新型俯视图；

图2为本实用新型结构剖视图。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

实施例

如图1及图2所示，一种多工位内胎自动吸风机，包括机架1、内胎自动吸风装置2、内胎张紧装置3、转盘4、伺服电机5、固定接头6、旋转接头7、侧机架8、收胎装置9以及电控箱10。

由于内胎的抽真空、松气帽及锁气帽均需要时间，为节约工序时间，本实用新型在转盘旋转过程中依次执行相关工序，根据转盘4上的内胎自动吸 风装置4依次执行的工序内容划分工位，如图1所示，本实用新型依次包括上胎工位A、松气帽工位B、4个吸风工位(C-F)、锁气帽工位G以及收胎工位H。

如图2所示，转盘4与机架1转动连接，伺服电机5安装在机架1上以驱动转盘4转动；多个内胎自动吸风装置2安装在转盘4的上端面，以与多个工位一一对应；多个内胎张紧装置3安装在转盘4的下端面并与各内胎自动吸风装置2一一对应；固定接头6安装在转盘4的上端面，其内腔分成进气腔61与抽真空腔62两个腔室；旋转接头7与固定接头6对接，其为双路旋转接头(双路旋转接头属于现有技术，其原理在此不作赘述)，其一路连通压缩气源(图中J位置)与进气腔61，另一路连接真空泵(图中K位置)与抽真空腔62，进气腔61为各内胎自动吸风装置2及内胎张紧装置3中的气动执行元件提供压缩空气，抽真空腔61与各内胎自动吸风装置2中的吸风嘴相连，以对内胎抽真空。

内胎自动吸风装置2包括支架21、第二气动夹爪22，吸风嘴23、密封件24、套筒25、传动杆26、微动电机27以及升降气缸28。支架21的下端固定在转盘4上，第二气动夹爪22的本体固定在支架21的上端以夹持气门嘴；吸风嘴23固定在支架21上且位于第二气动夹爪22的夹爪的正下方，其侧壁上设有真空接口231，真空接头231与抽真空腔61相连，其顶部开设有让气门嘴插入的吸气孔232；密封件24套置在吸风嘴23内腔的下部；套筒25的上端自吸风嘴23的底部向上穿入，穿过密封件24后穿入吸风嘴23的内腔，套筒25的下端与传动轴26的上端连接；传动轴26的下端与微动电机27的输出轴连接；微动电机27安装在升降气缸28的活塞杆杆端，升降气缸28的缸体安装在转盘4的上端面上。

为实现在松气帽工位松开气帽，在锁气帽工位锁紧气帽的自动化作业，转盘4上绝缘安装有若干接线柱271，各接线柱271分别与各内胎自动吸风装置中的微动电机27一一对应。接线柱271设有正负电极以分别连接微动电机27的正负控制端，所述正负电极的下端为弹性触头，机架1对应于松气帽工 位和锁气帽工位的位置分别设置有与机架1绝缘安装的供电触盘11及12，供电触盘11和12的正负电极相反(即若供电触盘11的内圈为正极，外圈为负极，则供电触盘12的内圈为负极，外圈为正极)，供电触盘11与接线柱271导通时，微动电机27朝松气帽方向旋转，供电触盘12与接线柱271导通时，微动电机27朝紧气帽方向旋转。

内胎张紧装置3包括张紧气缸31、拉杆32及环形支架33，张紧气缸31为无杆气缸，其呈竖直状安装在转盘4的下端面上，拉杆32连接在张紧气缸31的活塞上以上下移动，环形支架33套在1机架的下部并与各张紧气缸31的下端相连。

侧机架8设置在收胎工位H处，其底座81与机架1的底座13相连，收胎装置9设置在侧机架8上。收胎装置9包括挂胎杆91、收胎气缸92、第一气动夹爪93以及计数感应开关94，挂胎杆91设置在侧机架8的中部，收胎气缸92为无杆气缸，并呈水平状设置在侧机架8的上部，第一气动夹爪93用于夹取内胎，其连接在收胎气缸92的活塞上以左右移动。操控箱101设置在侧机架8的上端以用于设置工作参数，其与电控箱10电连接，实现设备的操控。本实施例中，张紧气缸31及第二气动夹爪22通过机械阀311控制，机械阀311通过控制气缸312控制，升降气缸28通过机械阀281控制，机械阀281通过定点轨道282控制。

工作流程：作业员在上胎工位A处将内胎装入工位，在控制气缸282作用下机械阀311动作，第二气动夹爪22夹紧气门嘴，张紧气缸31下降将内胎张紧；伺服电机5动作，带动转盘4运动至松气帽工位，机械阀281动作，升降气缸28上升；接线柱271与供电触盘11衔接，微动电机27带动套筒25旋转以松开气帽；伺服电机5继续动作，带动转盘4分别转动至(接线柱271与供电触盘11断开连接，微动电机27停止)至吸风工位(C-F)，此过程中吸风嘴23对内胎抽真空；接着，伺服电机5继续动作，带动转盘4转至锁气帽工位G，接线柱271与供电触盘12衔接，微动电机27反向旋转，带动套筒25锁紧气帽；伺服电机5继续带动转盘4转至收胎工位H，接线柱271与供 电触盘12断开，微动电机27停止动作，收胎气缸92伸出，第一气动夹爪93伸出夹住内胎，收胎气缸92缩回，内胎掉落至挂胎杆91，计数感应开关94动作，统计产量；伺服电机5带动转盘4转至上胎工位1，循环作业。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应该以权利要求的保护范围为准。