本发明属于机械加工技术领域，尤其涉及用于多工位循环料仓中工装托盘的支撑结构，具体涉及一种用于自动料仓工装托盘的支撑结构。
背景技术：
自动料仓是输送材料的机器，是轻工业、重工业不可缺少的设备。在多工位循环式料仓中工装托盘由链条进行传动，沿固定轨迹匀速运转，常见的托盘支撑方式有脚轮支撑、金属切屑轮架和万向球等，工位数由16工位到72工位，料仓长度尺寸从1800mm到4200mm不等，为保证支撑结构安装面平面度要求，长度尺寸越大，加工成本越高，加工难道也越大，已3500mm为例，加工精度已很难满足使用要求。
在公告号为cn206476399u的专利文件中，公开了一种多工位旋转料仓，包括电机、链条、链轮、承料盘、内滚珠链和外滚珠链，其中，内滚珠链位于外滚珠链内侧，内滚珠链和外滚珠链均由滚珠连接而成，承料盘在内滚珠链和外滚珠链上滑动安装，电机与链轮连接，链条与链轮连接，承料盘固定安装在链条上，通过电机旋转带动链条旋转，从而实现承料盘依次移动一个位置，该装置采用内滚珠链和外滚珠链的设计转动带动承料盘运动，实现了多工位运输，物料能够稳定快速进行输送，但是，该装置存在结构复杂、单位长度托盘接触面积小、成本高、摩擦损坏等问题。
技术实现要素：
本发明针对现有技术的不足，提出了一种用于自动料仓工装托盘的支撑结构，用于解决现有技术中支撑结构复杂、单位长度托盘接触面积小、成本高的问题，并且可以解决滑动摩擦以及滚动摩擦中装置的损坏问题，同时还可以降低噪音。
为解决上述技术问题，本发明采取的技术方案为：
本发明提出一种用于自动料仓工装托盘的支撑结构，包括：铝型材、强力角件、工装托盘、聚乙烯耐磨板、链轮、传动链、链条副板、连接销轴，其中：
所述铝型材与所述强力角件相配合组成铝型材框架，且所述铝型材框架上设有凹槽；
所述聚乙烯耐磨板固定在所述铝型材框架的凹槽内，组成所述工装托盘的滑动轨道；
所述传动链安装在所述链轮上，所述链条副板设置在所述传动链上，所述工装托盘通过所述连接销轴与所述链条副板固定，通过所述链轮带动所述传动链旋转，从而实现所述工装托盘在所述滑动轨道上滑动。
进一步的，所述铝型材框架上的凹槽包括两对平行的直线凹槽、两个圆形凹槽和与两个外圆凹槽，其中:
所述直线凹槽相互平行，且每对直线凹槽之间的间距相等；
所述圆形凹槽为半圆形，其与所述铝型材框架中心的两个直线凹槽的两端相配合；
所述外圆凹槽与所述铝型材框架的另外两个直线凹槽及所述圆形凹槽配合。
进一步的，所述铝型材框架上的凹槽内固定设置与之配合的所述聚乙烯耐磨板，形成所述工装托盘的滑动轨道。
进一步的，所述聚乙烯耐磨板包括外圆聚乙烯耐磨板、内圆聚乙烯耐磨板和直线聚乙烯耐磨板，所述外圆聚乙烯耐磨板与所述外圆凹槽配合，所述直线聚乙烯耐磨板与所述直线凹槽配合，所述内圆聚乙烯耐磨板与所述圆形凹槽配合。
进一步的，所述聚乙烯耐磨板通过t型螺母块固定在所述铝型材框架的凹槽内。
进一步的，还包括定位块，所述定位块设置于所述铝型材框架底部，用于与自动送料仓的机架固定。
进一步的，所述链轮分别设置于两个所述内圆聚乙烯耐磨板的中心处。
进一步的，所述链条设置于所述工装托盘的滑动轨道的中心位置。
进一步的，还包括链条限位块，所述链条限位块设置于所述传动链上，使所述传动链做直线运动。
进一步的，所述连接销轴的高度大于所述链条副板的厚度，使所述工装托盘与所述聚乙烯耐磨板之间留有浮动间隙。
本发明的有益效果至少包括：
1）使用铝型材搭建铝型材框架，能够保证大跨度料仓支撑结构安装面的平面度要求，降低生产成本；
2）采用高分子聚乙烯复合材料支撑工装托盘，降低了滑动摩擦系数，避免了工装托盘与支撑结构产生接触噪音；
3）相对传统的支撑结构，结构更加简单、零件数量更少，易于安装和维护。
附图说明
图1为本发明结构示意图。
图2为本发明俯视图。
图3为本发明对俯视图a-a处剖视图。
图4为本发明对俯视图b-b处剖视图。
图5位本发明对俯视图c-c处剖视图。
其中，铝型材框架1、封口片2、外圆聚乙烯耐磨板3、工装托盘4、内圆聚乙烯耐磨板5、直线聚乙烯耐磨板6、强力角件7、定位块8、传动链9、链轮10、连接销轴11、链条限位块12、链条副板13、链条导轨14、链条导轨固定座15。
具体实施方式
为了使本领域技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面将结合具体实施例对本发明作进一步的详细说明。下面描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。实施例中未注明具体技术或条件的，按照本领域内的文献所描述的技术或条件或者按照产品说明书进行。
根据本发明的实施例，图1为本发明结构示意图，参照图1所示，本发明所述用于自动料仓工装托盘的支撑结构，包括：铝型材、强力角件7、工装托盘4、聚乙烯耐磨板、链轮10、传动链9、链条副板13、连接销轴11，其中：
所述铝型材与所述强力角件7相配合组成铝型材框架1，且所述铝型材框架1上设有凹槽；
所述聚乙烯耐磨板固定在所述铝型材框架1的凹槽内，组成所述工装托盘4的滑动轨道；
所述传动链9安装在所述链轮10上，所述链条副板13设置在所述传动链9上，所述工装托盘4通过所述连接销轴11与所述链条副板13固定，通过所述链轮10带动所述传动链9旋转，从而实现所述工装托盘4在所述滑动轨道上滑动。
根据本发明的实施例，所述铝型材为铝材料，是通过将铝棒热熔、挤压而得到的，在本发明中，所述铝型材与所述强力角件相配合组成铝型材框架，参照图4，所述强力角件为三角结构。在本发明的具体实施例中，所述铝型材可与强力角件配合形成铝型材框架，但并不局限于强力角件，也可以与其他的铝型材配件配合形成铝型材框架。另外，所述铝型材框架的形状、结构等不受特别限制。
根据本发明的实施例，参照图1，所述铝型材框架上设有封口片，用于保护所述铝型材框架。
根据本发明的实施例，参照图1所示，本发明所述铝型材框架上的凹槽包括两对平行的直线凹槽、两个圆形凹槽和与两个外圆凹槽，其中:所述直线凹槽相互平行，且每对直线凹槽之间的间距相等；所述圆形凹槽为半圆形，其与所述铝型材框架中心的两个直线凹槽的两端相配合；所述外圆凹槽与所述铝型材框架的另外两个直线凹槽及所述圆形凹槽配合。
根据本发明的实施例，参照图1所示，所述铝型材框架上的凹槽内固定设置与之配合的所述聚乙烯耐磨板，形成所述工装托盘的滑动轨道。所述聚乙烯耐磨板包括外圆聚乙烯耐磨板、内圆聚乙烯耐磨板和直线聚乙烯耐磨板，所述外圆聚乙烯耐磨板与所述外圆凹槽配合，所述直线聚乙烯耐磨板与所述直线凹槽配合，所述内圆聚乙烯耐磨板与所述圆形凹槽配合。
根据本发明的实施例，所述聚乙烯耐磨板通过t型螺母块固定在所述铝型材框架的凹槽内。在本发明的具体实施例中，所述t型螺母块的结构不受特别限制。
根据本发明的实施例，参照图2所示，本发明所述用于自动料仓工装托盘的支撑结构还包括定位块，所述定位块设置于所述铝型材框架底部，用于与自动送料仓的机架固定，在本发明中，通过设置多个定位块，将所述用于自动料仓工装托盘的支撑结构快速、准确与自动送料仓的机架固定。在本发明的具体实施例中，所述定位块的结构、材质、数量不受特别限制，技术人员可根据实际情况设定定位块的数量。
根据本发明的实施例，参照图2所示，所述链轮分别设置于两个所述内圆聚乙烯耐磨板的中心处，所述链条设置于所述工装托盘的滑动轨道的中心位置。
根据本发明的实施例，参照图3所示，本发明所述用于自动料仓工装托盘的支撑结构还包括链条限位块，所述链条限位块设置于所述传动链上，使所述传动链在脱离链轮啮合后做直线运动。
根据本发明的一些实施例，所述连接销轴的高度大于所述链条副板的厚度，使所述工装托盘与所述聚乙烯耐磨板之间留有浮动间隙，在所述传动链带动所述工装托盘在滑动轨道上运行过程中，浮动间隙可消除滑动轨道的平面误差，保证所述工装托盘对滑动轨道正压力值的相对稳定，即所述工装托盘在滑动轨道上产生的滑动摩擦力稳定。
根据本发明的一些实施例，参照图5，本发明所述用于自动料仓工装托盘的支撑结构还包括链条导轨和链条导轨固定座，其中，所述链条导轨设置在所述滑动轨道的中心位置，其与所述传动链配合；所述链条导轨固定座设置在所述链条导轨的下方。
发明人发现，根据本发明所述的自动料仓工装托盘的支撑结构，采用将聚乙烯耐磨板固定在铝型材框架的凹槽的方式，组成工装托盘的滑动轨道，通过链轮带动链条旋转，从而实现工装托盘在滑动轨道上滑动，该支撑结构采用高分子聚乙烯复合材料支撑工装托盘，降低了滑动摩擦系数，避免了工装托盘与支撑结构产生接触噪音，相对传统的支撑结构，结构更加简单、零件数量更少，易于安装和维护。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“中”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型，同时，对于本领域的一般技术人员，依据本申请的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。