本发明属与包装领域，尤其涉及一种快速包装设备及其方法。
背景技术：
现有的包装常常采用捆扎、带装或盒装的形式，盒装盒的形式会造成大量垃圾盒回收困难，污染环境，带装捆扎方式的包装结构不稳定，容易松散。
技术实现要素：
发明目的：为了克服现有技术中存在的不足，本发明提供包装结构稳固的一种快速包装设备及其方法。
技术方案：为实现上述目的，本发明的一种快速包装设备，包括包装骨架，所述包装骨架包括第一卡盘、第二卡盘和第三卡盘；
所述第一卡盘、第二卡盘和第三卡盘为外径相同的圆盘结构，且所述第一卡盘、第二卡盘和第三卡盘的外轮廓均设置有若干半圆形卡管缺；各所述卡管缺分别在第一卡盘、第二卡盘和第三卡盘上呈圆周阵列分布；
所述第一卡盘、第二卡盘和第三卡盘依次同轴心等间距设置，且第一卡盘、第二卡盘和第三卡盘上的各所述卡管缺相互同轴心对齐，所述第一卡盘和第二卡盘通过若干第一连接杆固定连接，且各所述第一连接杆沿所述第一卡盘轴线呈圆周阵列分布；所述第二卡盘和第三卡盘通过若干第二连接杆固定连接，且各所述第二连接杆沿所述第三卡盘轴线呈圆周阵列分布；
所述第二卡盘和第三卡盘的轴心处同轴心镂空设置有导柱孔；所述第一卡盘的轴心处同轴心镂空设置有螺纹孔，所述导柱孔的内径大于所述螺纹孔内径。
进一步的，还包括侧墙、旋转电机、被包装管体、转盘、导柱、卡管柱；
所述旋转电机水平固定安装于所述侧墙上，所述转盘为圆盘结构，所述旋转电机与所述转盘驱动连接，所述旋转电机可驱动所述转盘同轴心旋转；所述转盘远离所述旋转电机的一侧同轴心设置有所述导柱；所述导柱的外径与所述导孔的内径相同；其中所述第一卡盘与所述第三卡盘之间的间距大于所述导柱的柱长，第二卡盘与第三卡盘之间的间距小于所述导柱的柱长；所述导柱依次可活动穿设入所述第三卡盘和第二卡盘上的导孔；且所述第三卡盘与所述转盘接触；
所述转盘远离所述旋转电机的一侧还沿轴线方向设置有若干所述卡管柱，所述卡管柱直径小于所述被包装管体内径，各所述卡管柱沿所述导柱轴线呈圆周阵列分布，且各所述卡管柱分别对应在第一卡盘/第二卡盘/第三卡盘上的各卡管缺中，且各所述卡管柱的外轮廓与对应的卡管缺半圆内凹轮廓之间形成卡位间隙；
所述被包装管体的外径与所述卡管缺的半圆内凹轮廓的内径相同，各所述被包装管体外壁分别同轴心贴合于各所述卡管缺的半圆内凹轮廓中，各所述被包装管体最靠近所述导柱轴心位子的管壁卡设于所对应的卡位间隙中，且各所述被包装管体靠近所述转盘的一端与所述转盘远离旋转电机的一侧面接触。
进一步的，各所述卡管柱的外轮廓与对应的卡管缺半圆内凹轮廓之间形成的卡位间隙的最窄处宽度为l，所述被包装管体的管壁厚度为m，满足m+1mm＝l。
进一步的，还包括地面平台、包装胶带卷、带卷支撑、螺纹杆活动座和螺纹杆；
所述螺纹杆活动座位于所述包装骨架靠近第一卡盘的一侧，所述螺纹杆与所述第一卡盘上的螺纹孔同轴心设置，所述螺纹杆的一端固定安装于所述螺纹杆活动座上；
所述地面平台上设置有活动座导轨，所述活动座导轨的导轨方向与所述螺纹杆方向平行，所述螺纹杆活动座底部的滑块安装于所述活动座导轨上；驱动装置可驱动所述螺纹杆活动座沿导轨方向来回位移；
所述螺纹杆末端可随螺纹杆活动座位移至接触第一卡盘上的螺纹孔；其中所述螺纹杆上的螺纹与所述第一卡盘上的螺纹孔相配合；
所述包装胶带卷的轴线方向与所述包装骨架轴线方向平行；所述包装胶带卷通过带卷支撑支撑安装于所述地面平台上方，所述包装胶带卷位于所述包装骨架侧部，且所述包装胶带卷位于靠近所述包装骨架的第一卡盘一端；从所述包装胶带卷上拉出的胶带可呈螺旋状缠绕辊扎呈环体阵列的若干被包装管体。
进一步的，所述螺纹杆总长度长于所述第一卡盘与所述第三卡盘之间的间距。
进一步的，一种管体捆扎包装方法：
包装骨架和被包装管体的安装方法：在进行包装工作之前驱动装置驱动螺纹杆活动座沿活动座导轨做逐渐远离转盘的运动，直至卡管柱末端与螺纹杆末端之间的间距大于包装骨架的整体长度，为包装骨架的安装预留出足够的空间，然后安装包装骨架，在安装过程中，使各所述卡管柱分别对应在第一卡盘/第二卡盘/第三卡盘上的各卡管缺中，同时使导柱依次穿设入所述第三卡盘和第二卡盘上的导孔，直至第三卡盘与所述转盘接触为止；然后逐次安装各个所述被包装管体，在安装各个述被包装管体过程中使各所述被包装管体外壁分别同轴心贴合于各所述卡管缺的半圆内凹轮廓中，同时使各所述被包装管体最靠近所述导柱轴心位子的管壁卡设于所对应的卡位间隙中，由于卡位间隙大于被包装管体的管壁壁厚，被包装管体在插入卡位间隙过程中为松弛状态，因此每一个被包装管体都可顺利安装，为了使各被包装管体的端部相互对齐，在安装过程中使各被包装管体靠近所述转盘的一端都接触到转盘表面；
包装胶带的捆扎包装方法：此时驱动装置驱动螺纹杆活动座沿活动座导轨做逐渐靠近旋转电机的运动，直至螺纹杆末端接触第一卡盘上的螺纹孔；然后手工或机器将包装胶带卷中的胶带沿切向方向拉出，并将其拉出的胶带末端粘接在其中一个被包装管体的外壁上；然后旋转电机驱动转盘正旋转，此时各卡管柱带动各被包装管体和包装骨架一同旋转，在各卡管柱带动各被包装管体和包装骨架一同旋转过程中，各卡管柱的外轮廓与对应的卡管缺半圆内凹轮廓之间形成的卡位间隙自动缩紧，此时拉出的胶带开始自动缠绕在呈环体阵列的若干被包装管体上，由于包装骨架的旋转，促使螺纹杆末端与正在旋转的第一卡盘上的螺纹孔螺纹连接，此时第一卡盘上的螺纹孔在螺纹杆上的旋转促使包装骨架整体和各被包装管体一同做逐渐远离转盘的运动，此时拉出的胶带自动螺旋状缠绕呈环体阵列的若干被包装管体，直至整个呈环体阵列的若干被包装管体被完整缠绕捆扎，若干被包装管体和内部的包装骨架在外部胶带缠绕下形成一个完整的包装体，然后手工或用剪断装置剪断捆扎尾部的胶带；此时被包装管体的包装工作已经完成；
完整的包装体的卸装方法：旋转电机驱动转盘反向旋转，进而各卡管柱带动完整的包装体一同旋转，在螺纹杆作用下完整的包装体做逐渐靠近转盘的运动，直至螺纹杆末端脱离包装骨架上的第一卡盘，然后驱动装置驱动螺纹杆活动座沿活动座导轨做逐渐远离转盘的运动，直至卡管柱末端与螺纹杆末端之间的间距大于包装骨架的整体长度，为完整的包装体的拆卸预留出足够的空间，然后拆下完整的包装体，完成一个包装的工作循环。
有益效果：本发明的结构简单巧妙，适用于管体包装，采用半圆形卡管缺的包装骨架结构配合胶带螺旋缠绕的方式使最终形成的完整包装体结构稳固，运输搬运过程中不易松散，该骨架结构使包装体的胶带的拆解也非常方便，只需用刀沿轴线方向划开即可完整拆解包装；同时包装骨架还可以重复利用，节约环境。
附图说明
附图1为包装骨架结构示意图；
附图2为包装骨架、转盘和若干被包装管体沿轴线方向拆卸状态示意图；
附图3为附图2的轴线视图；
附图4为附图3隐去各被包装管体后的视图；
附图5为本方案整体立体示意图；
附图6为本方案整体正示意图；
附图7为附图5的工作部分局部示意图；
附图8为本装置的螺纹杆与第一卡盘上的螺纹孔螺纹连接状态下的结构示意图(为了更加清楚反映其结构，该附图隐去了其上面安装的各被包装管体)；
附图9为胶带没有完整包装缠绕的包装体结构示意图；
附图10为完整包装体示意图；
附图11位附图5的局部示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作更进一步的说明。
本方案的结构介绍，如附图1至11所示的一种快速包装设备，包括包装骨架，所述包装骨架包括第一卡盘11、第二卡盘12和第三卡盘13；
所述第一卡盘11、第二卡盘12和第三卡盘13为外径相同的圆盘结构，且所述第一卡盘11、第二卡盘12和第三卡盘13的外轮廓均设置有若干半圆形卡管缺9；各所述卡管缺9分别在第一卡盘11、第二卡盘12和第三卡盘13上呈圆周阵列分布；
所述第一卡盘11、第二卡盘12和第三卡盘13依次同轴心等间距设置，且第一卡盘11、第二卡盘12和第三卡盘13上的各所述卡管缺9相互同轴心对齐，所述第一卡盘11和第二卡盘12通过若干第一连接杆17固定连接，且各所述第一连接杆17沿所述第一卡盘11轴线呈圆周阵列分布；所述第二卡盘12和第三卡盘13通过若干第二连接杆18固定连接，且各所述第二连接杆18沿所述第三卡盘13轴线呈圆周阵列分布；
所述第二卡盘12和第三卡盘13的轴心处同轴心镂空设置有导柱孔8；所述第一卡盘11的轴心处同轴心镂空设置有螺纹孔10，所述导柱孔8的内径大于所述螺纹孔10内径。
还包括侧墙25、旋转电机20、被包装管体6、转盘4、导柱19、卡管柱24；
所述旋转电机20水平固定安装于所述侧墙25上，所述转盘4为圆盘结构，所述旋转电机20与所述转盘4驱动连接，所述旋转电机20可驱动所述转盘4同轴心旋转；所述转盘4远离所述旋转电机20的一侧同轴心设置有所述导柱19；所述导柱19的外径与所述导孔8的内径相同；其中所述第一卡盘11与所述第三卡盘13之间的间距大于所述导柱19的柱长，第二卡盘12与第三卡盘13之间的间距小于所述导柱19的柱长；所述导柱19依次可活动穿设入所述第三卡盘13和第二卡盘12上的导孔8；且所述第三卡盘13与所述转盘4接触；
所述转盘4远离所述旋转电机20的一侧还沿轴线方向设置有若干所述卡管柱24，所述卡管柱24直径小于所述被包装管体6内径，各所述卡管柱24沿所述导柱19轴线呈圆周阵列分布，且各所述卡管柱24分别对应在第一卡盘11/第二卡盘12/第三卡盘13上的各卡管缺9中，且各所述卡管柱24的外轮廓与对应的卡管缺9半圆内凹轮廓之间形成卡位间隙26；
所述被包装管体6的外径与所述卡管缺9的半圆内凹轮廓的内径相同，各所述被包装管体6外壁分别同轴心贴合于各所述卡管缺9的半圆内凹轮廓中，各所述被包装管体6最靠近所述导柱19轴心位子的管壁卡设于所对应的卡位间隙26中，且各所述被包装管体6靠近所述转盘4的一端与所述转盘4远离旋转电机20的一侧面接触。
各所述卡管柱24的外轮廓与对应的卡管缺9半圆内凹轮廓之间形成的卡位间隙26的最窄处宽度为l，所述被包装管体6的管壁厚度为m，满足m+1mm＝l，便于其被包装管体6在卡入其卡位间隙26中时更加方便。
还包括地面平台15、包装胶带卷2、带卷支撑1、螺纹杆活动座23和螺纹杆5；
所述螺纹杆活动座23位于所述包装骨架靠近第一卡盘11的一侧，所述螺纹杆5与所述第一卡盘11上的螺纹孔10同轴心设置，所述螺纹杆5的一端固定安装于所述螺纹杆活动座23上；
所述地面平台15上设置有活动座导轨22，所述活动座导轨22的导轨方向与所述螺纹杆5方向平行，所述螺纹杆活动座23底部的滑块安装于所述活动座导轨22上；驱动装置可驱动所述螺纹杆活动座23沿导轨方向来回位移；
所述螺纹杆5末端可随螺纹杆活动座23位移至接触第一卡盘11上的螺纹孔10；其中所述螺纹杆5上的螺纹与所述第一卡盘11上的螺纹孔10相配合；
所述包装胶带卷2的轴线方向与所述包装骨架轴线方向平行；所述包装胶带卷2通过带卷支撑1支撑安装于所述地面平台15上方，所述包装胶带卷2位于所述包装骨架侧部，且所述包装胶带卷2位于靠近所述包装骨架的第一卡盘11一端；从所述包装胶带卷2上拉出的胶带16可呈螺旋状缠绕辊扎呈环体阵列的若干被包装管体6。
所述螺纹杆5总长度长于所述第一卡盘11与所述第三卡盘13之间的间距。
本方案的管体捆扎包装方法，原理，技术进步等整理如下：
包装骨架和被包装管体的安装方法：在进行包装工作之前驱动装置驱动螺纹杆活动座23沿活动座导轨22做逐渐远离转盘4的运动，直至卡管柱24末端与螺纹杆5末端之间的间距大于包装骨架的整体长度，为包装骨架的安装预留出足够的空间，然后安装包装骨架，在安装过程中，使各所述卡管柱24分别对应在第一卡盘11/第二卡盘12/第三卡盘13上的各卡管缺9中，同时使导柱19依次穿设入所述第三卡盘13和第二卡盘12上的导孔8，直至第三卡盘13与所述转盘4接触为止；然后逐次安装各个所述被包装管体6，在安装各个述被包装管体6过程中使各所述被包装管体6外壁分别同轴心贴合于各所述卡管缺9的半圆内凹轮廓中，同时使各所述被包装管体6最靠近所述导柱19轴心位子的管壁卡设于所对应的卡位间隙26中，由于卡位间隙26大于被包装管体6的管壁壁厚，被包装管体6在插入卡位间隙26过程中为松弛状态，因此每一个被包装管体6都可顺利安装，为了使各被包装管体6的端部相互对齐，在安装过程中使各被包装管体6靠近所述转盘4的一端都接触到转盘4表面；
包装胶带的捆扎包装方法：此时驱动装置驱动螺纹杆活动座23沿活动座导轨22做逐渐靠近旋转电机20的运动，直至螺纹杆5末端接触第一卡盘11上的螺纹孔10；然后手工或机器将包装胶带卷2中的胶带16沿切向方向拉出，并将其拉出的胶带16末端粘接在其中一个被包装管体6的外壁上；然后旋转电机20驱动转盘4正旋转，此时各卡管柱24带动各被包装管体6和包装骨架一同旋转，在各卡管柱24带动各被包装管体6和包装骨架一同旋转过程中，各卡管柱24的外轮廓与对应的卡管缺9半圆内凹轮廓之间形成的卡位间隙26自动缩紧，此时拉出的胶带16开始自动缠绕在呈环体阵列的若干被包装管体6上，由于包装骨架的旋转，促使螺纹杆5末端与正在旋转的第一卡盘11上的螺纹孔10螺纹连接，此时第一卡盘11上的螺纹孔10在螺纹杆5上的旋转促使包装骨架整体和各被包装管体6一同做逐渐远离转盘4的运动，此时拉出的胶带16自动螺旋状缠绕呈环体阵列的若干被包装管体6，直至整个呈环体阵列的若干被包装管体6被完整缠绕捆扎，若干被包装管体6和内部的包装骨架在外部胶带16缠绕下形成一个完整的包装体，然后手工或用剪断装置剪断捆扎尾部的胶带16；此时被包装管体6的包装工作已经完成；
完整的包装体的卸装方法：旋转电机20驱动转盘4反向旋转，进而各卡管柱24带动完整的包装体一同旋转，在螺纹杆5作用下完整的包装体做逐渐靠近转盘4的运动，直至螺纹杆5末端脱离包装骨架上的第一卡盘11，然后驱动装置驱动螺纹杆活动座23沿活动座导轨22做逐渐远离转盘4的运动，直至卡管柱24末端与螺纹杆5末端之间的间距大于包装骨架的整体长度，为完整的包装体的拆卸预留出足够的空间，然后拆下完整的包装体，完成一个包装的工作循环。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出：对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。