本发明涉及集装箱码头技术领域，尤其涉及一种立体式自动化集装箱码头的总体布置和装卸工艺及其系统。
背景技术
如图1所示，目前国内外自动化集装箱码头全部为正面岸线的大顺岸布置方式。它由以下内容构成：码头前沿装卸船作业区、水平运输作业区、集装箱海侧交互区、集装箱集装箱堆场、集装箱陆侧交互区。该自动化码头总体布置的特点是码头布置在正面岸线，侧面岸线不布置码头或无侧面岸线；集装箱海侧交互区靠近码头前沿装卸船作业区布置，集装箱堆场箱区及轨道垂直码头正面岸线布置，两者组成封闭区域运行；集装箱陆侧交互区布置在集装箱堆场海侧交互区的相反端。装卸系统的主要特点是采用集装箱岸边装卸桥+自动导向车(agv)或跨运车+自动化轨道式龙门吊(armg)。自动导向车(agv)或跨运车在海侧交互区运行，港外集卡在集装箱陆侧交互区运行。这种形式的总体布置及装卸系统，其agv或跨运车在封闭区内和外拖卡在闸口至陆侧交互区中运行，agv或跨运车的规划路线简单、运行距离短、能耗低，是合理的。但水网河口地区的干线集装箱码头，其江轮驳船码头的水路集疏运比例较高，对驳船码头的需求较大，采用上述平面布置及装卸系统时，将存在以下问题：1、没有设置独立的驳船码头，江轮与海轮共用正面岸线共用装卸桥，导致装卸桥作业能耗高，并降低了海轮码头的装卸船效率。2、当在集装箱海轮码头侧面布置驳船码头(见图2)并采用上述装卸系统时，agv或跨运车的数量显著增加以及水平运输距离显著加大，水平运输及集装箱海侧交互作业相互干扰大，进一步降低了码头的整体装卸效率。3、agv或跨运车的技术要求高，导航及规划路线算法复杂，码头的初始投资高。
技术实现要素：
本发明目的是解决上述问题，设计一种立体式自动化集装箱码头的总体布置和装卸工艺及其系统。
为了实现上述目的，本发明的技术方案是：
一种立体式自动化集装箱码头的总体布置，包括：
海轮码头，在正面岸线并作顺岸布置；
驳船码头，布置在侧面岸线且与所述海轮码头正面岸线夹角≥90°；所述驳船码头由突堤和港池间隔形成多个梳状港池码头结构，每一座梳状港池码头由两条突堤及一个港池组成，相邻梳状港池码头共用突堤，每一座梳状港池码头的突堤及港池均平行于海轮码头岸线或集装箱堆场的箱区线，其宽度与集装箱堆场的一个箱区同宽；
海轮码头前沿作业地带，界于所述海轮码头与集装箱堆场之间，包括码头前沿装卸船作业区、水平运输区及海侧交互区；
驳船码头前沿作业地带，界于所述驳船码头与集装箱堆场之间，包括码头前沿装卸船作业区、水平运输区及海侧交互区；
集装箱堆场，布置在码头中部，界于海侧交互区和陆侧交互区之间，其由若干个平行于海轮码头岸线布置的箱区以及架于其上的高架天车和穿梭于装载平台的作业通道、若干个垂直于箱区且贯穿于堆场海轮海侧交互区至陆侧交互区之间的低架天车作业通道组成；
陆侧交互区，布置在集装箱堆场后方。
进一步的，堆场的箱区与驳船码头的梳状港池码头宽度一致；堆场的箱区宽度按天车跨8～12排箱设计。
本发明实施的总体布置，可以非常方便地将所述海轮码头前沿作业地带的水平运输区及海侧交互区、驳船码头海侧交互区和集装箱堆场，以及驳船码头和其前沿作业地带的水平运输区以封闭围网形成两个单独的封闭区域，以利于自动化码头无人化运作；有利地，通过非封闭区域形成超限特种箱运输通道将不利于自动化装卸堆存的超限特种集装箱和危险品集装箱由传统集卡拖车运输至封闭区域外。方便地在封闭的集装箱堆场内形成一定数量的通道以及该通道在自动化作业区封闭围网中相应位置设置的应急出口，构成了环绕布置的应急消防通道，当发生火灾等紧急情况时，正常的生产装卸将会终止，可以进行有效的疏散和便于消防车辆迅速抵达和扑救。各功能区布置紧凑，陆域利用率高，水平运距短，能耗低。
除适用于一般的干线集装箱码头外，还特别适用于江海联运水水中转吞吐量较大的水网河口地区。海轮码头布置在正面岸线为顺岸式布置形式，驳船码头布置在侧面岸线、两条岸线的夹角大于等于90°，驳船码头采用平行于海轮码头岸线的梳状港池布置方案。它解决了驳船码头与海轮码头共用岸线共用装卸桥的问题，具有独立的装卸船系统，能耗低、码头装卸船能力高。
进一步的，本发明提供了一种装卸系统，包括：
岸桥，分别布置在海轮码头前沿，其轨道平行于海轮码头岸线；
驳船装卸船天车，通过设置在梳状港池码头突堤上的基础及轨道梁跨越在梳状港池码头港池的正上方，所述驳船装卸船天车的轨道梁延伸至集装箱堆场并与集装箱堆场的高架天车共轨，其轨距和轨顶标高均相同；
海轮码头前沿立体轨道水平运输系统，设置在海轮码头前沿岸桥陆侧轨后，由紧靠岸桥陆侧轨道并与之平行布置的两层纵向轨道、与两层纵向轨道垂直并分别无缝平接两层横移轨道以及子母轨道车和集装箱中转栈组成，子母轨道车在纵向轨道上运行，集装箱中转栈设置于横移轨道末端；
驳船码头前沿立体水平运输系统，设置在驳船码头前沿作业地带，由分别设置在梳状港池码头两侧突堤上的驳船码头前沿纵向轨道、分别运行在驳船码头前沿纵向轨道上的驳船码头前沿纵向轨道车和设置在突堤根部的纵向轨道末端的集装箱中转栈组成；
立体集装箱堆场装卸系统，架设在间隔设置于各箱区之间的基础及轨道梁上，由平行于海轮码头岸线布置的髙架天车、穿梭转载平台、低架天车组成，每箱区设置高中两层轨道并延伸至驳船码头上方，最高层轨道运行高架天车，中层轨道运行穿梭转载平台，高架天车和转载平台的轨道延伸至侧面的梳状驳船码头上方；低架天车架设在低架天车作业通道的低架天车基础及轨道梁上，其垂直集装箱堆场箱区布置，与海轮码头海侧交互区的横移轨道及集装箱中转栈一一对应，从海轮码头海侧交互区贯穿至陆侧交互区，其轨道设置在最下层。
进一步的，所述两层纵向轨道由一层高层纵向轨道和一层低层纵向轨道组成，高层纵向轨道和低层纵向轨道中心的水平距离为箱宽加富裕宽度0.5m，高层纵向轨道和低层纵向轨道之间的净高为箱高与子母轨道车车高之和加富裕高度0.5m。
进一步的，所述两层横移轨道由一条高层横移轨道和一层低层横移轨道组成，横移轨道顶高程等于对应的纵向轨道顶高程加纵向轨道车母车的高度。
进一步的，所述子母轨道车由纵向轨道母车和载于其上的横移子车组成。
进一步的，髙架天车、穿梭转载平台、低架天车的空间关系应满足：低架天车处于最下层轨道时，其堆箱高度应满足海轮码头装卸船临时转堆的容量要求；高架天车处于高层轨道、穿梭转载平台处于中层轨道时，两者在工作状态时可以相互穿越且其结构最低点与低架天车的结构最高点应有足够的安全距离；同时满足各箱区集装箱堆存的容量要求。
进一步的，集装箱堆场中的箱区所配置的高架天车和穿梭转载平台数量，应根据堆场的长度确定。
进一步的，每箱区高架天车配置数量不少于2台，穿梭转载平台配置数量不少于1台。
进一步的，每一条低架天车作业通道所配置的低架天车数量根据堆场的宽度确定。
进一步的，低架天车不少于2台。
本发明并提供了一种装卸工艺，该工艺的步骤是：
s1、卸船和装船，卸船时，海轮码头岸桥主小车将集装箱从集装箱船上卸下至岸桥轨内的副小车平台上，由人工解锁销；再由岸桥副小车将集装箱卸至纵向轨道已就位的子母轨道车上；该子母轨道车运行至与相应的横移轨道对接(同时，该岸桥对应的另一台子母轨道车开始运行就位，岸桥相应进入下一个工作循环)，载于其上的横移子车运行于海侧交互区，横移子车可根据情况与集装箱堆场上的低架天车交互，或与集装箱中转栈交互后再与低架天车交互；低架天车运行至相应箱区落箱；再由高架天车运至堆场指定箱位，此时系统进入下一个工作循环；装船与上述过程相反；
s2、驳船码头装卸船，卸船时，
s21、由驳船码头装卸船天车将集装箱从集装箱船上卸至纵向轨道，纵向轨道车运行至梳状码头端部，由纵向轨道车交互给堆场高架天车；
s22、或由纵向轨道车交互给集装箱中转栈后再由集装箱中转栈交互给堆场高架天车；
s23、或由驳船码头装卸船天车将集装箱从集装箱船上卸至堆场的穿梭转载平台上，再由转载平台交互给堆场高架天车；
s24、最后由高架天车运至堆场指定箱位；
s25、装船与上述卸船过程相反；
s3、集装箱集港疏港装卸
s31、集港，港外集卡载箱从后方集疏运通道进入堆场陆交互区，由堆场的低架天车吊起集装箱并运行至堆场目标堆箱区，再由高架天车起吊至指定箱位。港外集卡卸箱后从后方集疏运通道离开港区；
s32、疏港方法为集港方法的反过程；
s4、集装箱堆场倒箱装卸
s41、由同一箱区的两台高架天车通过接力的方式完成，即先由一台高架天车起吊箱运至某一临时位置后，再由另一台高架天车起吊并运至指定箱位；
s41、或由同一箱区的高架天车和穿梭转载平台配合完成，即由转载平台载箱运行至合适位置后，由高架天车起吊放置到指定箱位；不同箱区的集装箱倒箱方法通过堆场的高架天车和低架天车共同完成。
进一步地，海轮码头集装箱的装卸船采用立体装卸(即边装边卸)的方法进行，在集装箱船舶到港前，由高架天车将需要装船的全部或大部集装箱整理至低架天车作业通道的堆场内，卸船时先由低架天车进行卸船，当卸船至满足一定条件时，进行立体装卸作业。
与现有技术相比，本发明具有的优点和积极效果是：
海轮码头和驳船码头合理地分设于相邻的不同岸线上，利用与其相匹配的码头及装卸设备进行装卸船，无干扰能耗低；独立配置给海轮码头和驳船码头的立体轨道水平运输系统和交互区，巧妙地利用了集装箱堆场上方的空间布置了立体的高低架天车系统，陆域利用率高，且又能够同时进行正面泊位(海轮码头)和侧面泊位(驳船码头)的装卸船、集疏港、堆场倒箱的联动的自动化作业，做到无干扰装卸效率高；整个装卸系统技术成熟可靠，控制系统简单，造价低。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为正面岸线的大顺岸布置方式的平面示意图；
图2为海轮和江轮分设于正面和侧面岸线的平面示意图；
图3为本发明的立体式自动化集装箱码头的总体布置图；
图4为本发明的立体式自动化集装箱码头的总体布置分区图；
图5-1为图3的海轮码头方向a-a横断面示意图；
图5-2为图3的海轮码头方向a'-a'横断面示意图；
图6为图3的驳船码头方向(b-b)纵断面示意图；
图7为图3的驳船码头方向(c-c)横断面示意图；
图8为本发明的海轮码头前沿作业地带局部立体结构图；
图9为本发明的驳船码头前沿作业地带局部立体结构图；
图10为本发明的集装箱堆场局部立体结构图；
图11为本发明的陆侧交互区局部立体结构图；
附图标记：1、海轮，2、驳船，3、海轮码头，4、侧面岸线，5、驳船码头，6、突堤，7、港池，8、海轮码头前沿作业地带，9、驳船码头前沿作业地带，10、集装箱堆场，11、陆侧交互区，12、箱区，13、高架天车作业通道，14、低架天车作业通道，15、封闭围网，16、超限特种箱运输通道，17、应急出口，18、应急消防通道，19、岸桥，20、驳船装卸船天车，21、海轮码头前沿立体轨道水平运输系统，22、驳船码头前沿立体轨道水平运输系统，23、立体集装箱堆场装卸系统，25、高架天车基础及轨道梁，26、低架天车基础及轨道梁，27、高层纵向轨道，28、低层纵向轨道，29、高层横移轨道，30、低层横移轨道，31、子母轨道车，32、纵向轨道母车，33、横移子车，34、集装箱中转栈，35、驳船码头前沿纵向轨道，36、驳船码头前沿纵向轨道车，37、高架天车，38、穿梭转载平台，39、低架天车。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
参照图3～图11，本发明的立体式自动化集装箱码头的总体布置，总体包括六大部分：海轮码头3，用于停靠海轮1，所述海轮码头3在正面岸线作顺岸布置；驳船码头5，所述驳船码头5布置在侧面岸线4、与所述海轮码头正面岸线夹角大于等于90°，驳船码头5在侧面岸线4由突堤6和港池7形成梳状码头，每一座梳状码头由两条突堤6及一个港池7组成，相邻码头共用突堤6，梳状码头的突堤6及港池7均平行于海轮码头岸线及箱区12，其宽度与集装箱堆场的一个箱区12同宽；海轮码头前沿作业地带8包括码头前沿装卸船作业区、水平运输区及海侧交互区，所述海轮码头前沿作业地带界于所述海轮码头3与集装箱堆场10之间；驳船码头前沿作业地带9包括码头前沿装卸船作业区、水平运输区及海侧交互区，所述驳船码头前沿作业地带界于所述驳船码头5与集装箱堆场10之间；集装箱堆场10，所述集装箱堆场10布置在码头中部，界于海侧交互区和陆侧交互区之间，它由若干个平行于海轮码头岸线布置的箱区12以及架于其上的高架天车和穿梭于装载平台的作业通道13、若干个垂直于箱区且贯穿于堆场海轮海侧交互区至陆侧交互区之间的低架天车作业通道14组成，箱区12与驳船码头5的梳状码头宽度一致；陆侧交互区11，所述陆侧交互区11布置在集装箱堆场10后方。
根据本发明实施的总体布置，可以非常方便地将所述海轮码头前沿作业地带8的水平运输区及海侧交互区、驳船码头海侧交互区和集装箱堆场10，以及驳船码头5和其前沿作业地带的水平运输区以封闭围网15形成两个单独的封闭区域，以利于自动化码头无人化运作；有利地，通过非封闭区域形成超限特种箱运输通道16将不利于自动化装卸堆存的超限特种集装箱和危险品集装箱由传统集卡拖车运输至封闭区域外。根据本发明实施的总体布置，方便地在封闭的集装箱堆场内形成一定数量的通道以及该通道在自动化作业区封闭围网中相应位置设置的应急出口17，构成了环绕布置的应急消防通道18，当发生火灾等紧急情况时，正常的生产装卸将会终止，可以进行有效的疏散和便于消防车辆迅速抵达和扑救。有利地，根据本发明实施的总体布置，所述各功能区布置紧凑，陆域利用率高，水平运距短，能耗低。
本明并提供了上述集装箱码头的装卸系统，包括六大部分：岸桥19、驳船装卸船天车20、海轮码头前沿立体轨道水平运输系统21、驳船码头前沿立体轨道水平运输系统22、立体集装箱堆场装卸系统23；岸桥19分别布置在海轮码头3及其前沿装卸区，其轨道平行于海轮码头岸线。岸桥用于集装箱在船岸之间的装卸作业；
具体见附图5-1、图5-2、图6、图7、图9。驳船装卸船天车20通过设置在梳状码头5突堤6上的基础及轨道梁，跨越在梳状码头的港池7的正上方，每泊位至少配置所述的装卸船天车一台，所述天车轨道延伸至堆场并与集装箱堆场10的高架天车37共轨，其轨距和轨顶标高均相同，保证天车吊具下与驳船的满载箱时的最高点之间有足够的安全距离，使其下的驳船2能安全进入梳状码头港池及具有足够的起吊高度，此高程由当地的设计高水位、驳船设计船型和天车起吊高度要求确定；由于与集装箱堆场的高架天车共轨，因此此两者的天车可以调配使用，海轮码头前沿立体轨道水平运输系统21设置在海轮码头前沿岸桥陆侧轨后，由两层纵向轨道(一层高层纵向轨道27和一层低层纵向轨道28)、两层横移轨道(一条高层横移轨道29和一层低层横移轨道30)、子母轨道车31(纵向轨道母车32和载于其上的横移子车33)和集装箱中转栈34(对应高低层轨道)组成。两层纵向轨道紧靠岸桥陆侧轨道平行布置，依次分别为低层纵向轨道28和高层纵向轨道27，两层轨道中心的水平距离为箱宽加富裕宽度约0.5m，两层轨道之间的净高为箱高与子母轨道车车高之和加富裕高度约0.5m；横移轨道与上述两层纵向轨道垂直，在平面投影上是重叠的，分别与前面所述的两层纵向轨道无缝平接，横移轨道顶高程等于对应的纵向轨道顶高程加纵向轨道车母车32的高度；子母轨道车31在纵向轨道上运行，当运行至与横移轨道对接时，载于其上的横移子车33可通过其上轨道运行至横移轨道上；横移轨道末端设置集装箱中转栈34，横移子车33通过其上的液压顶升装置可与集装箱中转栈34进行交互，也可以与集装箱堆场10中低架天车作业通道的低架天车进行交互。具体见附图5-1、图5-2、图6、图8。
驳船码头前沿立体轨道水平运输系统22设置在驳船码头前沿作业地带，由驳船码头前沿纵向轨道35、驳船码头前沿纵向轨道车36和集装箱中转栈34组成。每一座梳状码头均在其两侧的突堤6各设置一条驳船码头前沿纵向轨道35、每条轨道上各运行一台驳船码头前沿纵向轨道车36和突堤根部的纵向轨道末端对应各设置一座集装箱中转栈34，即每座梳状码头各设置驳船码头前沿纵向轨道35、驳船码头前沿纵向轨道车36和集装箱中转栈34各两台(套)。驳船码头前沿的交互按以下方法进行：一是通过驳船装卸船天车20与驳船码头前沿纵向轨道车36(联合集装箱中转栈34)，再到堆场高架天车37进行交互；二是驳船装卸船天车20通过集装箱堆场内的穿梭转载平台38，再到堆场高架天车37进行交互。具体见附图6、图9。
立体集装箱堆场装卸系统23布置在集装箱堆场10上，由髙架天车37、穿梭转载平台38、低架天车39组成。集装箱堆场箱区12平行于海轮码头岸线3布置，根据码头的设计吞吐能力设置若干个箱区。所述装卸系统架设在由间隔设置在各箱区之间的基础及轨道梁上，采用钢筋混凝土结构或钢结构。每箱区设置高中两层轨道并延伸至驳船码头上方，组成高架天车基础及轨道梁25，最高层轨道运行高架天车，中层轨道运行穿梭转载平台，高架天车和转载平台的轨道延伸至侧面的梳状驳船码头上方，其功能是为驳船码头的海侧交互及堆场的正常装卸堆存作业。低架天车架设在低架天车作业通道的低架天车基础及轨道梁26上，它垂直集装箱堆场箱区布置(即垂直于高架天车与穿梭转载平台的运行轨道)，与海轮码头海侧交互区的横移轨道及中转栈34一一对应，从海轮码头海侧交互区贯穿至陆侧交互区11，其轨道设置在最下层，其功能是为海轮码头的海侧交互、陆侧交互及在集装箱堆场各箱区中的转堆作业。具体见附图5-1、图5-2、图6、图10。
进一步地，为便于驳船码头与立体集装箱堆场衔接，梳状港池码头应与堆场箱区同宽：一般地，箱区宽度宜按天车跨8～12排箱设计；驳船港池根据当地江轮的船型，宜按1000～5000dwt考虑；驳船突堤宽度宜按布置两条纵向轨道考虑。
进一步地，立体集装箱堆场装卸系统的髙架天车、穿梭转载平台、低架天车的空间关系，应满足以下要求：低架天车处于最下层轨道，其堆箱高度应满足海轮码头装卸船临时转堆的容量要求(建议低架天车作业通道按满足堆三层集装箱、过四层集装箱的高度)；高架天车处于高层轨道、穿梭转载平台处于中层轨道，两者在工作状态时可以相互穿越且其结构最低点与低架天车的结构最高点应有足够的安全距离(约0.5m)，它们同时满足各箱区集装箱堆存的容量要求(建议箱区按满足堆六层集装箱、过七层集装箱的高度)。
进一步地，集装箱堆场中的箱区所配置的高架天车和穿梭转载平台数量，应根据堆场的长度确定，一般地，每箱区高架天车配置数量不应少于2台，穿梭转载平台配置数量应不少于1台。
进一步地，海轮码头及其前沿装卸区、海轮码头水平运输系统和低架天车作业通道的配置数量见下表；每一条低架天车作业通道所配置的天车数量应根据堆场的宽度确定，一般地，应不少于2台。海轮码头及其前沿、水平运输系统和低架天车作业通道的设备配置数量
基于前述的立体式自动化集装箱码头的总体布置和装卸系统，其装卸方法按以下步骤进行：
一、海轮码头装卸船方法步骤如下：
1)、卸船
海轮码头岸桥主小车将集装箱从集装箱船上卸下至岸桥轨内的副小车平台上，由人工解锁销；再由岸桥副小车将集装箱卸至纵向轨道已就位的子母轨道车上；该子母轨道车运行至与相应的横移轨道对接(同时，该岸桥对应的另一台子母轨道车开始运行就位，岸桥相应进入下一个工作循环)，载于其上的横移子车运行于海侧交互区，横移子车可根据情况与集装箱堆场上的低架天车交互，或与集装箱中转栈交互后再与低架天车交互；低架天车运行至相应箱区落箱；再由高架天车运至堆场指定箱位，此时系统进入下一个工作循环。其中，除在岸桥轨内的副小车平台解锁销为人工操作外，其他均为自动化。
2)、装船
装船方法为卸船方法的反过程。
二、驳船码头装卸船方法步骤如下：
1)、卸船
驳船码头卸船有三种模式：一是由驳船码头装卸船天车将集装箱从集装箱船上卸至纵向轨道，纵向轨道车运行至梳状码头端部，由纵向轨道车交互给堆场高架天车；二是由纵向轨道车交互给集装箱中转栈后再由集装箱中转栈交互给堆场高架天车；三是由驳船码头装卸船天车将集装箱从集装箱船上卸至堆场的穿梭转载平台上，再由转载平台交互给堆场高架天车。最后由高架天车运至堆场指定箱位。
2)、装船方法为卸船方法的反过程。
三、集装箱集港疏港装卸方法步骤如下：
1)、集港
港外集卡载箱从后方集疏运通道进入堆场陆交互区，由堆场的低架天车吊起集装箱并运行至堆场目标堆箱区，再由高架天车起吊至指定箱位。港外集卡卸箱后从后方集疏运通道离开港区。
2)、疏港
疏港方法为集港方法的反过程。
四、集装箱堆场倒箱装卸方法步骤如下：
同一箱区的集装箱倒箱有两种方法：一是由同一箱区的两台高架天车通过接力的方式完成，即先由一台高架天车起吊箱运至某一临时位置后，再由另一台高架天车起吊并运至指定箱位；二是由同一箱区的高架天车和穿梭转载平台配合完成，即由转载平台载箱运行至合适位置后，由高架天车起吊放置到指定箱位。不同箱区的集装箱倒箱方法通过堆场的高架天车和低架天车共同完成。进一步地，根据本发明所采用的平面布置和装卸工艺系统，海轮码头集装箱的装卸船可采用立体装卸(即边装边卸)的方法进行，其步骤如下：在集装箱船舶到港前，由高架天车将需要装船的全部或大部集装箱整理至低架天车作业通道的堆场内，卸船时先由低架天车进行卸船，当卸船至满足一定条件时，进行立体装卸作业。上已将本发明做一详细说明，以上所述，仅为本发明的较佳实施例而已，当不受上述实施方式的限制，其他的任何依本申请范围所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，皆应属本发明涵盖范围内。