本实用新型涉及药品包装机械技术领域，尤其涉及一种药瓶下料装置。
背景技术：
随着自动化生产设备的普及，装盒机在药品生产企业中被广泛使用。装盒机可以将药瓶、药板、药膏等和药品说明书自动装入折叠纸盒中，并完成盖盒动作，实现药品的自动包装。
目前，在使用装盒机对常见的呈圆柱状的药瓶进行自动包装前，需要先使用供瓶机将药瓶直立放置于入料输送带上，借助入料输送带将药瓶传送至装盒机的产品链中。由于入料输送带的表面和产品链的表面之间具有高度差，具体的，以地面为基准，入料输送带的表面高度略高于产品链的表面高度；因此，当药瓶从入料输送带送入产品链时，药瓶将在其自身重力的作用下自由倾倒在产品链的表面。药瓶倾倒后，药瓶的轴线与产品链的表面平行，这样方能使用装盒机中的推手机构，将药瓶准确推送至对应的纸盒内，以进行药瓶的装盒包装。
然而，由于上述药瓶的倾倒为自由倾倒，使得药瓶的倾倒方向和倾倒位置均无法有效控制，容易出现药瓶未能在产品链中准确就位的状况，进而发生药瓶在包装线上卡瓶的问题，严重影响药瓶的下料装盒效率。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种药瓶下料装置，用于解决药瓶在包装线上卡瓶的问题，从而提高药瓶的下料装盒效率。
为了实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
一种药瓶下料装置，包括机架以及设在机架上的药瓶入料部、药瓶分料部和药瓶倾倒部；其中，
药瓶分料部包括分瓶绞龙机构，分瓶绞龙机构的入料口与药瓶入料部的物料输送口连通，分瓶绞龙机构的出料口可与拨瓶盘组机构的入料口对接，拨瓶盘组机构的出料口可与产品链的物料槽对接；
药瓶倾倒部包括伸出机架的挡瓶条，以及与挡瓶条相对设在机架上的倒瓶块；倒瓶块位于拨瓶盘组机构的出料口处，且倒瓶块和挡瓶条的长度方向均与产品链的移动方向平行，倒瓶块和挡瓶条配合，使得由拨瓶盘组机构送出的药瓶，在产品链移动时倾倒在产品链的物料槽内。
与现有技术相比，本实用新型提供的药瓶下料装置，具有如下有益效果：
本实用新型提供的药瓶下料装置，包括药瓶入料部、药瓶分料部和药瓶倾倒部三个部分。当药瓶入料部将药瓶直立送入药瓶分料部的分瓶绞龙机构后，利用分瓶绞龙机构的分瓶作用，可以将药瓶逐一送入拨瓶盘组机构中，由拨瓶盘组机构对药瓶进行转向传送，并将药瓶送入产品链与拨瓶盘组机构出料口对接的物料槽内。由于倒瓶块位于拨瓶盘组机构的出料口处，且挡瓶条与倒瓶块相对设置，当药瓶从拨瓶盘组机构的出料口进入产品链的物料槽时，药瓶背向产品链的一侧与倒瓶块接触，而药瓶面向产品链一侧的底部与伸出机架的挡瓶条接触，药瓶面向产品链一侧的中部与产品链的物料槽的槽壁接触，这样在产品链带动药瓶移动时，药瓶能够在倒瓶块和挡瓶条的共同作用下，准确且平稳的倾倒在产品链的物料槽内。
由上可知，本实用新型提供的药瓶下料装置，利用由倒瓶块和挡瓶条组成的药瓶倾倒部，可以对药瓶的倾倒进行导向控制，确保药瓶准确且平稳的倾倒在产品链的物料槽内，从而避免出现药瓶未能在产品链中准确就位的状况，有效解决了药瓶在包装线上卡瓶的问题，进而提高药瓶的下料装盒效率。
此外，本实用新型提供的药瓶下料装置与装盒机的产品链紧密联动，而且，药瓶下料装置中药瓶入料部、药瓶分料部和药瓶倾倒部三者的动作有序连贯，提高了药瓶下料的自动化程度，有利于进一步提高药瓶的下料装盒效率。
附图说明
此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本实用新型的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
图1为本实用新型实施例提供的药瓶下料装置的结构示意图；
图2为本实用新型实施例提供的药瓶下料装置的传动原理图；
图3为本实用新型实施例提供的分瓶绞龙机构的结构示意图；
图4为本实用新型实施例提供的拨瓶盘组机构的剖视展开图；
图5为本实用新型实施例提供的拨瓶盘组机构的传动原理图；
图6为本实用新型实施例提供的药瓶倾倒部的俯视示意图；
图7为本实用新型实施例提供的挡瓶条的剖视示意图；
图8为本实用新型实施例提供的倒瓶块的主视示意图；
图9为本实用新型实施例提供的倒瓶块的立体结构示意图。
附图标记：
1-机架， 2-药瓶入料部，
21-药瓶输送带， 22-倒瓶剔除结构，
221-凸状挡台， 222-凹状挡台，
23-列队导引结构， 3-药瓶，
4-分瓶绞龙机构， 41-绞龙支架，
42-分瓶绞龙， 43-分瓶伺服电机，
44-绞龙原点检测开关， 5-拨瓶盘组机构，
50-拨瓶导向本体， 51-第一拨瓶齿盘，
511-第一拨瓶齿盘的传动轴， 52-第二拨瓶齿盘，
521-第二拨瓶齿盘的传动轴， 53-第一扭矩限制器，
54-第一过载检测开关， 55-第二扭矩限制器，
56-第二过载检测开关， 60-拨瓶伺服电机，
61-主动轴， 62-从动轴，
63-主动齿轮， 64-从动齿轮，
65-第一同步带， 651-第一主动带轮，
652-第一从动带轮， 66-第二同步带，
661-第二主动带轮， 662-第二从动带轮，
67-拨瓶原点检测开关， 7-药瓶倾倒部，
71-倒瓶块， 710-L型本体，
711-横板， A-基面，
B-提升翻转面， 712-竖板，
713-药瓶推出板， 72-挡瓶条，
8-产品链， 81-物料槽，
82-隔板。
具体实施方式
为便于理解，下面结合说明书附图，对本实用新型实施例提供的药瓶下料装置进行详细描述。
请参阅图1和图2，在本实用新型实施例中，药瓶下料装置包括机架1以及设在机架1上的药瓶入料部2、药瓶分料部和药瓶倾倒部7；其中，
药瓶分料部包括分瓶绞龙机构4，分瓶绞龙机构4的入料口与药瓶入料部2的物料输送口连通，分瓶绞龙机构4的出料口与拨瓶盘组机构5的入料口对接，拨瓶盘组机构5的出料口与产品链8的物料槽81对接；
药瓶倾倒部7包括伸出机架1的挡瓶条72，以及与挡瓶条72相对设在机架1上的倒瓶块71；倒瓶块71位于拨瓶盘组机构5的出料口处，且倒瓶块71和挡瓶条72的长度方向均与产品链8的移动方向平行；倒瓶块71和挡瓶条72配合，使得由拨瓶盘组机构5送出的药瓶，在产品链8移动时倾倒在产品链8的物料槽内。
上述实施例中，产品链8的结构通常如图6所示。请参阅图6，产品链8的表面设有多个与其移动方向垂直的隔板82，且由每相邻的两个隔板82对应形成各用于存放药瓶3的物料槽81。而且，各隔板82一般采用间距可调的设置方式，以便根据各不同直径尺寸的药瓶3，实时调节各物料槽81的槽宽。
具体实施时，药瓶入料部2将药瓶3直立送入药瓶分料部的分瓶绞龙机构4，利用分瓶绞龙机构4的分瓶作用，可以将药瓶3逐一送入拨瓶盘组机构5中；之后，由拨瓶盘组机构5对药瓶3进行转向传送，并将药瓶3送入产品链8与拨瓶盘组机构5出料口对接的物料槽81内。由于倒瓶块71位于拨瓶盘组机构5的出料口处，且挡瓶条72与倒瓶块71相对设置，药瓶3在从拨瓶盘组机构5的出料口进入产品链8的物料槽81时，药瓶3背向产品链8的一侧与倒瓶块71接触，药瓶3面向产品链8一侧的底部与伸出机架1的挡瓶条72接触，药瓶3面向产品链8一侧的中部与产品链8的隔板82接触，当产品链8带动药瓶3移动时，药瓶3在倒瓶块71和挡瓶条72的共同作用下，能够准确且平稳的倾倒在产品链8的物料槽81内。
本实用新型实施例提供的药瓶下料装置，利用由倒瓶块71和挡瓶条72组成的药瓶倾倒部7，可以对药瓶3的倾倒进行导向控制，确保药瓶3准确且平稳的倾倒在产品链8的物料槽81内，从而避免出现药瓶3未能在产品链8中准确就位的状况，有效解决了药瓶3在包装线上卡瓶的问题，进而提高药瓶3的下料装盒效率。
此外，本实用新型实施例提供的药瓶下料装置与装盒机的产品链8紧密联动，且药瓶下料装置中药瓶入料部2、药瓶分料部和药瓶倾倒部7的动作连贯，提高了药瓶下料的自动化程度，有利于进一步提高药瓶的下料装盒效率。
为了平稳传送药瓶3，当药瓶3以直立方式在上述药瓶入料部2、分瓶绞龙机构4以及拨瓶盘组机构5中传送时，药瓶3的水平高度需保持不变，也就是说，上述药瓶入料部2、分瓶绞龙机构4和拨瓶盘组机构5中对应用于承载药瓶3的平面应为同一平面，比如机架1的台面。当药瓶3从拨瓶盘组机构5传送入产品链8时，药瓶3则需要在倒瓶块71和挡瓶条72的作用下，准确平稳的倾倒在产品链8的物料槽81内。
上述倒瓶块71和挡瓶条72的结构、安装位置等，均可根据药瓶3倾倒的需要选择确定。本实施例中，示例性的，请参阅图6-图9，倒瓶块71包括L型本体710；L型本体710的横板711包括与机架1台面平齐的基面A，以及与基面A相连、且沿产品链8的移动方向渐变升高并向产品链8渐变翻转的提升翻转面B；L型本体710的竖板712的自由端设有与提升翻转面B相对的药瓶推出板713，药瓶推出板713和挡瓶条72在基面A的投影间距沿产品链8的移动方向渐变减小。
药瓶3在从拨瓶盘组机构5的出料口进入产品链8的物料槽81后，药瓶3需要经过上述一段形成在药瓶推出板713与挡瓶条72之间的药瓶倾倒通道；此时，挡瓶条72一直与药瓶3的底部接触，药瓶3在产品链8的带动下，从L型本体710的横板711的基面A进入，经过其提升翻转面B的提升翻转，并配合药瓶推出板713向挡瓶条72一侧的推引作用，能够逐渐倾倒在产品链8的物料槽81内。
本实施例提供的药瓶下料装置，利用由倒瓶块71和挡瓶条72形成的药瓶倾倒部7，可以适用于各种不同材质、不同直径或不同重心的药瓶3，确保各药瓶3准确且平稳的倾倒在产品链8的物料槽81内，有利于提高药瓶下料装置的使用率。
可以理解的是，请参阅图1和图3，上述药瓶入料部2通常包括药瓶输送带21。药瓶输送带21的入料端可以位于供瓶机内，由供瓶机向药瓶输送带21自动供瓶。
由于药瓶3通常是直立放置于药瓶输送带21上，使得药瓶输送带21在传送药瓶3的过程中，不可避免会出现倒瓶的状况。为了避免倒瓶对药瓶3的下料产生不良影响，比如卡瓶、药瓶楔死等导致药瓶供给断流的现象，本实施例在药瓶输送带21上依次设有倒瓶剔除结构22和列队导引结构23。
示例性的，上述倒瓶剔除结构22包括相对位于药瓶输送带21两侧的凸状挡台221和凹状挡台222，凸状挡台221和凹状挡台222在药瓶输送带21上形成弯曲的倒瓶剔除通道，且凸状挡台221和/或凹状挡台222垂直于药瓶输送带21的侧面设有倒瓶滚落槽。如果药瓶3在药瓶输送带21上倾倒，那么倒下的药瓶3在经过倒瓶剔除通道时，利用凸状挡台221和凹状挡台222的弧形曲面，可以将倒下的药瓶3从倒瓶滚落槽中推出，使其滚落在位于药瓶输送带21外部的收集箱，以便回收。
上述列队导引结构23包括相对位于药瓶输送带21两侧的两个导向挡板，两个导向挡板之间形成药瓶列队通道；药瓶列队通道的入口与倒瓶剔除通道的出口对接，药瓶列队通道的出口与分瓶绞龙机构4的入料口连通。上述两个导向挡板之间的间距，即药瓶列队通道的宽度，可以根据药瓶3的直径大小自行确定；这样，当直立的药瓶3顺利通过倒瓶剔除通道，进入药瓶列队通道时，各药瓶3可以整齐排列为一列，逐一进入分瓶绞龙机构4的入料口。
请继续参阅图1和图3，上述实施例中，分瓶绞龙机构4包括设在机架1上的绞龙支架41，绞龙支架41上分别设有变螺距的分瓶绞龙42以及用于驱动分瓶绞龙42的分瓶伺服电机43；分瓶绞龙42的螺旋入口与药瓶入料部2的物料输送口连通，螺旋出口可与拨瓶盘组机构5的入料口对接。
本实施例中，分瓶绞龙42采用变螺距结构，其螺距的各变径尺寸可以根据螺杆的长度、药瓶3的直径以及产品链8各物料槽81之间的间距综合确定。各药瓶3在通过分瓶绞龙42后，可以从原先的并排状态变为间距与产品链8各物料槽81之间间距一致的状态，以确保各药瓶在经拨瓶盘组机构5传送后，能够与产品链8的各物料槽81一一对应。
为了提高药瓶下料装置的分瓶传送精度，请参阅图3，上述分瓶绞龙42与分瓶伺服电机43连接的端部还设有绞龙原点检测开关44。通过绞龙原点检测开关44，可以对分瓶绞龙42是否位于原点位置进行检测，确保绞龙伺服电机43在分瓶绞龙42位于原点位置时启动，从而使得分瓶绞龙42的螺旋出口能够准确对位拨瓶盘组机构5的入料口，进而提高药瓶下料装置的分瓶传送精度。
值得一提的是，请参阅图1和图2，上述拨瓶盘组机构5包括：设在机架1上的拨瓶导向本体50，以及分别位于拨瓶导向本体50导向槽内的第一拨瓶齿盘51和第二拨瓶齿盘52，第一拨瓶齿盘51和第二拨瓶齿盘52分别与拨瓶驱动机构连接，由拨瓶驱动机构带动第一拨瓶齿盘51和第二拨瓶齿盘52转动，以进行药瓶3的转向传送。
具体的，第一拨瓶齿盘51的盘边与第二拨瓶齿盘52的盘边均分度设有多个拨瓶齿，每相邻的两个拨瓶齿之间形成用于容纳药瓶的齿槽，各齿槽的槽宽、槽深以及对应间距，应根据药瓶3的直径、产品链8中各物料槽81的间距确定。
第一拨瓶齿盘51的拨瓶齿与第二拨瓶齿盘52的拨瓶齿在齿盘轴线方向错落设置；示例性的，请参阅图4中拨瓶盘组机构5的剖视展开图，第二拨瓶齿盘52的拨瓶齿包括分层设置的上拨瓶齿和下拨瓶齿，上拨瓶齿和下拨瓶齿之间设有间距；第一拨瓶齿盘51的拨瓶齿位于第二拨瓶齿盘52的上拨瓶齿和下拨瓶齿之间。
拨瓶导向本体50的导向槽分别与第一拨瓶齿盘51和第二拨瓶齿盘52匹配设置，而且，第一拨瓶齿盘51的入料口齿槽可与分瓶绞龙42的螺旋出口对接，第一拨瓶齿盘51的出料口齿槽可与第二拨瓶齿盘52的入料口齿槽对接，第二拨瓶齿盘52的出料口齿槽可与产品链8的物料槽81对接。当药瓶3从分瓶绞龙42的螺旋出口进入第一拨瓶齿盘51的入料口齿槽后，在第一拨瓶齿盘51和拨瓶导向本体50导向槽的作用下，药瓶3可以沿顺时针方向或逆时针方向传送至第二拨瓶齿盘52的入料口齿槽中，进而在第二拨瓶齿盘52和拨瓶导向本体50导向槽的作用下，将药瓶3传送至产品链8的物料槽81。
此外，上述挡瓶条72和倒瓶块71分别位于第二拨瓶齿盘52的出料口齿槽的两侧；挡瓶条72的长度方向与药瓶3的传送方向平行，在药瓶3从第二拨瓶齿盘52的出料口齿槽进入产品链8的物料槽81后，挡瓶条72与直立药瓶3的一侧始终保持接触，而直立药瓶3的另一侧与倒瓶块71保持接触，当产品链8带动药瓶3移动时，药瓶3在倒瓶块71和挡瓶条72的共同作用下，平稳倾倒在产品链8的物料槽81内。
需要补充的是，由于第一拨瓶齿盘51和第二拨瓶齿盘52为连续旋转动作，使得其对应的入料口齿槽和出料口齿槽均呈动态变化，因此，上述入料口齿槽和出料口齿槽并非指某一个具体的齿槽，而是用来说明该齿槽与对应分瓶绞龙42、第一拨瓶齿盘51、第二拨瓶齿盘52或产品链8物料槽81彼此间的位置关系，从而确保药瓶3的各传送流程能够被准确理解。具体的，本实施例中，第一拨瓶齿盘51中与分瓶绞龙42的螺旋出口正好对接的齿槽为其入料口齿槽，而与第二拨瓶齿盘52对接传送药瓶3的齿槽为其出料口齿槽；第二拨瓶齿盘52中用于接收第一拨瓶齿盘51传送药瓶3的齿槽为其入料口齿槽，而与产品链8的物料槽81正好对接传送药瓶3的齿槽为其出料口齿槽。
需要说明的是，请参阅图4和图5，上述拨瓶驱动机构包括分别设在机架1上的主动轴61和从动轴62，主动轴61与拨瓶伺服电机60连接，且主动轴61和从动轴62之间齿轮传动；从动轴62与第一拨瓶齿盘51的传动轴511之间通过第一同步带65连接；主动轴61与第二拨瓶齿盘52的传动轴512之间通过第二同步带66连接。
具体的，第一拨瓶齿盘51的传动轴511上设有第一从动带轮652，从动轴62上分别设有第一主动带轮651和从动齿轮64，主动轴61上分别设有第二主动带轮661和主动齿轮63，第二拨瓶齿盘52的传动轴521上设有第二从动带轮662；其中，主动齿轮63与从动齿轮64啮合，第一主动带轮651通过第一同步带65与第一从动带轮652连接，第二主动带轮661通过第二同步带66与第二从动带轮662连接。
当拨瓶伺服电机60带动主动轴61转动时，设在主动轴61上的第二主动带轮661通过第二同步带66带动第二从动带轮662转动，从而带动第二拨瓶齿盘52转动；同时，设在主动轴61上的主动齿轮63带动从动齿轮64转动，由从动齿轮64带动从动轴62转动，使得设在从动轴62上的第一主动带轮651转动，并通过第一同步带65带动第一从动带轮652转动，从而带动第一拨瓶齿盘51转动。
在上述药瓶下料装置中，分瓶绞龙42通过绞龙伺服电机43驱动，第一拨瓶齿盘51和第二拨瓶齿盘52分别由拨瓶伺服电机60总驱动，绞龙伺服电机43的转速、拨瓶伺服电机60的转速以及相应齿轮传动、同步带传动的各传动比，均应匹配药瓶输送带21和产品链8的传送速度设置，以确保药瓶3能够在药瓶输送带21、分瓶绞龙42、第一拨瓶齿盘51、第二拨瓶齿盘52和产品链8中顺利连贯的传送。
为了提高药瓶下料装置的安全使用系数，确保药瓶平稳传送，在上述实施例中，第一拨瓶齿盘51的传动轴511靠近拨瓶伺服电机60的端部分别设有第一扭矩限制器53、第一过载检测开关54和拨瓶原点检测开关67；第二拨瓶齿盘52的传动轴521靠近拨瓶伺服电机60的端部分别设有第二扭矩限制器55和第二过载检测开关56。
本实施例提供的拨瓶盘组机构采用上述结构时，拨瓶盘组机构主要依赖于第一拨瓶齿盘51的传动轴511和第二拨瓶齿盘52的传动轴512传递的扭矩，来完成药瓶3的拨瓶传送，因此，第一拨瓶齿盘51的传动轴511和第二拨瓶齿盘52的传动轴512，基本不会承受或较少承受来自带传动、齿轮传动等带来的径向载荷的影响，能够确保拨瓶盘组机构平稳传动。而且，利用设在第一拨瓶齿盘51的传动轴511的端部的第一扭矩限制器53和第一过载检测开关54，以及设在第二拨瓶齿盘52的传动轴521的端部的第二扭矩限制器55和第二过载检测开关56，可以在药瓶下料装置过载时，及时切断拨瓶盘组机构的动力源并示警，从而确保药瓶下料装置的使用安全。
此外，通过上述拨瓶原点检测开关67，还可以对第一拨瓶齿盘51是否位于原点位置进行检测；而且，由于第一拨瓶齿盘51与第二拨瓶齿盘52的相对位置唯一确定，当第一拨瓶齿盘51位于原点位置时，第二拨瓶齿盘52也对应位于原点位置；因此，利用拨瓶原点检测开关67可以确保拨瓶伺服电机60在第一拨瓶齿盘51位于原点位置时启动，从而使得第一拨瓶齿盘51的入料口齿槽能够准确对位分瓶绞龙42的螺旋出口，第二拨瓶齿盘52的出料口齿槽能够准确对位产品链8的物料槽81，进而进一步提高药瓶下料装置的分瓶传送精度。
以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应所述以权利要求的保护范围为准。