密封圈套接装置及其组装设备的制作方法

本实用新型涉及机械自动化组装技术领域，特别是涉及一种密封圈套接装置及其组装设备。

背景技术：

如图1所示，其为一种工业用零部件10的分解结构图，工业用零部件10包括金属件11及密封圈12，金属件11为圆柱体结构，金属件11的侧壁上开设有环形凹槽13，密封圈12套接于环形凹槽13上。

随着社会不断发展和科技不断进步，机械自动化生产已经成为发展趋势，并逐渐代替传统的手工劳动，为企业可持续发展注入新的动力源。因此，生产制造型企业也需要与时俱进，通过转型升级，积极推进技术改造，大力发展机械自动化生产，从而提高企业的“智造”水平，实现企业的可持续发展。

为此，在工业用零部件10的装配过程中，也需要考虑设计开发一种组装设备，用于实现将密封圈12自动套接于金属件11的环形凹槽13内，从而提高生产的机械自动化水平。

在上述组装设备的开发过程中，其中一个需要重点解决的问题是，如何设计一种密封圈套接装置，用于将密封圈12套接于金属件11的环形凹槽13内。在设计开发的过程中，通常会考虑采用震动盘对数量庞大的密封圈12进行上料，而当密封圈12到达震动盘的出料口处时，如何设计一种切离装置，方便相关的机械手将密封圈12转移出去；另一方面，如何充分利用密封圈12所具有弹性的特点，设计一种套接装置，使得密封圈12可以顺畅的套接于金属件11的环形凹槽13内；以上问题，均是设计开发人员需要解决的技术问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种密封圈套接装置及其组装设备，切离装置可以方便相关的机械手将密封圈从震动盘的输出端转移出去，套接装置可以使得密封圈顺畅的套接于金属件的环形凹槽内。

本实用新型的目的是通过以下技术方案来实现的：

一种密封圈套接装置，包括：密封圈上料震动盘、密封圈切离机构、密封圈中转机构、密封圈转移机械手；

所述密封圈上料震动盘具有密封圈上料输出端；

所述密封圈切离机构包括：密封圈切离基座、密封圈切离驱动部、密封圈切离杆；所述密封圈切离基座上开设有密封圈切离槽，所述密封圈切离槽与所述密封圈上料输出端贯通，所述密封圈切离杆滑动设于所述密封圈切离槽内，所述密封圈切离驱动部与所述密封圈切离杆驱动连接，所述密封圈切离槽的槽底开设有密封圈转移取料孔；

所述密封圈中转机构包括：密封圈中转基座、密封圈中转驱动部、密封圈中转脱料板；所述密封圈中转基座上设有密封圈中转固定柱，所述密封圈中转脱料板上开设有升降活动孔，所述密封圈中转固定柱穿设于所述升降活动孔，所述密封圈中转驱动部与所述密封圈中转脱料板驱动连接，所述密封圈中转驱动部驱动所述密封圈中转脱料板沿所述密封圈中转固定柱往复滑动；

所述密封圈转移机械手包括：密封圈转移驱动机构、密封圈套接机构，所述密封圈转移驱动机构与所述密封圈套接机构驱动连接；

所述密封圈套接机构包括：密封圈套接驱动部、密封圈套接固定座、密封圈套接活动板、密封圈取料结构、密封圈入料结构；所述密封圈套接驱动部安装于所述密封圈套接固定座上，所述密封圈套接驱动部与所述密封圈套接活动板驱动连接，以使得所述密封圈套接活动板靠近或远离所述密封圈套接固定座；

所述密封圈取料结构包括：密封圈取料筒、密封圈脱料环，所述密封圈取料筒的一端固定于所述密封圈套接固定座上，所述密封圈脱料环固定于所述密封圈套接活动板上并活动套设于所述密封圈取料筒上；

所述密封圈入料结构包括：密封圈入料筒、密封圈入料环，所述密封圈入料筒的一端固定于所述密封圈套接固定座上，所述密封圈入料环固定于所述密封圈套接活动板上并活动套设于所述密封圈入料筒上。

在其中一个实施例中，所述密封圈切离驱动部为气缸驱动结构。

在其中一个实施例中，所述密封圈中转驱动部为气缸驱动结构。

在其中一个实施例中，所述密封圈转移驱动机构包括：转移水平驱动部、转移竖直驱动部，所述转移水平驱动部驱动所述转移竖直驱动部沿水平方向往复移动，所述转移竖直驱动部驱动所述密封圈套接机构沿竖直方向往复升降。

在其中一个实施例中，所述转移水平驱动部为气缸驱动结构。

在其中一个实施例中，所述转移竖直驱动部为气缸驱动结构。

在其中一个实施例中，所述密封圈套接驱动部为气缸驱动结构。

在其中一个实施例中，所述密封圈取料筒的一端形成圆台形筒体结构。

在其中一个实施例中，所述密封圈入料筒为圆柱筒体结构。

一种组装设备，包括上述的密封圈套接装置，还包括运输转盘、圆柱体金属件上料装置、工业用零部件下料装置，所述圆柱体金属件上料装置、所述密封圈套接装置、所述工业用零部件下料装置依次环绕所述运输转盘的周围设置。

本实用新型的一种密封圈套接装置，切离装置可以方便相关的机械手将密封圈从震动盘的输出端转移出去，套接装置可以使得密封圈顺畅的套接于金属件的环形凹槽内。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为一种工业用零部件的分解结构图；

图2为本实用新型一实施例的组装设备的结构图；

图3为图2所示的圆柱体金属件上料装置的结构图；

图4为图3所示的圆柱体金属件上料装置的局部图；

图5为图4所示的金属件取料机构的局部图；

图6为图3所示的金属件方向调整结构的结构图；

图7为图2所示的密封圈套接装置的结构图；

图8为图7所示的密封圈中转机构的结构图；

图9为图7所示的密封圈转移机械手的密封圈套接机构的结构图；

图10为图9所示的密封圈套接机构的密封圈取料结构的结构图。

具体实施方式

为了便于理解本实用新型，下面将参照相关附图对本实用新型进行更全面的描述。附图中给出了本实用新型的较佳实施方式。但是，本实用新型可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本实用新型的公开内容理解的更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

如图2所示，一种组装设备20，包括：运输转盘21、圆柱体金属件上料装置22、密封圈套接装置23、工业用零部件下料装置24。圆柱体金属件上料装置22、密封圈套接装置23、工业用零部件下料装置24依次环绕运输转盘21的周围设置。

运输转盘21上设有多个装载治具21a，多个装载治具21a以运输转盘21的转动轴为中心呈环形阵列分布，装载治具21a用于装载金属件11，运输转盘21在相关驱动机构的驱动下以顺时针或逆时针作旋转运动，从而带动装载治具21a到达各个工位，进行相应的组装工艺。

圆柱体金属件上料装置22用于将金属件11上料于运输转盘21的装载治具21a中；

密封圈套接装置23用于将密封圈12套接于环形凹槽13上；

工业用零部件下料装置24用于对组装完成后得到的成品工业用零部件10进行下料操作。

下面，对圆柱体金属件上料装置22的具体结构及各部件的连接关系进行说明：

如图3所示，一种圆柱体金属件上料装置22，用于对金属件进行上料，包括：金属件收容箱100、金属件取料机构200、金属件上料传送带300、金属件拨料机构400、金属件上料机械手500(如图2所示)。

金属件收容箱100用于对数量繁多且无序堆放在一起的多个金属件11进行收集；

金属件取料机构200用于对金属件收容箱100内的金属件11进行取料，使得无序堆放的金属件11可以得到规整；

金属件拨料机构400用于将金属件取料机构200处的金属件11拨送至金属件上料传送带300处；

金属件上料传送带300用于将金属件11输送至指定位置；

金属件上料机械手500用于对金属件上料传送带300处的金属件11夹取并转移至运输转盘21的装载治具21a中。

金属件收容箱100为一端开口一端封闭的箱体结构，数量繁多且无序堆放在一起的多个金属件11被放置于金属件收容箱100内。

请一并参阅图3及图4，金属件取料机构200包括：取料升降驱动部210、取料升降块220。取料升降块220沿竖直方向穿设于金属件收容箱100的封闭端，取料升降块220将金属件收容箱100的箱体分割成左半区及右半区，取料升降驱动部210与取料升降块220驱动连接，取料升降驱动部210驱动取料升降块220沿竖直方向往复升降，以使得取料升降块220往复于金属件收容箱100的开口端和封闭端之间。在本实施例中，取料升降驱动部210为电缸驱动结构。

如图4所示，金属件收容箱100的箱体内设有左侧倾斜导料板110和右侧倾斜导料板120，左侧倾斜导料板110设于左半区内，右侧倾斜导料板120设于右半区内。具体的，左侧倾斜导料板110具有左侧倾斜导料面111，左侧倾斜导料面111由金属件收容箱100的开口端向封闭端延伸，左侧倾斜导料面111面向取料升降块220设置；右侧倾斜导料板120具有右侧倾斜导料面121，右侧倾斜导料面121由金属件收容箱100的开口端向封闭端延伸，右侧倾斜导料面121面向取料升降块220设置。

如图3及图5所示，取料升降块220位于金属件收容箱100箱体内的端面上开设有金属件打捞槽230，金属件上料传送带300具有入料端310及出料端320，金属件上料传送带300的入料端310设于金属件收容箱100的开口端并与金属件打捞槽230衔接。在本实施例中，金属件上料传送带300为直线型传输结构，金属件上料传送带300的两侧分别设有上料传输栏杆301，上料传输栏杆301沿金属件上料传送带300的传输方向延伸，通过设置上料传输栏杆301，可以很好的防止金属件11从金属件上料传送带300中掉落下来。

如图4所示，金属件拨料机构400包括：金属件拨料驱动部410、金属件拨料片420。金属件拨料驱动部410与金属件拨料片420驱动连接，以使得金属件拨料片420往复滑动于金属件打捞槽230内。在本实施例中，金属件拨料驱动部410为气缸驱动结构。

如图5所示，金属件打捞槽230靠近金属件上料传送带300入料端310的一端开设有弃料倾斜面240。

如图5所示，金属件上料传送带300入料端310处设有金属件姿态调整片330，金属片姿态调整片330沿金属件的拨料方向依次开设有金属件摆正面331及金属件引导面332。

如图2所示，金属件上料机械手500位于金属件上料传送带300的出料端320。具体的，金属件上料机械手500包括：上料水平横向驱动部510、上料水平纵向驱动部520、上料竖直升降驱动部530、上料夹取爪540。上料水平横向驱动部510驱动上料水平纵向驱动部520沿水平横向往复移动，上料水平纵向驱动部520驱动上料竖直升降驱动部530沿水平纵向往复移动，上料竖直升降驱动部530驱动上料夹取爪540沿竖直方向往复升降。

下面，对上述的圆柱体金属件上料装置22的工作原理进行说明：

金属件取料机构200工作，取料升降驱动部210驱动取料升降块220沿竖直方向往复升降，从而使得取料升降块220往复于金属件收容箱100的开口端和封闭端之间，这样，当金属件打捞槽230向金属件收容箱100的封闭端靠近时，金属件收容箱100内的部分金属件11便可以掉落于金属件打捞槽230中，当金属件打捞槽230向金属件收容箱100的开口端靠近时，金属件打捞槽230便可以将落入其中的金属件11移送至金属件收容箱100的开口端；

当金属件11到达金属件收容箱100的开口端时，金属件拨料机构400工作，金属件拨料驱动部410驱动金属件拨料片420沿金属件打捞槽230往复滑动，这样，金属件拨料片420便可以将金属件打捞槽230内的金属件11拨动至金属件上料传送带300的入料端310；

当金属件11到达金属件上料传送带300的入料端310，金属件上料传送带300工作，将传送带上的金属件11输送至金属件上料传送带300的出料端320；

当金属件11到达金属件上料传送带300的出料端320，金属件上料机械手500工作，金属件上料机械手500夹取出料端320处的金属件11并将其转移至运输转盘21的装载治具21a中。

下面，对上述的圆柱体金属件上料装置22的结构设计原理进行说明：

1、取料升降驱动部210驱动取料升降块220沿竖直方向往复升降，以使得取料升降块220往复于金属件收容箱100的开口端和封闭端之间，取料升降块220位于金属件收容箱100箱体内的端面上开设有金属件打捞槽230，这样的结构设计，使得金属件打捞槽230可以将金属件收容箱100内的金属件打捞出来并移送至金属件收容箱100的开口端；

2、金属件打捞槽230沿水平方向直线开设，使得收容于金属件打捞槽230内的多个金属件11也可以沿水平方向呈直线依次排列，因此，沿金属件打捞槽230直线开设的方向上，并不会有两个或更多的金属件11并排在一起，这样有利于金属件11的顺畅上料；

3、取料升降块220将金属件收容箱100的箱体分割成左半区及右半区，左侧倾斜导料板110设于左半区内，右侧倾斜导料板120设于右半区内，这样的结构设计，左侧倾斜导料板110和右侧倾斜导料板120可以将金属件收容箱100内的金属件11集中引导至取料升降块220的金属件打捞槽230内，使得金属件打捞槽230每一次到达金属件收容箱100的封闭端均可满载金属件11；

4、在对金属件打捞槽230内的金属件11进行上料的过程中，不可避免的会产生这样的一个技术问题，刚刚从金属件收容箱100中打捞出来的部分金属件11会位置不统一的收容于金属件打捞槽230内，即金属件11不可能完整的收容于金属件打捞槽230内，金属件11的位置可能稍稍有些偏移，例如，金属件11的一端收容于金属件打捞槽230内，而另一端则位于金属件打捞槽230之外。因此，在这一过程中，一方面，需要将位置偏移较小的金属件11进行导正，使得此类金属件11可以完全落入金属件打捞槽230内，另一方面，需要将位置偏移严重的金属件11进行剔除，防止此类金属件11影响生产的顺利进行。为此，特别进行了如下的结构优化设计，第一方面，在金属件打捞槽230靠近金属件上料传送带300入料端310的一端开设有弃料倾斜面240，这样，在金属件拨料片420拨动金属件打捞槽230内的金属件11进行移动的过程中，金属件11会经过弃料倾斜面240，如果某一个金属件11的位置偏移严重，那么，此金属件11会由于受力不平衡而从弃料倾斜面240中掉落下来，从而达到了去除位置偏移严重的金属件11的目的；第二方面，位置偏移较小的金属件11在经过弃料倾斜面240时，还不会发生掉落，对于此类金属件11，特别设置了金属件姿态调整片330，在金属件摆正面331及金属件引导面332的共同作用下，便可以将位置偏移较小的金属件11进行导正，使得金属件11恰好落入到金属件打捞槽230内；

5、金属件拨料机构400具有如下两方面的作用：一方面，在金属件拨料驱动部410的驱动下，金属件拨料片420可以将金属件打捞槽230内的金属件11拨动至金属件上料传送带300的入料端310；另一方面，金属件拨料片420也具有对位置偏移较小的金属件11进行导正的功能，金属件拨料片420拨动金属件11沿着金属件打捞槽230移动，在这一移动的过程中，金属件11也会受到外力的影响而完整的落入到金属件打捞槽230内。

如图1所示，金属件11的侧壁上开设有环形凹槽13，环形凹槽13是靠近金属件11的一端设置，环形凹槽13并不是开设于金属件11的中部位置，明显可知，金属件11具有方向性。因此，在对金属件11进行上料的过程中，也需要对金属件11的方向进行调整，从而可以更好的配合后续的工位将密封圈12套接于环形凹槽13上。为解决这一技术问题，如图3所示，在金属件上料传送带300的出料端320设置有金属件方向调整结构340。

如图6所示，金属件方向调整结构340为方形块体结构，金属件方向调整结构340上开设有金属件定位槽341，金属件定位槽341的槽底处开设有金属件夹取孔342，金属件夹取孔342与金属件定位槽341贯通。金属件方向调整结构340上还开设有金属件方向感应孔343，金属件方向感应孔343位于金属件定位槽341的一端，金属件方向感应孔343中设有感应器(图未示)。

由金属件上料传送带300的出料端320出来的金属件11会直接进入到金属件定位槽341中，金属件定位槽341对金属件11进行定位，防止金属件定位槽341继续向前运动。当金属件11上的环形凹槽13位于金属件方向感应孔343中时，感应器的发射端所发出的信号便可以通过环形凹槽13到达感应器的接收端，从而可以判断出当前的金属件11的方向，感应器将当前的感应信号发送至控制中心，再由控制中心控制金属件上料机械手500，金属件上料机械手500的上料夹取爪540通过金属件夹取孔342将金属件定位槽341内的金属件11夹取，上料夹取爪540根据控制中心反馈的信号对当前的金属件进行正转或反转，从而达到对金属件11的方向进行调整的目的，使得当前的金属件11可以正确的装载于装载治具21a中。同理的，当金属件11上的环形凹槽13并没有位于金属件方向感应孔343中时，于是，感应器的发射端所发出的信号被金属件11的侧壁阻挡，不能到达感应器的接收端，这样，便可以判断出当前的金属件11的方向，再由上料夹取爪540对当前的金属件11的方向进行对应的调整。

下面，对密封圈套接装置23的具体结构及各部件的连接关系进行说明：

如图7所示，一种密封圈套接装置23，包括：密封圈上料震动盘600(如图2所示)、密封圈切离机构700、密封圈中转机构800、密封圈转移机械手900。

密封圈上料震动盘600具有密封圈上料输出端610。

如图7所示，密封圈切离机构700包括：密封圈切离基座710、密封圈切离驱动部720、密封圈切离杆730。密封圈切离基座710上开设有密封圈切离槽711，密封圈切离槽711与密封圈上料输出端610贯通，密封圈切离杆730滑动设于密封圈切离槽711内，密封圈切离驱动部720与密封圈切离杆730驱动连接，密封圈切离槽711的槽底开设有密封圈转移取料孔712。在本实施例中，密封圈切离驱动部720为气缸驱动结构。

如图8所示，密封圈中转机构800包括：密封圈中转基座810、密封圈中转驱动部820、密封圈中转脱料板830。密封圈中转基座810上设有密封圈中转固定柱811，密封圈中转脱料板820上开设有升降活动孔(图未示)，密封圈中转固定柱811穿设于升降活动孔，密封圈中转驱动部820与密封圈中转脱料板830驱动连接，密封圈中转驱动部820驱动密封圈中转脱料板830沿密封圈中转固定柱811往复滑动。在本实施例中，密封圈中转驱动部820为气缸驱动结构。

如图7所示，密封圈转移机械手900包括：密封圈转移驱动机构910、密封圈套接机构920，密封圈转移驱动机构910与密封圈套接机构920驱动连接。

如图7所示，密封圈转移驱动机构910包括：转移水平驱动部911、转移竖直驱动部912，转移水平驱动部911驱动转移竖直驱动部912沿水平方向往复移动，转移竖直驱动部912驱动密封圈套接机构920沿竖直方向往复升降。在本实施例中，转移水平驱动部911为气缸驱动结构；转移竖直驱动部912为气缸驱动结构。

如图9所示，密封圈套接机构920包括：密封圈套接驱动部930、密封圈套接固定座940、密封圈套接活动板950、密封圈取料结构960、密封圈入料结构970。密封圈套接驱动部930安装于密封圈套接固定座940上，密封圈套接驱动部930与密封圈套接活动板950驱动连接，以使得密封圈套接活动板950靠近或远离密封圈套接固定座940。在本实施例中，密封圈套接驱动部930为气缸驱动结构。

如图9所示，密封圈取料结构960包括：密封圈取料筒961、密封圈脱料环962。密封圈取料筒961的一端固定于密封圈套接固定座940上，密封圈脱料环962固定于密封圈套接活动板950上并活动套设于密封圈取料筒961上。进一步的，密封圈取料筒961的一端形成圆台形筒体结构30。

如图9所示，密封圈入料结构970包括：密封圈入料筒971、密封圈入料环972。密封圈入料筒971的一端固定于密封圈套接固定座940上，密封圈入料环972固定于密封圈套接活动板950上并活动套设于密封圈入料筒971上。进一步的，密封圈入料筒971为圆柱筒体结构。

下面，对上述的密封圈套接装置23的工作原理进行说明：

密封圈上料震动盘600内装载有密封圈12，在密封圈上料震动盘600的作用下，密封圈12到达密封圈上料输出端610处；

密封圈切离槽711与密封圈上料输出端610贯通，密封圈上料输出端610处的密封圈12会继续进入到密封圈切离槽711内；

当密封圈12进入到密封圈切离槽711内，密封圈切离驱动部720驱动密封圈切离杆730，使得密封圈切离杆730可以将密封圈12推送至密封圈转移取料孔712的正上方；

密封圈转移机械手900动作，密封圈转移驱动机构910驱动密封圈套接机构920在水平方向和竖直方向自由移动，从而实现将密封圈12由密封圈转移取料孔712处转移至密封圈中转机构800中，再将密封圈12由密封圈中转机构800转移至装载治具21a中；

具体的，当密封圈12到达密封圈转移取料孔712的正上方，密封圈取料筒961插入密封圈转移取料孔712中，由于密封圈取料筒961横截面面积大于密封圈12的内圈面积，并且密封圈12具有较好的弹性，因此，密封圈12会发生弹性形变而套设于密封圈取料筒961的外侧壁上；

当密封圈12套设于密封圈取料筒961的外侧壁后，密封圈取料筒961转移至密封圈中转固定柱811处，此时，密封圈取料筒961套于密封圈中转固定柱811上，即密封圈中转固定柱811被密封圈取料筒961包裹住，接着，密封圈套接驱动部930驱动密封圈套接活动板950，密封圈套接活动板950进而带动密封圈脱料环962沿密封圈取料筒961的外侧壁滑动，密封圈脱料环962推动密封圈12，于是，密封圈12可以由密封圈取料筒961的外侧壁导入至密封圈中转固定柱811的外侧壁；

当密封圈取料筒961再次回到密封圈转移取料孔712进行取料时，此时，密封圈入料筒971刚好套于密封圈中转固定柱811上，即密封圈中转固定柱811被密封圈入料筒971包裹住，接着，密封圈中转驱动部820驱动密封圈中转脱料板830，密封圈中转脱料板830进而带动密封圈中转固定柱811上的密封圈12导入至密封圈入料筒971的外侧壁；

当密封圈取料筒961又转移至密封圈中转固定柱811处，此时，密封圈入料筒971刚好套于装载治具21a的金属件11上，即金属件11被密封圈入料筒971部分包裹，金属件11的环形凹槽13刚好未被包裹，从而为密封圈12的套接做好准备；

当密封圈套接驱动部930驱动密封圈套接活动板950，在密封圈套接活动板950驱动密封圈脱料环962使得密封圈12可以套设于密封圈中转固定柱811之时，密封圈套接活动板950也同时驱动密封圈入料环972，使得密封圈入料环972可以将密封圈入料筒971上的密封圈12导入至金属件11的环形凹槽13内，从而实现了密封圈12的套接工作，从而得到一个组装完整的工业用零部件10。

下面，对上述的密封圈套接装置23的结构设计原理进行说明：

1、密封圈切离槽711的槽底开设有密封圈转移取料孔712，此密封圈转移取料孔712具有如下两方面的作用：一方面，方便密封圈取料筒961插入密封圈转移取料孔712中，将密封圈12取出并转移；另一方面，密封圈转移取料孔712有效配合了密封圈取料筒961，使得密封圈取料筒961在插入密封圈转移取料孔712的过程中，密封圈12可以发生弹性形变，为后续将密封圈12套接于环形凹槽13内做好了准备；

2、设置密封圈中转机构800，密封圈中转机构800为密封圈12从取出到套接这一过程中提供一个中转站，使得密封圈12保持弹性形变的状态，密封圈转移机械手900不断的将密封圈12从密封圈转移取料孔712中取出，还可以不断的将密封圈12套接于金属件11的环形凹槽13内；

3、密封圈取料筒961为筒体结构，这样，密封圈取料筒961可以套于密封圈中转固定柱811上，即密封圈中转固定柱811被密封圈取料筒961包裹住，从而方便将密封圈12由密封圈取料筒961的外侧壁导入至密封圈中转固定柱811的外侧壁；

4、密封圈入料筒971为筒体结构，这样，密封圈入料筒971刚好套于金属件11上，即金属件11被密封圈入料筒971部分包裹，金属件11的环形凹槽13刚好未被包裹，从而方便将密封圈入料筒971上的密封圈12导入至金属件11的环形凹槽13内。

下面，对密封圈脱料环962的具体结构进行说明：

如图10所示，密封圈脱料环962的侧壁上开设有多个安装孔991，多个安装孔991以密封圈脱料环962的中心轴为中心呈环形阵列分布，每一安装孔991内活动设有一个密封圈脱料块992，密封圈脱料环962的外侧壁上套设有复位弹簧993，密封圈脱料块992的一端抵持于复位弹簧993上，密封圈脱料块992的另一端抵持于密封圈取料筒961的外侧壁上。

由此可知，收容于安装孔991内的密封圈脱料块992在复位弹簧993的作用下，可以不断的抵持在密封圈取料筒961的外侧壁上。这样，在密封圈取料筒961套于密封圈中转固定柱811上，由于密封圈取料筒961与密封圈中转固定柱811之间的过渡位置存在凹凸不平结构，在密封圈脱料环962经过此过渡位置时，密封圈脱料块992会适度的发生移动，而在复位弹簧993的作用下又可以紧紧的抵持于密封圈取料筒961的外侧壁上，这样，就可以很好的保证将密封圈12从密封圈取料筒961的外侧壁导入至密封圈中转固定柱811的外侧壁。

在本实用新型中，工业用零部件下料装置24可以采用现有技术得到，只要能够将装载治具21a处的工业用零部件10夹取并转移，从而实现工业用零部件10的下料，均可采用。

本实用新型的组装设备20，通过设置运输转盘21、圆柱体金属件上料装置22、密封圈套接装置23、工业用零部件下料装置24，对金属件进行上料操作，将密封圈套接于金属件上，对组装后的工业用零部件进行下料，从而提高了设备整体的机械自动化水平。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。