一种折弯件及其构成的大梁和自动卸料系统的制作方法

本实用新型涉及一种折弯件及其构成的大梁和自动卸料系统，更具体的说，尤其涉及一种可降低生产成本和简化加工工序的折弯件及其构成的大梁和自动卸料系统。

背景技术：

随着国家逐步淘汰后翻、侧翻自卸车的政策导向，自卸车逐渐向更为安全的传输带式自卸方向发展，传输带式自卸车由液压马达、主动轴、从动轴、链条、链轮和履带组成，链轮固定于主动轴和从动轴上，履带经支架固定于链条上，利用液压马达驱使主动轴的转动来带动链条在导轨上运动，进而带动履带组成的传输带由前至后循环转动，以实现车厢内散装物料的自动卸料。

对于现有的传输带式自卸车来说，传输带两侧的密封结构尤为关键，由于所运送散装物料的粒径有大有小，如果传输带两侧密封不严，容易产生漏料，漏料不仅造成经济损失，而且漏料还会污染路面，在漏出的物料硬度较大的情况下，还会影响传输带系统的正常运行。为了实现履带的密封作用，有时还需要在履带上设置若干搭接在一起的橡胶板，要实现传输带侧边的密封，则需要将传输带的侧边置于“沟槽”内，以避免物料从传输带两侧漏料，而现有沟槽的形式是利用多块平板拼接而成，制作起来十分费时、费力，而且拼接的沟槽误差较大，不利于保证精度。

技术实现要素：

本实用新型为了克服上述技术问题的缺点，提供了一种折弯件及其构成的大梁和自动卸料系统。

本实用新型的折弯件，由第一竖直部、第一外倾部、第二竖直部、内倾部和第二外倾部组成，第一竖直部的下沿经第一外倾部与第二竖直部的上沿相连接，第二竖直部的下沿经内倾部与第二外倾部的上沿相连接，所述第一外倾部、第二竖直部和内倾部共同形成容纳履带和/或橡胶板的凹槽，第一外倾部和内倾部形成凹槽的侧壁。

本实用新型的折弯件，第一竖直部与第二竖直部相平行，在第一竖直部成竖直状态的情况下，第一外倾部与水平方向的夹角为1～29°，内倾部与水平方向的夹角为1～29°。

本实用新型的折弯件，包括水平部，水平部的一个侧边与第一竖直部的上沿相连接。

本实用新型的折弯件构成的大梁，包括立板、下翼板和上翼板，上翼板和下翼板分别固定于立板的上端和下端，其特征在于：所述上翼板连接有折弯件，折弯件的第一竖直部与上翼板固定连接，折弯件的第二外倾部的末端固定于立板上。

本实用新型的折弯件构成的大梁构成的自动卸料系统，包括液压马达、主动轴、从动轴、链条和履带，液压马达驱使主动轴进行驱动，主动轴、从动轴上均固定有链轮，链轮与链条传动配合；其特征在于，履带固定于链条上，履带用于承载和输送货物；履带的两侧均设置有大梁，大梁以折弯件的凹槽朝向履带的形式布置，履带位于由第一外倾部、第二竖直部和内倾部形成的凹槽中。

本实用新型的折弯件构成的大梁构成的自动卸料系统，所述链条的数量为2个，两链条平行设置，两链条经若干等间距分布的通轴相连接，履带经连接板固定于通轴上。

本实用新型的折弯件构成的大梁构成的自动卸料系统，所述履带的上表面上铺设有若干搭接在一起的橡胶板。

本实用新型的有益效果是：本实用新型的折弯件，通过设置依次连接的第一竖直部、第一外倾部、第二竖直部、内倾部和第二外倾部，使得第一外倾部、第二竖直部和内倾部形成凹槽，该凹槽用于容纳自动卸料系统的履带和/或橡胶板，利用第一外倾部对车厢内散装物料的阻挡，可有效避免物料从履带与导槽之间漏出，可实现对传输带侧边的有效密封。

本实用新型的大梁，通过在其上翼板上固定折弯件，以形成与履带配合的凹槽，解决了现有凹槽的形成需焊接多块平板的问题，提高了工作效率、降低了生产成本。本实用新型的自动卸料系统，液压马达带动主动轴、链轮和链条进行转动，进而实现履带的转动，以实现散装物料的自动卸货，与现有的后翻和侧翻相比，安全性更高。

附图说明

图1为本实用新型中第一种折弯件的主视图；

图2为本实用新型中第一种折弯件的右视图；

图3为本实用新型中第二种折弯件的主视图；

图4为本实用新型中折弯件所构成的大梁的结构示意图；

图5为本实用新型中大梁所构成的自动卸料系统的结构示意图。

图中：1第一竖直部，2第一外倾部，3第二竖直部，4内倾部，5第二外倾部，6水平部；7立板，8下翼板，9上翼板，10斜坡板；11链轮，12链条，13通轴，14连接板，15履带，16导轨，17主动轴。

具体实施方式

下面结合附图与实施例对本实用新型作进一步说明。

如图1和图2所示，分别给出了本实用新型中第一种折弯件的主视图和右视图，所示的第一种折弯件由第一竖直部1、第一外倾部2、第二竖直部3、内倾部4和第二外倾部5组成，第一竖直部1经第一外倾部2与第二竖直部3相连接，第二竖直部3经内倾部4与第二外倾部5相连接，第一竖直部1与第二竖直部3相平行，第一外倾部2、第二竖直部3和内倾部4形成凹槽，该凹槽用于容纳履带和/或橡胶板的侧边，以实现对卸料系统中传输带的密封作用。当履带或橡胶板嵌入第一外倾部2、第二竖直部3和内倾部4形成的凹槽中后，通过第一外倾部2对散装物料的阻挡作用，可有效避免物料从履带与折弯件之间的密封中露出。

为了实现对履带和/或橡胶板的良好密封作用，在第一竖直部1和第二竖直部3成竖直状态的情况下，第一外倾部2与水平方向的夹角为1～29°，内倾部4与水平方向的夹角为1～29°。

如图3所示，给出了本实用新型中第二种折弯件的主视图，本实施例中的折弯件，除了设置有水平部6之外，其余的结构均与第一种折弯件的相同，水平部6的一个侧边与第一竖直部1的上沿相连接。设置了水平部6之后，可作为大梁的上翼板9使用。

如图4所示，给出了本实用新型中折弯件所构成的大梁的结构示意图，其由立板7、下翼板8和上翼板9组成，上翼板9和下翼板8分别固定于立板的上端和下端，折弯件的第一竖直部1固定于上翼板9上；如果折弯件上设置有水平部6，则无需设置上翼板9，将水平部6焊接于立板7上即可，水平部6就形成了大梁的上翼板8。

如图5所示，给出了本实用新型中大梁所构成的自动卸料系统的结构示意图，其由液压马达、主动轴17、从动轴、链轮11、链条12、履带15组成，液压马达用于驱使主动轴17进行转动，主动轴17与从动轴经两条链条12传动连接，主动轴17和从动轴上均设置有与链条12相配合的链轮11。两根链条12经若干间隔分布的通轴13相连接，履带15经连接板14固定于通轴13上，这样，履带15就形成了自动卸料的传输带。

为了保证在车厢内装载的货物重量很大的情况下，仍然可以自动卸料，所示每条链条12的下方均设置有导轨16，导轨16对链条的滚轮进行支撑，以减小链条12运动过程中的摩擦力，同时增加链条12的支撑能力。为了避免物料通过相邻的履带板之间的缝隙漏出，所示履带15上可铺设搭接在一起的若干橡胶板。履带15和/或橡胶板的两侧均置于折弯件的凹槽中，通过第一外倾部2对车厢内散装物料的阻挡作用，可有效避免漏料。

技术特征：

1.一种折弯件，其特征在于：由第一竖直部（1）、第一外倾部（2）、第二竖直部（3）、内倾部（4）和第二外倾部（5）组成，第一竖直部的下沿经第一外倾部与第二竖直部的上沿相连接，第二竖直部的下沿经内倾部（4）与第二外倾部的上沿相连接，所述第一外倾部（2）、第二竖直部（3）和内倾部（4）共同形成容纳履带和/或橡胶板的凹槽，第一外倾部和内倾部形成凹槽的侧壁。

2.根据权利要求1所述的折弯件，其特征在于：第一竖直部（1）与第二竖直部（3）相平行，在第一竖直部成竖直状态的情况下，第一外倾部（2）与水平方向的夹角为1～29°，内倾部（4）与水平方向的夹角为1～29°。

3.根据权利要求1或2所述的折弯件，其特征在于：包括水平部（6），水平部的一个侧边与第一竖直部（1）的上沿相连接。

4.一种基于权利要求1所述的折弯件构成的大梁，包括立板（7）、下翼板（8）和上翼板（9），上翼板和下翼板分别固定于立板的上端和下端，其特征在于：所述上翼板连接有权利要求1中所述的折弯件，折弯件的第一竖直部（1）与上翼板（9）固定连接，折弯件的第二外倾部（5）的末端固定于立板（7）上。

5.一种基于权利要求4所述的折弯件构成的大梁构成的自动卸料系统，包括液压马达、主动轴（17）、从动轴、链条（12）和履带（15），液压马达驱使主动轴进行驱动，主动轴、从动轴上均固定有链轮，链轮与链条传动配合；其特征在于，履带固定于链条上，履带用于承载和输送货物；履带的两侧均设置有权利要求4所述的大梁，大梁以折弯件的凹槽朝向履带的形式布置，履带（15）位于由第一外倾部（2）、第二竖直部（3）和内倾部（4）形成的凹槽中。

6.根据权利要求5所述的折弯件构成的大梁构成的自动卸料系统，其特征在于：所述链条（12）的数量为2个，两链条平行设置，两链条经若干等间距分布的通轴（13）相连接，履带（15）经连接板（14）固定于通轴上。

7.根据权利要求5所述的折弯件构成的大梁构成的自动卸料系统，其特征在于：所述履带（15）的上表面上铺设有若干搭接在一起的橡胶板。

技术总结
本实用新型的折弯件，由依次连接的第一竖直部、第一外倾部、第二竖直部、内倾部和第二外倾部组成，第一外倾部、第二竖直部和内倾部共同形成容纳履带和/或橡胶板的凹槽。本实用新型的大梁，包括立板、下翼板和上翼板，所述上翼板连接有权利要求1中所述的折弯件。本实用新型的自动卸料系统，包括液压马达、主动轴、从动轴、链条和履带，大梁以折弯件的凹槽朝向履带的形式布置。本实用新型的折弯件，利用第一外倾部对车厢内散装物料的阻挡，可有效避免物料从履带与导槽之间漏出，可实现对传输带侧边的有效密封。本实用新型的自动卸料系统，可实现散装物料的自动卸货，与现有的后翻和侧翻相比，安全性更高。

技术研发人员：张保成;李兆波
受保护的技术使用者：山东畅达专用车有限公司
技术研发日：2019.08.27
技术公布日：2020.05.22