不锈钢套倒角下料装置的制作方法

本发明涉及一种下料装置，主要是配合振动盘使用，进行逐一下料且下料到位。

背景技术：

目前，振动盘下料装置的类型有光电感应配机械式装置、光电感应配吹气式装置等，但都存在下料到位不够精准、误差大的缺点，不能满足自动化机床生产需要，导致自动化机床经常因下料不顺畅而停机，严重影响加工效率及生产品质。现有市场上未发现类似振动盘上安装应用有此装置。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是克服上述现有技术的不足，提供一种不锈钢套倒角下料装置。

本发明解决上述技术问题采用的技术方案是：一种不锈钢套倒角下料装置，包括：

腔体，所述腔体的一侧面上开有圆形一阶槽，一阶槽的内底面凹陷形成有同心的圆形二阶槽，二阶槽的圆周内槽壁上开有贯通至腔体表面且方向相互垂直的入料孔道和出料孔道，入料孔道的外端口对接导料管，出料孔道的外端口对接出料管；

转轴件，其包括：同心而设的转盘和料盘，转盘的外圆周被直线裁切形成有截断面，料盘的外圆周面上开有一贯穿其圆心的转料孔，转料孔与产品大小对应，料盘装入二阶槽、转盘装入一阶槽，当转轴件旋转时，转料孔能够与入料孔道或出料孔道相连通；

以及动力组件，其包括：气缸以及由气缸驱动同步运动的转轴顶针和推料顶针，转轴顶针贯穿腔体并穿过一阶槽且不过其中心，推料顶针长度小于转轴顶针，推料顶针也贯穿腔体并穿过二阶槽且过其中心；

转料孔在原位时先通过对接入料孔道装入产品，转轴顶针穿入一阶槽时，能够垂直抵接截断面上一点，转轴顶针持续推进会使转轴件旋转，直至截断面与转轴顶针平行，转料孔同步旋转90°，之后推料顶针通过二阶槽穿入转料孔，推料顶针持续推进将转料孔内产品推出到位至出料管。

所述一阶槽内设置一根弯曲呈弧形的第二弹簧，第二弹簧的两端固定连接在一阶槽的圆周内槽壁上，所述转盘上凸出设置有挂钩，当转料孔对接入料孔道时，第二弹簧无弹力状态下与挂钩定点连接，完成推料后一旦动力组件退回，转轴件在第二弹簧的带动下能恢复原位。

所述一阶槽的内底面上凸出设置有定位销，所述截断面上凹陷形成有定位销槽，当转料孔对接入料孔道时，定位销刚好靠入定位销槽。

本装置还包括：防回退组件，所述防回退组件包括：安装块、钢珠、第一弹簧以及固定螺丝，安装块插套在出料管对接出料孔道的一端，安装块的底部开有安装槽，安装槽顶部开有小孔，使安装槽向上通至出料管，在安装槽内依次装入钢珠及被压缩后的第一弹簧，再从下方装入固定螺丝，钢珠被第一弹簧向上顶着，使钢珠的顶端通过小孔伸入出料管，钢珠的顶端用于抵住产品的一端，防止出料管内的产品回退至腔体内。

所述第一弹簧为轻型弹簧。

本装置还包括：盖板，所述盖板的一侧板面覆盖在腔体开有一阶槽的侧面上，盖板的另一侧板面上固定有支架板，支架板的底部固定安装有底座板。

所述二阶槽的内底面继续凹陷形成有转轴孔，转盘和料盘相对的外侧面分别设置有同心的中心转轴，一端中心转轴插入转轴孔，另一端中心转轴插接于盖板。

所述截断面上形成有两端贯通的长条形滑槽，滑槽的长度方向垂直于转轴件的中心轴线，转轴顶针穿入一阶槽时，能够正交抵入滑槽内一点，随着转轴顶针持续推进使转轴件旋转，直至转轴顶针平行装入滑槽内。

所述气缸的动力端固定连接有气缸连接块，气缸连接块再与顶针固定块固定连接，转轴顶针和推料顶针一端固定连接于顶针固定块。

所述气缸通过气缸支架定位安装，气缸支架固定安装在腔体上。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：1.解决下料到位不精准的问题；2.降低停机率，提高生产效率；3.改善生产品质。本装置上下配合振动盘和自动化机床设备，机床做一次动作，本装置下一次料，不会出现多下料或者下料不到位的现象，下料到位精准，使用效果好，配合自动化机床稳定生产，生产品质可靠。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，其中：

图1为本发明较佳实施例的整体结构图一；

图2为本发明较佳实施例的整体结构图二；

图3为本发明较佳实施例的拆分结构图；

图4为图3的a部分放大图；

图5为本发明较佳实施例的腔体局部剖面图。

具体实施方式

下面将结合附图以及具体实施方式，对本发明做进一步描述。较佳实施例中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等用语，仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。

请参见图1至图5，本发明较佳实施例设计的一种不锈钢套倒角下料装置，其主要包括：腔体10、转轴件20、盖板30、动力组件40以及防回退组件50，下面具体描述各构件及连接关系。

腔体10，呈矩形块状，在腔体10的一侧面上开有圆形一阶槽11，一阶槽11的内底面凹陷形成有与其同心的圆形二阶槽12，二阶槽12的内底面继续凹陷形成有与其同心的转轴孔13，一阶槽11、二阶槽12以及转轴孔13同心且内径递减；二阶槽12的圆周内槽壁上开有贯通至腔体10表面的入料孔道14和出料孔道15，入料孔道14与出料孔道15的长度方向相互垂直，如果入料孔道14上下竖直设置，那么出料孔道15左右水平设置，入料孔道14的外端口对接竖直的导料管16，导料管16承接振动盘，出料孔道15的外端口对接水平的出料管17，出料管17对接自动化机床设备。

转轴件20，其包括：同心而设的圆形转盘21和圆形料盘22，在转盘21和料盘22相对的外侧面分别设置有同心的中心转轴23；转盘21的外圆周被直线裁切形成有截断面24，截断面24不能过转盘圆心，在截断面24上形成有两端贯通的长条形滑槽25，滑槽25的长度方向垂直于转轴件的中心轴线；料盘22的外圆周面上开有一贯穿其圆心的转料孔26。转轴件20与腔体10的安装，一端的中心转轴23插入转轴孔13，料盘22一面朝向内装入二阶槽12，转盘21一面朝向外装入一阶槽11，转轴件20旋转时，料盘22的转料孔26能够与入料孔道14或出料孔道15相连通，转盘21的截断面24设置方向不能与水平方向设置的出(入)料孔道相同，两者应分设在转轴件中心轴线的两侧。

盖板30，其一侧板面覆盖在腔体10开有一阶槽11的侧面上，转轴件20朝外一端的中心转轴23插接于盖板30；盖板30的另一侧板面上用螺丝连接固定有支架板31，支架板31的底部固定安装有底座板32，从而将本装置支撑安装好。

动力组件40，其包括：气缸41、转轴顶针42以及推料顶针43，气缸41通过气缸支架44定位安装，气缸支架44使用螺丝固定安装在腔体10上，气缸41的动力端固定连接有气缸连接块45，气缸连接块45再与顶针固定块46固定连接，转轴顶针42和推料顶针43平行而设且一端都固定连接于顶针固定块46，由气缸41带动两个顶针同步来回运动。转轴顶针42贯穿整个腔体10，并穿过一阶槽11且不能过其中心，转轴顶针42穿入一阶槽11时，能够正交抵入竖直的滑槽25内一点，随着转轴顶针42的持续推进，从而推动转轴件20旋转，直至转轴顶针42装入水平的滑槽25内，刚好旋转90°。推料顶针43长度小于转轴顶针42，推料顶针43也贯穿整个腔体10，并穿过二阶槽12且必过其中心，当转轴顶针42推动转轴件旋转90°时，竖直的转料孔26同步旋转90°呈水平状态，之后推料顶针43才会通过二阶槽12穿入转料孔26，随着推料顶针43的持续推进，将转料孔26内的产品推出到位至出料管17，下料完成。在安装本装置时，顶针的长度需根据产品的长度进行调整，转轴顶针长，推料顶针短，先旋转后推料。

当转轴件20被动力组件40驱动旋转90°随之推出产品后，动力组件40整体回归原点，那么转轴件如何实现回转90°的！因此在本实施例中，一阶槽11内需设置一根弯曲呈圆弧形的第二弹簧19，第二弹簧19的两端固定连接在一阶槽11的圆周内槽壁上，在转盘21上凸出设置有挂钩27，转料孔26对应入料孔道14时，第二弹簧19无弹力的状态下与挂钩27定点连接。当动力组件驱动转轴件旋转时，必须克服第二弹簧19的弹力做功，完成推料后，一旦动力组件40退回原点，转轴件必然在第二弹簧19的带动下恢复原位，从而实现不间断循环下料。在一阶槽11的内底面上凸出设置有定位销18，转料孔26对应入料孔道14时，定位销18刚好抵靠在转轴件的截断面24一侧，为了配合定位销18，截断面24上还可以设有定位销槽28，定位销18刚好靠入定位销槽28，从而限定第二弹簧19带动转轴件的复位角度，确保回转90°即可。

防回退组件50，其包括：安装块51、钢珠52、第一弹簧53以及固定螺丝54，安装块51插套在出料管17对接出料孔道15的一端，从安装块51的底部开有安装槽，安装槽的顶部开有小孔，使安装槽向上通至出料管17，在安装槽内依次装入钢珠52及被压缩后的第一弹簧53，再从下方装入固定螺丝54，钢珠52被第一弹簧53向上顶着，使钢珠52的顶端通过小孔伸入出料管17一定高度。当产品被推料顶针43全部推至出料管17内后，推料顶针43退回原位，钢珠52向上顶出抵住产品的一端，防止产品回退至腔体10内。第一弹簧53为轻型弹簧，只要实现防回退的作用即可，不易过硬，防止出现卡顿，从而影响推料顶针43推出产品。

本装置安装在振动盘的出料口端，振动盘靠振动力将产品输送到导料管16内，在导料管16内的产品首尾相连，自动化机床需要本装置将产品逐一单个推送到位，不能有多下料或者退料不到位的现象。本装置内部设有转轴件20，其转料孔26的孔深尺寸刚好对应一个产品的长度尺寸，产品通过导料管16、入料孔道14进入转料孔26内，转轴件20通过转轴顶针42推动开始转动，旋转至90°后不能继续旋转，产品由竖直方向转为水平方向，气缸41继续推进，另外一条推料顶针43将产品推至出料管17内到位，最后气缸41退回，转轴件20靠第二弹簧19拉回到原位，下一个产品进入到转料孔26内，往复不断的循环作业。本装置适用的产品类型首尾相连，但产品本身不能穿插在一起的产品，等外径的产品最为适宜。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，任何本领域技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。