专利名称：带螺旋进料器的皮带式卸船机的制作方法
技术领域：
本发明关于一种皮带式卸船机，更详细地说，是关于把谷物或矾士、煤、石灰石、石膏、焦炭、精铜矿等散料从船舱等中经皮带输送机连续地进行卸货用的皮带式卸船机。
一般地，这种皮带式卸船机包括有在岸上行走的行走框架，载置于该行走框架上的回转台，一端装在该回转台上可自由俯仰的悬臂，以及可自由摆动地安装在该悬臂的另一端上的垂直输送部。在该垂直输送部的下端有收取散料用的取料装置。至少在垂直输送部上，有两条皮带挟持着散料进行输送。
特开昭63-176222号公报公开了带有取料装置例的皮带式卸船机，在这种皮带式卸船机中，散料由叫做浆叶进料器的转动部件抛上挟持在两条相对的平皮带之间输送。其取料装置能适用于像谷物那样的视比重小、流动性好、粒径尺寸散布较小的散料。但是，由于用浆叶进料器高速转动抛上散料，对于石灰石、铁矿石、砾石等视比重大的散料则存在着冲击力过大、有噪音、磨损等问题。
另外，特开昭61-37628号公报中公开了一种有另一种的取料装置的螺旋式卸船机的例子。其取料装置是借助垂直的螺旋输送器刮取散料的结构，故不存在上述问题。但是，由于垂直螺旋输送器的下部要设置轴承及支持它的臂部，使得垂直螺旋输送器的下端与船底或散料面之间留有100mm以上的间隙，就产生了至少有100mm高的底料残留量的缺点。而且，当倾斜地使用垂直螺旋输送器时，就还有使这种底料残留量更多的缺点。
而在特开昭62-201732号公报中，公开的是另外一种皮带式卸船机。然而，这种皮带式卸船机，如在后面参照附图而详细的说明的那样，除了不能解决产生底料残留量问题以外，在输送流动性不好的散料时还有输送效率低的问题，而且在从船上卸下散料时，由于波浪等原因而使船舶的摇摆，取料装置会撞击到船底上，有损伤该取料装置或船底的危险。此外，由于操作失误，也同样有发生损伤事故的危险。
本发明的目的是提供一种适用于与视比重大小无关的多种散料的皮带式卸船机。
本发明的另一目的是提供一种在有船底顶推力作用时能使螺旋进料器迅速向上退让的皮带式卸船机。
按照本发明，可以得到包括有可俯仰的悬臂及连接在该悬臂上的可摆动的垂直输送部的输送散料用的皮带式卸船机，在这种皮带式卸船机中，上述垂直输送部包括吊装在上述悬臂上的主体机架，连接在上述主体机架上的可倾斜运动的支持架，支持在上述支持架上的螺旋进料装置，以及皮带输送机，上述螺旋进料装置有绕上下延伸的轴心转动而收取上述散料的螺旋叶片，与上述螺旋叶片上部相对的装料口，以及设置在上述螺旋叶片上部的把上述散料从上述螺旋叶片排向上述装料口的排出板。
图1是现有技术皮带式卸船机的螺旋进料装置的局部侧视图。
图2是本发明第1实施例的皮带式卸船机的简略说明图。
图3是表示图2中皮带式卸船机的主要部分的局部剖视图。
图4是表示图2中皮带式卸船机的主要部分的正视图。
图5是沿图4中V-V线的主要部分剖视图。
图6是沿图3中VI-VI线的剖视图。
图7是沿图3中VII-VII线的剖视图。
图8是沿图3中VIII-VIII线的剖视图。
图9是表示本发明第2实施例皮带式卸船机要部的局剖侧视图。
图10是图9中皮带式卸船机主要部分的正视图。
图11是沿图9中XI-XI线的主要部分的剖视图。
图12是沿图9中XII-XII线的剖视图。
图13A-13D是在图9的皮带式卸船机中所包括的各种缓冲装置例的说明图。
图14A与14B是在图9的皮带式卸船机中所包括的不同的导向部件例的说明图。
参见图1，为了易于理解本发明、首先对现有技术皮带式卸船机加以说明、这种过去的皮带式卸船机已公开在被发明背景段落中叙述的特开昭62-201732号公报中，在这种皮带式卸船机中，两条皮带201、202卷绕在皮带轮203、204、205上，进而卷绕在共用带轮206上，两条皮带201、202在它们之间确定出横向开口的开口部。
这种皮带式卸船机的前端部分上安装有螺旋进料装置，螺旋进料装置包括聚拢散料用的刮板进料器207和垂直运送散料的螺旋进料器208，刮板进料器207与螺旋进料器208同轴设置，互相配合耙取散料而向上输送。在螺旋进料208的上方与两皮带201、202的开口部之间设有溜槽209、溜槽209把散料横向送入两皮带201、202的开口部中。
而且，螺旋进料器208及刮板进料器207相对于垂直输送部(图中未示)可倾斜地支持着，并可借助于图中未示出的驱动装置作倾斜动作，于是，即使在垂直输送部处于倾斜状态时，刮板送料器207与螺旋送料器208也能经常地保持垂直状态。
然而，由于在螺旋进料器208的下端设置轴承210，在螺旋进料器208的下端与船底或散料底面之间产生较大的间隙，故底料残留量多。而且，由于流动性不好的散料容易堆积在螺旋进料器208的上部，就使得输送效率低，另外，在从船舶中卸散料时，船舶因波浪等原因摇摆则螺旋进料装置会撞击到船底上，就会有损伤螺旋进料装置和/或船底的危险。
现在转向图2对本发明第1实施例的皮带式卸船机加以说明。这种皮带工卸船机包括行走车架50，回转台51，悬臂52和垂直输送部53。行走车架50沿设在岸上的轨道行走。回转台51在行走车架50上转动而带动悬臂52转动。悬臂52借助设在回转台51上的作为悬臂驱动装置的俯仰油缸54可作俯仰运动，垂直输送部53可借助安装在悬臂52前端的摆油缸55而摆动。这些回转、俯仰、摆动各动作的组合，就使得垂直输送部53下端的螺旋进料装置F能在船舱内前后左右移动，刮取并输送散装物料，在螺旋进料装置F中所耙取的散料，由在垂直输送部53及悬臂52内循环地配置的两条皮带所挟持送至悬臂52的后端，在那里用溜槽等把散料供给到输送带等岸上设施中。若在垂直输送部53中用双皮带挟持输送，而在悬臂52内用普通皮带运输机输送也是可以的。
参照图3-8来说明螺旋进料装置F。序号1是作为螺旋进料装置F主体的外筒。外筒1的上部，朝向输送带连料口23相连设置有材料排出导向器8、螺旋轴3的上端用设在外筒1上缘的轴承4支承，与螺旋轴3上固定的螺旋叶片2的上缘相接，借助于螺钉连接等方式固定有排出板13，这样，当排出板13磨损或破坏时就能进行更换。
在外筒1下部有挖掘板6的挖掘筒44，用转盘式轴承支承，借助于挖掘筒驱动用油压马达10、上齿轮12使挖掘板6在与螺旋轴3的转动方向相反的方向上转动，把散料从取料入口7朝向螺旋叶片2取入。挖掘板6下端是开放的、故能够对处于挖掘板6下方的散料进行挖掘。通过联轴节把螺旋轴驱动油压马达9连接在螺旋轴3上。
垂直输送部53包括可摆动地支持在悬臂52上的主体机架18和可摆动地支持在该主体机架18下端上的支持架14。上述螺旋进料装置F在螺旋轴3的上轴承5处用螺钉固定在支持架14上，同时外筒1的上部借助于固定带24也用螺钉固定在支持架24上。
支持架14由销19、19及摆动油缸17、17可倾斜地枢接在主体机架18上、支持架14、主体机架18是用箱形梁架结构或桁架结构等公知的结构制成的。
在该皮带式卸船机中还包含上带21和下带20，上带21经皮带辊22、22卷绕在设于支持架14上的鼓形尾轮16上，下带20经皮带轮22、22卷绕在设置于支持架14上的尾轮15上，序号26是皮带辊。
下面，说明使用上述皮带式卸船机的散料卸货作业。为了卸散料，借助于挖掘筒驱动油压缸10的驱动而使挖掘板6转动。挖掘板6转动，则散料P就从取料入口7向螺旋叶片2的送进口送入，由螺旋轴驱动用油压马达9的驱动，借助与挖掘筒44反方向转动的螺旋叶片2而使散料P在外筒1中上升到外筒1的上部后，借助排出板13经排出导向器8而送至皮带输送装置的装料口23，再后则用公知的皮带输送装置送至散料发送口25中。
卸料作业时，需使悬臂52相应于卸载量而摆动、悬臂52摆动且与之随动而引起螺旋进料装置F的轴线倾斜时，就会造成向螺旋进料装置F中取料作业的故障，在这种场合下，借助油压缸17、17的伸缩而使轴线变成铅直，就能把螺旋进料装置F的挖掘筒44的下面调节成与船底平行的状态。
下面，参照图9来说明本发明第2实施例的皮带式卸船机，对于相同的部分则给予相同的符号。此皮带式卸船机中设有可缓和螺旋进料装置F撞击到船底时的冲击的船底随动装置。
在外筒1的上部，朝向输送带侧的放料导向器8而相连设置着装料口23、螺旋轴3由设在外筒1上缘上的轴承5支承。突出地设置在外筒1上部外圆周上的支架25上，用螺钉固定着螺旋轴驱动用马达9，螺旋轴驱动马达9的马达轴与螺旋轴3经皮带轮27、46与皮带28相连、皮带轮27、46间的距离可通过改变拧在螺钉上的螺母的位置加以调整。
与螺旋轴3的螺旋叶片2的上缘相接固定着把散料P排向输送带侧的放料导向器8的排出板13。挖掘筒44，通过转盘式轴承11支承在外筒1的下部，借助挖掘筒驱动用油压马达10及小齿轮12使挖掘筒44在与螺旋轴3相反的方向上转动，挖掘板6就把散料P从取料入口7取入使其朝向螺旋叶片2运动。上述螺旋进料装置F通过船底随动装置而支承在支持架14的突出架36上。
下面参照图10-12来说明船底随动装置。在突出架36的四角上设置突出架侧支座33，另一方面在外筒1上部外壁的4个部位上设置与突出架侧支座33相对的外筒侧支座32。在该两两支座33，32之间以压缩弹簧29作为缓冲装置，通过长螺杆与螺母30而设置。
在外筒1的外圆周臂上设置沿轴线方向延伸的导轨34。在突出架36上设置着引导导轨34的导轨导向器35。通过导轨34与导轨导向器35来实现外筒1上下方向移动的导向及对马达9和挖掘片驱动用马达10所产生的转动反力的支承，导轨34与导轨导向器35结合而构成导向装置。
突出架36上有限位开关安装支架38，其上安装作为检测器用的限位开关37。即，限位开关37设置在能检出进料装置的升降位置的部位。外筒1上安装着撞击限位开关37的撞针39。序号45是夹持下带20与上带21的夹带辊。
下面，说明这种皮带式卸船机的动作。由于螺旋轴3与挖掘板6以相互相反方向转动而使散料P被耙拢上升而从装料口23供至皮带输送装置的下带20与上带21之间。其后，散料P就被挟持在下带20与上带21之间而进行卸料。
在进行卸料作业时，假想船舶由于波浪等原因而摇摆，船底撞击在螺旋进料装置F的螺旋轴3的下端部或挖掘板6的下面的情况，在这种场合下，由于压缩弹簧29立即伸长使螺旋进料装置F全体向上，使冲击力缓和。而在受到压缩弹簧29吸收不了的过大载荷时，撞针39上升而撞在限位开关37上。结果，限位开关37产生检测信号，根据此检测信号，图中未示出的控制装置控制俯仰油缸54动作，使悬臂40作迅速向上的退避动作。这样，就不会损伤船底和/或螺旋进料装置F。
此外，作为缓冲装置，除了使用压缩弹簧29之外，还可以使用各种各样的元件。例如，可在图13A中的突出架侧支座33与外筒侧支座32之间插入空气弹簧29a，在图13B中，突出架侧支座33与外筒侧支座32之间插入减震器29b。在图13C中，在突出架侧支座33与外筒侧支座32之间装设油缸装置29C，并把蓄能器29d连接在此油缸装置29c上。作为一个特例，在图13d中，在突出架侧的支座33与外筒侧支座32之间装设拉伸弹簧29e，并且把防止下落的上档29设在外筒侧支座32的下方。
导向装置的导轨导向器35，可以是如图14A中所示的用辊子35a、35b、35c从三个方向对导轨34进行导向，也可以如图14B中所示，使用具有与导轨34嵌合的形状的带缘辊子。
上述螺旋进料装置中由于在螺旋叶片2的上缘部设置了排出板13，对于流动性不好的散料也能确保其送到装料口23。又由于螺旋轴3的下端不设轴承，挖掘板6的下方是开放的，故几乎没有底料残留量。此外，由于螺旋扬程短，所需动力少，就构成了一种节省能量的形式。再者，由于重量轻、紧凑，就能提供一种向皮带式卸船机上进行组装容易而且噪音小的皮带式卸船机。
另外，由于用缓冲装置支承着螺旋进料装置，螺旋进料装置全体重量作用在缓冲装置上，以较小的力就能使螺旋进料装置从下向上升起。于是，即使螺旋进料装置与船底等发生急剧碰撞，由于螺旋进料装置可向上方迅速退让，故不会损伤船底或螺旋进料装置，由于使用了缓冲装置，随着螺旋进料装置的上升，弹簧反力减小，而且无论何时以较小的力来移动螺旋进料装置都是不会有作用力。因而，螺旋进料装置可以不中断地连续进行通常散料的耙取作业。进而，在受到来自船底的超过缓冲装置的吸收能力极限的过大的顶推力的情况下，由于限位开关动作而使悬臂上升，故也不会损伤船底或螺旋进料装置。
本发明虽然是用几个实施例加以说明的，但还能容易地做出各种各样的变型。例如，可以采用非接触型的位置检测器来作为限位开关。而且也可以用公知的有加强筋条的皮带来代替双带式输送装置。
权利要求
1.一种输送散料用的皮带式卸船机，它包括可俯仰的悬臂及连接在该悬臂上的可摆动的垂直输送部，其特征在于上述垂直输送部包括吊装在上述悬臂上的主体机架，连接在上述主体机架上的可倾斜运动的支持架，支持在上述支持架上的螺旋进料装置，以及输送皮带上述螺旋进料装置有绕上下延伸轴心转动而收取上述散料的螺旋叶片，与上述螺旋叶片上部相对的装料口，以及设在上述螺旋叶片上部的把上述散料从上述螺旋叶片排向上述装料口的排出板；上述输送皮带把上述装料口的散料垂直地进行输送。
2.如权利要求1中所述的皮带式卸船机，其特征在于上述螺旋进料装置还包括上下延伸并支持着上述螺旋叶片的螺旋轴和支承着上述螺旋轴的上部的轴承。
3.如权利要求1或2中所述的皮带式卸船机，其特征在于还包括连接在上述主体机架与上述支持架之间的可使上述支持架作倾斜运动的油缸装置。
4.如权利要求1-3中任一项所述的皮带式卸船机，其特征在于上述螺旋进料装置中还包括围绕着上述螺旋叶片上部的外筒和可转动地支承在上述外筒下部上的挖掘筒；上述挖掘筒有下端开放的挖掘板。
5.如权利要求1-4中任一项所述的皮带式卸船机，其特征在于还包括使上述螺旋进料装置相对于上述支持架可升降地导向的导向装置，及对上述螺旋进料装置的升降进行缓冲的缓冲装置。
6.如权利要求5中所述的皮带式卸船机、其特征在于还包括检知上述螺旋进料器装置上升到限定位置而产生检测信号的检测器，和与上述检测器连接并根据上述检测信号而升起悬臂的悬臂驱动装置。
全文摘要
有垂直地输送散料用的垂直输送部(53)的皮带式卸船机，其垂直输送部把螺旋进料装置支持在可倾斜地连接于主体机架(18)上的支持架(14)上，螺旋进料装置有可绕上下延伸的轴心转动而收取散料的螺旋叶片(2)，与螺旋叶片上部相对的装料口(23)，和配置在螺旋叶片上部的把散料从螺旋叶片排向装料口的排出板(13)。装料口的散料在下皮带(20)和上皮带(21)的协同作用下垂直地输送。
文档编号B65G65/22GK1121481SQ9510832
公开日1996年5月1日 申请日期1995年6月8日 优先权日1994年6月8日
发明者上胁忠义 申请人:住友重机械工业株式会社