专利名称：制造轮胎的方法
技术领域：
本发明涉及一种制造轮胎的方法，特别涉及一种气动星形轮胎(pneumatic radial tire)。特别是本发明提供一种技术，其特征在于绿色轮胎成型过程中，简单、快速并且准确地形成具有各种形态、尺寸的绿色主体组成构件(green case constituent members)和像环带-花纹(belt-tread)组成构件之类的轮胎组成构件，并且在提高绿色轮胎的成型操作效率的同时，有利于改善成品轮胎的均匀性和平衡性。
根据前面提到的具有指定形态和尺寸的轮胎组成构件的传统技术中存在一个问题由于轮胎的尺寸、结构等在近些年来变化很多，增加前序步骤中的构件种类以及增加了成型绿色轮胎过程中的尺寸、形态等的变化，这样会降低生产率。另一方面，还存在一些问题需要一个空间用于储藏在多种构件形成过程中的变大、操作步骤变多、时间变长的多种构件。进一步说，还存在一些问题前述的成型、频繁的板条纹形态的轮胎组成构件会引尺寸的变化，例如长度方向上的宽度、厚度尺寸，单位长度上质量的变化，并且在成型鼓上缠绕和粘附通过连接轮胎组成构件的两个末端部分而形成的接缝部分，会降低使用这种轮胎组成构件的轮胎的均匀性和平衡性。
在这之后，既然轮胎组成构件的规定形态等随着轮胎性能的改进变得复杂，如果这种轮胎组成构件按照传统技术在成型鼓的周围缠绕，会存在一个问题由于成型的复杂性引起的内外周长差异的影响，在成型鼓周围的连接缝隙处，会造成缠绕位置、成型精度、成型破损量的恶化，并且会使轮胎的均匀性和平衡性的等级降低。既然轮胎组成构件的形态受前序中的基于橡胶成型设备形成轮胎的限制，会引起产品不会像期望的那样整体形成的情形，并且如果为了提供指定的形态而将组成构件划分成多次部分，增加的部分用以增加成型鼓上的缠绕步骤的数量，从而进一步的降低绿色轮胎的成型操作效率，并且降低其均一性和平衡性。
此外，当同样的轮胎组成构件随着多数不同种类的橡胶的碾压形成，具有一个碾压结构的轮胎组成构件的形态会由于不同的橡胶彼此之间存在性质差异等原因而不稳。
因而，本发明的一个主要目的是提供一种制造轮胎的方法，在这种方法中，通过在指定位置的成型鼓的外周长侧缠绕一个非弧度橡胶的狭窄板条，省略轮胎组成构件像在先成型、储藏等预备过程，以形成具有指定形态和尺寸的轮胎组成构件或者部分，并且绿色轮胎的生产率会通过省略工作步数、时间、空间等预备过程得到极大改善，并且成品轮胎的均一性、平衡性等会通过各种尺寸、质量等的充分改变和去除轮胎组成构件的连接缝隙而得到改善。本发明的另外一个目的在于提供一种制造轮胎的方法，其中即使无需分割轮胎组成构件，也可以准确的形成具有期望形态和尺寸的轮胎组成构件的整体或者部分，并且不会害怕由于前面成型的轮胎组成构件本身的缠绕引起的位置和形态精度等级的降低，并且除了轮胎成型操作效率，成品轮胎的均一性和平衡性会得到很大的改善，并且不会害怕由于轮胎组成构件的连接缝隙而引起轮胎表现性能等级的降低。
本方法中，在挤压机、注射挤压机(an injection extruder)、固定位移挤压机(a fixed displacement extruder)的操作行为中形成具有宽度为3-20mm、厚度为大约0.2-3mm的非弧度橡胶板条，将其在成型鼓的外周侧缠绕和碾压，以直接形成一个整体或者部分的具有指定形态、尺寸的绿色主体组成构件，因而就无需一个具有指定形态等的前面预制的板条-形态的绿色主体组成构件，因而无需大的储藏空间，绿色轮胎的成型效率和生产效率都会得到改善。同样，由前序形成绿色组成构件的步骤中带来尺寸、重量分散等问题，以及这些组成构件的末端部分的连接缝隙等问题都可被解决，并提高成品轮胎的均一性、平衡性。
进一步，即使当指定的绿色主体组成构件的形式复杂，此组成构件的整体或者部分可以简单、容易地形成，并且在没有受橡胶成型设备的影响下，通过直接缠绕、碾压板条，使之具有高的位置精度和尺寸精度，并同时增加部分和成型连接缝隙的数目。从这一点，绿色轮胎的成型操作效率可以提高并且极大的改善成品轮胎的均一性和平衡性。
此外，即使在前序步骤中难于整体成型，或者难于在成型鼓上缠绕，但是部分绿色主体组成构件可以通过缠绕碾压板条形成。
现在，缠绕板条最好在与宽同方向的位置上使至少部分板条相互重叠。
进一步，板条的形态，例如，截面的形态最好是一个倾斜面，使板条的至少一个侧墙体同与之相对应的绿色主体组成构件的垂直面倾斜形成一定的角度。
此外，当两种或者更多种的板条被同时或者相继的缠绕，一个绿色主体组成构件或者部分会由多种橡胶材料制成。
本发明中，绿色主体组成构件可以通过在绿色主体的成型步骤中，在略微扩大或者未扩大的状态，在轮胎胎体的外周侧上缠绕板条形成。即使此例中，像上面所提到的同样的操作和效果可以通过板条的缠绕和粘附而制成。
此外，对于跑动-扁平轮胎(a run-flat tire)，像珠体装填物、侧墙、橡胶沿口衬层的绿色主体组成构件或者部分会通过绿色主体本身成型而变形，或者绿色主体的形态可以通过在指定时间内缠绕板条而形成。这可以去除在事先形成指定形态的绿色主体组成构件被缠绕或者粘附在成型鼓上，然后修整变形的过程中会出现失去形态，降低尺寸精度等的担心。
在板条纹成型步骤中，像内衬橡胶、轮胎缘距橡胶(a toe rubber)、侧加强层等的一个绿色主体组成构件或者部分会通过在轮胎胎体板条纹形成之前缠绕板条而形成，从而得到上述的同样操作和效果。
另外根据本发明的制造轮胎的方法在于绿色轮胎成型中的环带-花纹成型步骤中，一个环带线层(a belt cord layer)被缠绕在成型鼓上以形成一种圆柱状的环带并且非弧度橡胶板条在环带外周侧缠绕，以形成一个环带-花纹组成构件或者部分，从而制成环带-花纹板条纹，并且环带-花纹板条纹粘附在成型绿色主体的外周侧。
在本制造方法中，在挤压机、注射挤压机、固定位移挤压机等的作用下形成的非弧度橡胶板条直接缠绕在环带上，以形成一种规定的环带-花纹组成构件，例如一个花纹而不是前面形成和储藏的板条纹-形态的环带-花纹组成构件或者部分。因而，可以在高效操作中阻止周长方向上特殊位置处的花纹缝隙的产生，并且即使由非弧度橡胶板条本身引发尺寸、质量等变化，这些变化都会通过多次缠绕板条来弥补和消除，以形成具有卓越形态和尺寸精确的花纹，从而，与传统技术相比，成品轮胎的均一性和平衡性得到很大改善。
在本例中，当环带-花纹组成构件通过缠绕和碾压具有一定形态和尺寸的板条来实现，即使组成构件具有复杂的形态，也能够按需求形成很高的精度，而无需受橡胶成型设备等的限制，并且能增加部件的数目。
即使在此例中，最好进行板条的缠绕以使至少一部分板条能在与宽同方向的位置上彼此重叠。并且，板条本身最好有一个倾斜面，使板条的至少一个侧墙可以与相应的垂直面形成一定的角度。
进一步，当两种或者更多种的板条同时或者相继缠绕，环带-花纹的组成构件等会按需求简单、快速地由多种需要的橡胶材料制成。
在此方法中，最好通过缠绕板条形成至少一种环带-花纹组成构件的整体或者部分，例如一种花纹、一种基花纹、一种头花纹、一种位于减震器下的花纹、一种电导体层和一种迷你-侧等。
在此图形中，构件1是一个成型鼓，构件2是一个粘附在圆周面上的内衬，构件3是一个通过在内衬2的外周侧按圆柱状缠绕至少一种橡胶化的褶皱线层(rubberized ply cord layer)而形成的轮胎胎体板条纹。
在如
图1(a)所示的尺寸增加一些的成型鼓1或者如图1(b)所示的尺寸略微增加的成型鼓1下，一个珠核4安排在成型鼓1的两个末端部位，并且位于轮胎胎体板条纹3的外周侧，然后一个例如宽度为3-20mm和厚度为0.2-3mm的非弧度橡胶板条5和一个最好选定的截面轮廓形态以螺旋状从珠核4的外周侧缠绕至处于珠核4锁紧操作下的轮胎胎体板条纹3的轴中心部位，并且每次缠绕过程中，在与宽同方向的位置上彼此重叠至少一部分板条，使缠绕位置在板条轴向位置的一个指定范围内移动，并且此缠绕步骤可以执行一次或者多次以形成一个整体上具有期望形态和尺寸的珠体装填物6。
在此例中，非弧度橡胶板条5的截面轮廓形态最好是一个向上倾斜的面，使板条5的至少一个墙体与相应的截面部位的垂直面形成一定的角度，以便更精确的实现珠体装填物6的形态。
同时，这样的珠体装填物6会通过缠绕由包含一种装填物或者不包含装填物的橡胶材料制成的板条5形成，或者通过缠绕由一种或者多种材料按指定的顺序制成的板条5形成。
在珠体装填物6排列之后，每一个胎体板条纹3的末端部位3a被弯曲，同时橡胶沿口衬层、侧墙和其它规定的绿色主体组成构件通过缠绕上述非弧度橡胶板条而形成，或者绿色主体组成构件由先前的成型橡胶产品粘附在指定的绿色主体上形成。
此外，在轴向位置上得到的绿色主体的中心部位可以在随后的修整步骤中扩大、变形，环带、花纹等会粘附在外周侧形成绿色轮胎。
图2是一个与上面实施例相同的另一实施例的剖面图，此图表明将由前面的成型橡胶产品制成的一个珠体装填物11安置在珠核4的附近和比珠体装填物11薄的部分，并且与珠体装填物的制造形态相对应，增加缠绕数量以获得需要的粘附。例如在与胎体板条纹外周面侧粘附的部分会很容易产生褶皱，并且使粘附在通过缠绕非弧度橡胶板条的迭片结构而形成的合适位置上变得很困难。
剩余的珠体装填物部分12，稀疏并且长距离地延伸到轮胎胎体板条纹3的中心部位，与如图2(a)所示的珠体装填物部分11相对应，或者剩余的珠体装填物部分13对于轮胎胎体板条纹中心部位的位置，与珠体装填物11的位置相对应，由与珠体装填物部分11相同的橡胶材料制成，或者如图2(b)所示非常少的不同材料通过缠绕相应的非弧度橡胶板条12a的迭片结构形成，如图1(a)所示13a位于同样尺寸-增加的成型鼓1的下方。
图3表明了一个由一个橡胶带缠绕迭片制成的加强层，安放在由成品橡胶成型产品制成的珠体装填物的前方。在图3(a)中，一个非弧度橡胶板条14在一个较宽范围内，螺旋状缠绕在胎体板条纹3的中心侧，以在成型鼓1的末端部位或者临近位置形成一种与珠体装填物15相重叠的加强层16。
在图3(b)中，当成型鼓1的一个尺寸-增加量做得很小时，也会形成上述同样的加强层16。
在图3(c)和(d)中，完全粘附在珠体装填物15上的加强层16，通过成型鼓1的大的和小的尺寸-增加数量状态内，分别缠绕橡胶板条14，形成规定的形态和尺寸。
在图4中，珠体装填物15由精确形态的橡胶产品制成，安置在珠核4到成型鼓1之间，当每一个橡胶沿口衬层17和侧墙18通过连续缠绕非弧度橡胶板条17a形成给定的形态和尺寸，18a位于每一个缠绕胎体板条纹3的每一个末端部分的区域内。在图4(a)中，边缘防护装置19(a rim guard 19)采用上述相同的方法形成。
此外，图4(b)表明橡胶沿口衬层17和侧墙18在成型鼓1的微小尺寸-增加量下形成。
尽管根据实施例对本发明进行说明，但是不仅含有珠核或者所谓的无核轮胎的绿色主体轮胎很复杂，而且轮胎胎体板条纹的尺寸-增加变形之前的绿色主体组成构件的部分缠绕成型也很复杂。
图5是后面例子的透视图，如图5(a)所示，非弧度板条12a的尺寸-增加的前面，在胎体板条纹3上螺旋状缠绕非弧度橡胶板条12a，以形成如图2所示剩余的薄珠体装填物部分12，然后珠体装填物部分11与珠核4整体相连并且配合在如图5(b)所示的胎体板条纹3的地方，并且珠体装填物部分11落入剩余珠体装填物部分12，例如伴随如图6(a)所示的增加胎体板条纹3尺寸的情形，或者如图6(b)所示，位于一种临近成型状态的绿色主体的扩大状态，并且与剩余的珠体装填物12整体相联接以形成珠体装填物。
因而，当剩余的珠体装填物12通过板条12a的缠绕叠加形成，一个由于内部尺寸和外部尺寸的不同带来的影响，与由成型体去除像缠绕或者其他的坏影响而制成的绿色主体组成构件相比，会很有效的被去除。因而，产品轮胎的均一性会得到改善。
安置在胎体板条纹的一个减震橡胶，一个位于胎体板条纹和环带之间的减震器下的环带会通过缠绕非弧度橡胶板条形成(图中未示)。
图7是板条纹成型步骤的透视图，此透视图表明作为一个绿色主体组成构件的一个内衬和一个与内衬的末端部位重叠的轮胎缘距橡胶部分，在胎体板条纹形成之前，安置在板条纹成型鼓或者绿色主体成型鼓上。
在此例中，一个宽度为3-20mm、厚度为0.2-3mm、规定截面轮廓形态的非弧度橡胶板条22，通过一个挤压机的模挤压而成，以螺旋状在以一定速度转动的成型鼓21的圆周位置上缠绕成型。并且每次弯曲，在与宽度相同的方向上，当重叠至少一部分板条时，缠绕位置在成型鼓轴向上给定的范围内移动一次或者多次。此外，在板条22中的同材料或者不同材料的非弧度橡胶板条24会在一定的范围内与内衬23的末端部分彼此重叠，以形成轮胎缘距部分25用于定义轮胎珠体部分的轮胎缘距部分。
即使在此例中，每一个带22，24的截面轮廓形态最好有一个向上的斜面，使至少一个板条的侧墙体与垂直面相对应，形成一个指定的角度，以增加内衬23和轮胎缘距橡胶25的形态精确度。
图8是一个透视图，用以说明在挤压机中同时形成一个内衬23和一个轮胎缘距橡胶25的实施例。
在此例中，使用两个固定位移挤压机，其中内衬的板条22通过挤压机26的辊轮拉丝模26a挤压，并且轮胎缘距橡胶的板条24通过挤压机27的辊轮拉丝模27a挤压。挤压机26，27本身在相对应的轴向位置上，指定范围内的旋转板条成型鼓21上，分别在导轨28的引导下，内衬23和轮胎缘距橡胶24可以在指定的重叠区域快速形成。
图9是一个成型鼓在其轴向上的图解截面图，此图表明对于一个像其它绿色主体组成构件的跑动-扁平轮胎侧加强层会在内衬的外周形成。在此例中，非弧度橡胶板条22会缠绕在板条成型鼓21上，以形成内衬23，因而一个在轴向位置处位于指定间隔的成型鼓21上的侧加强层29，并且在成品轮胎侧墙部分主要通过一个非弧度橡胶板条30螺旋缠绕形成。
在此例中，如图所示，对于侧加强层非弧度橡胶板条30的缠绕位置，在减压操作下在板条成型鼓21上形成，侧加强层30的成型位置、形态、尺寸的精度等会进一步的提高。并且当低压体积与规定的侧加强层30的体积相同时，当褶皱线层随后形成一个柱体以形成一个胎体板条纹时，就可以去除胎体板条纹外表面的无规则部位。
图10是一个说明安置在内衬23和轮胎缘距橡胶25等圆柱体外周处的褶皱线层的透视图，这些褶皱线层组成胎体板条纹，而且进一步其它的绿色主体组成构件在外周处形成。
例如，在内衬23之后，轮胎缘距橡胶25等在成型鼓21的板条纹上形成，至少一种褶皱线层缠绕、粘附在外周侧，因而在轴向位置上形成一个柱状的具有指定长度的胎体板条纹31，因而减震橡胶32在轴向位置上位于指定的间隔处，安置在珠核的内周侧并且通过缠绕一个如图10(a)所示的非弧度板条33在外周上形成。
因而，如图10(b)所示，非弧度橡胶板条34在与减震橡胶32相邻，朝向胎体板条纹31的一个中心部分，在给定的区域上缠绕、碾压，以形成具有指定形态和尺寸的珠体装填层35。
在此例中，珠体装填层35会通过缠绕和碾压一种板条形成，或者可以通过同时或者顺序缠绕和碾压两种或者更多种的板条形成。
并且，板条可以包括一种装填物。
在安装了珠体装填物35之后，橡胶沿口衬层、侧墙和其它规定的绿色主体组成构件会通过采用上述的方法，缠绕非弧度橡胶板条而进一步形成，除了将珠核安装在减震橡胶32上，缠绕轮胎胎体板条纹31的每一个末端部分31a，从而可以制成一个指定的绿色主体。
对于中心部位的一个较大的扩张变形会在紧接着的成型步骤上，在其轴向上获得绿色主体，环带、花纹等构件粘附其上形成绿色轮胎。
尽管上面对在成型鼓板条纹上形成绿色主体组成构件进行解释，本发明自然适用于在绿色主体成型鼓上成型。并且形成所谓无核轮胎的不含珠核的绿色构件。
同样，本发明适用于形成安置于胎体板条纹内周侧的减震橡胶，环带下部减震器安置在胎体板条纹和环带之间。
图11是一个说明一个环带-花纹成型步骤的透视图，此图说明作为一个环带-花纹组成构件的一个花纹在一个形成于成型鼓周长面上的环带的外周侧上形成。
构件41是一种作为成型鼓，以给定的速度旋转的环带-花纹成型鼓，构件42是一种环带通过缠绕一种或者多种环带线层以圆柱状形成于的鼓的周长面上，构件43是一种固定位移挤压机，在环带-花纹成型鼓41的轴向上的给定范围内做相互运动。
在本例中，一个非弧度橡胶板条45通过固定位移挤压机43的一个辊轮拉丝模44挤压，获得宽度为3-20mm，厚度大约为0.2-3mm的尺寸，并且一个规定的截面轮廓形态以螺旋状在位于以一定速度旋转的环带-花纹成型鼓41和做平移运动的固定位移挤压机41下的环带42的外周侧缠绕，并且在每次缠绕中，当在与宽同方向地方向上重叠至少一部分板条时，缠绕位置会在鼓的轴向上的指定范围内移动一次或者多次，从而整体上形成规定形态和尺寸的花纹。
此外，当包含基花纹和头花纹的花纹具有不同的橡胶材料时，或者当至少一种基花纹和头花纹由多种橡胶材料制成时，具有不同种橡胶或者不同截面轮廓形态的非弧度橡胶板条会同时或者按一定的顺序缠绕、碾压，从而基花纹或者头花纹或者部分就能够形成。
在此例中，作为环带-花纹组成构件的花纹会直接、有效的形成，并且位于其周长部位上的连接缝隙部分会从花纹等处去除，不同尺寸的板条45可以通过多次缠绕得到有效的补偿和吸收，从而成品轮胎的均一性和平衡性能得到很大的改善。
在花纹形成之后，一个迷你-侧和其它环带-花纹组成构件会以上面所提到的相同方式在给定的范围内形成规定的环带-花纹板条纹。
在环带-花纹成型鼓41形成之后的指定的环带-花纹板条纹可以从成型鼓41上拿走，并且位于分别成型的绿色主体的外周侧，然后位于其轴向方向的绿色构件的中心位置会扩大很多并且通过修整绿色主体来变形，以粘附在环带-花纹板条纹的外周侧，从而制造绿色轮胎。
尽管本发明根据附图进行说明，但是其它的环带-花纹组成构件可以通过缠绕非弧度板条成型，例如这些构件可以是位于花纹和环带之间的减震器下花纹、从花纹表面到环带的电导体层或者在花纹宽度中心的方向上具有导电性能的基花纹。
工业实用性从上面可以看到，采用本发明的制造轮胎的方法，规定的轮胎组成构件，例如绿色主体组成构件、环带-花纹组成构件会通过直接缠绕位于成型鼓上的非弧度橡胶板条形成，因此预先成型和储藏轮胎组成构件的准备根本就没有用处了，并且准备过程中还可能消除操作步数、时间、占用的空间等，并且还可能简单、快速的解决轮胎组成构件尺寸、形态的改变，从而极大的提高轮胎成型效率和绿色轮胎的生产效率。并且，可以将接缝从轮胎组成构件处去除，可以有效的阻止轮胎组成构件宽度方向上和轮胎周长方向上的尺寸、质量的变化，从而极大的改善成品轮胎的均一性和平衡性。
进一步的说，按照此方法，轮胎组成构件，例如绿色主体组成构件、环带-花纹组成构件或者部分可以通过缠绕由非弧度橡胶制成的板条而形成，它是一种与规定目的相符的材料，并且具有规定的形态和尺寸，因此即使当具有期望的尺寸和形态的轮胎组成构件由多种橡胶材料构成，它也能以一定的形态成型，不会出现形态上的不稳定。此外，由于缠绕事先成型的轮胎组成构件本身而降低位置精度会阻止成品轮胎进一步的提高其均一性和平衡性，提高成型操作的效率。并且，也可以有效的阻止由于组成构件接缝部位而板条来的均一性和平衡性等级的降低。
权利要求
1.一种制造轮胎的方法包括以下步骤在形成绿色轮胎的板条纹成型步骤或者绿色主体成型步骤中的成型鼓的外周侧缠绕一种非弧度橡胶板条，以形成一种绿色主体组成构件或者部分，在绿色主体成型之后修整绿色主体，并且在外周侧粘附一个环带和一个花纹。
2.如权利要求1所述制造轮胎的方法，其特征在于执行缠绕所述板条的步骤以使位于宽度方向上的至少部分的板条彼此重叠。
3.如权利要求1或2所述制造轮胎的方法，其特征在于所述板条的截面形态是一个倾斜面，所述板条的至少一个侧墙相对于垂直的面以一定的角度倾斜。
4.如权利要求1至3中任意一条所述制造轮胎的方法，其特征在于两种或者更多种的所述板条同时或者顺序缠绕。
5.如权利要求1至4中任意一条所述制造轮胎的方法，其特征在于所述板条在修整绿色主体之前，在略微增大的状态或者没有增大的状态下缠绕在胎体板条纹的外周侧。
6.如权利要求1至5中任意一条所述制造轮胎的方法，其特征在于所述受绿色主体成型过程中变形影响的绿色主体组成构件或者部分通过缠绕所述板条形成。
7.如权利要求1至6中任意一条所述制造轮胎的方法，其特征在于所述受绿色主体成型过程中修整影响的绿色主体组成构件或者部分通过缠绕所述板条形成。
8.如权利要求1至7中任意一条所述制造轮胎的方法，其特征在于所述板条在胎体板条纹形成之前缠绕。
9.一种制造轮胎的方法包括以下步骤在绿色轮胎成型过程，以圆柱状形成环带和在环带外周侧缠绕非弧度橡胶板条以形成环带-花纹组成构件或者部分中，在环带-花纹成型步骤中将环带线层缠绕在成型鼓上，以制造一种环带-花纹板条纹，并且将环带-花纹板条纹粘附在成型绿色主体的一个外周侧。
10.如权利要求9所述制造轮胎的方法，其特征在于缠绕所述板条以使位于宽度方向上的至少部分的板条彼此重叠。
11.如权利要求9或10所述制造轮胎的方法，其特征在于所述板条的截面形态是一个倾斜面，所述板条的至少一个侧墙相对于垂直的面以一定的角度倾斜。
12.如权利要求9至11中任意一条所述制造轮胎的方法，其特征在于两种或者更多种的所述板条同时或者顺序缠绕。
13.如权利要求9至11中任意一条所述制造轮胎的方法，其特征在于选自一种花纹、一种基花纹、一种头花纹、一种位于减震器下的花纹、一种电导体层和一种迷你-侧的至少一种环带-花纹组成构件的总体或者部分由缠绕所述板条形成。
全文摘要
本发明公开了一种制造轮胎的方法，其特征在于具有各种不同的形态和尺寸的各种绿色组成构件可以简单、快速和准确的在绿色轮胎成型过程中形成，提高绿色轮胎的成型操作效率，并且改善了成品轮胎的均一性和平衡性。按照此方法，绿色主体组成构件或者部分通过螺旋缠绕一个位于成型鼓外周侧的非弧度橡胶板条形成，并且绿色主体成型之后的一个绿色主体可以被修形，并且一个环带和一个花纹可以粘附在外周侧。
文档编号B29D30/20GK1455731SQ02800179
公开日2003年11月12日 申请日期2002年1月30日 优先权日2001年1月31日
发明者饭塜周平 申请人:株式会社普利司通