专利名称：制造轮胎的方法
技术领域：
本发明涉及一种制造轮胎的方法，这种轮胎在胎体和内衬层之间设置有一个截面基本上为月牙形的加强橡胶层，而且这种轮胎能够在缺气行驶状态下行驶，具体而言，本发明涉及一种用于提高轮胎均匀性的轮胎制造方法。
背景技术：
在制造能够在缺气行驶状态下行驶的充气轮胎的情况下，其中利用一个加强橡胶层增强这种轮胎的一个侧部，参照附图20对一种传统方法进行说明，该图示意性地示出了一个在与各个部件连接在一起的状态下的成型鼓的剖视图。如图20(a)所示，一种内衬层橡胶92装在第一阶段圆柱形成型鼓81的外周边上以使其变成一个圆柱，然后将截面大体为月牙形的加强橡胶93固定在内衬层橡胶92的每个轴向侧部的外周边上，接着，将宽度大于内衬层橡胶92的宽度的胎体构件94固定在内衬层橡胶92、加强橡胶93和成形鼓81的外周边上。
如图20(b)所示，成形鼓81沿径向在一对折叠气囊82之间向外膨胀，以扩大加强橡胶93和内衬层橡胶92的整体尺寸以及胎体构件94的轴向中央部分的尺寸，并且将胎圈芯96设置在一台肩上，该台肩设置在位于胎体构件94的轴向中央部分和轴向外端部分之间的边界处，同时与胎体构件紧密地粘接在一起。
此后，使气囊82膨胀，以使在胎圈芯96周围沿轴向位于胎圈芯96外侧的胎体构件94翻起，同时将侧壁橡胶固定在胎体构件94的外周边上，从而制成一个半成品胎体98。
接着，如图21所示，将该半成品胎体98从第一阶段成形鼓81内取出并将其安装到一个第二阶段成形鼓83上，然后，通过使胎圈芯96相互接近而将该半成品胎体98变形成基本上为圆环的形式，同时将预先形成于另一个带成形鼓上且由圆柱形带束层构件和胎面胶构成的带束层胎面带(belt-tread band)99装到半成品胎体9 8的径向外侧上并扩大该半成品胎体98的尺寸，以形成半成品轮胎。接下来，将这种半成品轮胎输送到硫化模具中并对其进行硫化处理，以制成充气轮胎。
然而，在制造充气轮胎的传统方法中存在着一些问题。第一个问题是，在这种传统的轮胎制造方法中，胎体构件94的每个轴向外部都在第一阶段成形鼓81上绕胎圈芯96翻转，然后将半成品胎体98从第一阶段成形鼓81内取出并安装到第二阶段成形鼓83上，以形成圆环。在这种情况下，每个胎圈芯96与第二阶段成形鼓83之间的相对位置关系都分布在多个周边位置上，并因此即使带束层胎面带99被精确地输送到第二阶段成形鼓83的一个指定位置上，该带束层胎面带99与两个胎圈芯96的相对位置也会分布在多个周边位置上，这样就降低了轮胎的均匀性。
这种散布现象是由下述原因造成的。即，当胎体构件在第一阶段成形鼓81上绕胎圈芯96翻转时，会在半成品胎体98的胎圈部分中产生残余应力，从而当在从外侧夹紧该半成品胎体98的同时将其从第一阶段成形鼓81取出时，该半成品胎体98的胎圈部分会在残余应力的作用下以复杂的方式变形，这样胎圈芯96和胎圈部分的外表面之间的位置关系会沿圆周方向分散在多个位置上。因此，当将这样的半成品胎体安装在第二阶段成形鼓83上时，胎圈芯96与通过和该胎圈部分的外表面接合来固定胎圈芯96的第二阶段成形鼓83上的一个凸缘之间的相对位置会散布在多个周边位置上。
第二个问题是，在将截面基本上为月牙形的加强橡胶93固定在位于第一阶段成形鼓上的圆柱形内衬层橡胶92的外周边上之后，胎体构件94附着在内衬层橡胶92、加强橡胶93和成形鼓81的外周边上。然而，在这种情况下，由于加强橡胶93的外周面不是平坦的，因此将要附着在该外周面上的胎体构件94的帘布轨迹会变得不稳定，这样就会使各个胎圈芯与带束层胎面带之间的相对位置分散在多个周边位置上，这也是降低其均匀性的另一个因素。
第三个问题是，当将胎体构件94固定在加强橡胶93的外周边上时，会在由加强橡胶夹着的胎体构件94的中央部分和内衬层橡胶92的中央部分之间形成一个封闭空间97，并在此之后使介于加强橡胶93之间的胎体构件94和内衬层橡胶92彼此相互层压在一起。在这种情况下，很难将密封在封闭空间97内的大量空气完全除掉，从而会出现在成品轮胎内留有空气或者在层压过程中产生过多的变形以在内衬层橡胶92内产生褶皱的问题。
为解决上述问题，有人提出了这样一种方法第一阶段成形鼓81A其中央部分的外径大于两个侧端部分的直径，如图22(a)所示，该成形鼓81A用于将内衬层橡胶92固定在中央部分的外周面上，接着沿成形鼓81A的两个侧端部分的外周面固定截面基本上为月牙形的加强橡胶93，以将与胎体构件相连接的表面压平，如图22(b)所示。然而，在这种情况下，内衬层橡胶92的尺寸将在固定加强橡胶的过程中在成形鼓81A的两个轴向侧端部分处减小，并因此而产生褶皱。
发明内容
本发明正是针对上述问题而提出的，而且本发明旨在提供一种制造轮胎的方法，其中对两个胎圈芯与带束层胎面带之间的相对位置关系分散在多个周边位置上的情况进行控制以提高轮胎的均匀性，而且不会在内衬层橡胶中产生褶皱，也不会在胎体构件和内衬层橡胶之间存留空气。
为实现上述目的而做出了本发明，下面将对本发明的技术内容、结构和操作加以说明。
(1)根据本发明，提供了一种制造轮胎的方法，这种轮胎包括胎面，与胎面的侧面部分相连接并沿径向向里延伸的侧壁，设置在例壁的内周边一侧上的胎圈芯，在一对胎圈芯之间呈环形地延伸并在其侧面部分处围绕胎圈芯沿径向向外翻卷的胎体，在其外周边一侧沿轴向设置在胎体的中央部分上的带束层，设置在胎体的内周边一侧的内衬层以及截面形状大体为月牙形并插置在胎体和内衬层之间的加强橡胶层，该方法包括下述步骤将一对侧壁橡胶和一个内衬层橡胶固定在圆柱形的第一带成形鼓的外圆周上以使其成为圆柱形，将一对具有基本上为月牙形截面的加强橡胶固定在内衬层橡胶的外周边上，将宽度大于内衬层橡胶的胎体构件固定在侧壁橡胶、内衬层橡胶和加强橡胶的外周边上，将胎圈芯安置在沿轴向定位在加强橡胶外侧的胎体构件的一部分的外周边上以形成胎体带，并将该胎体带从第一带成形鼓沿径向转移到圆柱形半成品轮胎成形鼓的外侧；将带束层构件和胎面橡胶固定在圆柱形的第二带成形鼓的外周边上以制成内径大于胎体带的外径的带束层胎面带，并且沿径向将该带束层胎面带从第二带成形鼓转移到半成品轮胎成形鼓的外侧上；通过减小两个胎圈芯之间的距离而环形地加大胎体构件的主体部分，并同时将胎圈芯保持在位于半成品轮胎成形鼓上的胎体带中以及将胎体带的轴向中央部分的外周边压到带束层胎面带的内周边上；以及将侧壁橡胶和胎体构件的卷起部分翻卷，同时将胎圈芯保持在胎体带内；其中，在将加强橡胶附着在位于第一带成形鼓处的内衬层橡胶的外周边上之前，将被附着有加强橡胶的内衬层橡胶的加强橡胶覆盖区域的尺寸相对于与内衬层橡胶的其余部分相对应的加强橡胶未重叠区域的尺寸相对地减小，并且使这些覆盖区域在多个轴向位置上的尺寸减小量约为对应于每个位置的加强橡胶厚度的两倍。
根据本发明的轮胎制造方法，将胎体带在围绕胎圈芯翻卷之前沿径向输送到圆柱形半成品轮胎成形鼓的外侧，从而可以使胎圈芯与半成品轮胎成形鼓一起精确地定位。接着，当胎圈部分的表面被半成品轮胎成形鼓中的一个轮辋锁定构件夹紧时，在该胎圈部分中不会产生因翻转而出现的残余应力，从而可以相对于半成品轮胎成形鼓在整个圆周上均匀地夹持胎圈芯，并因而可以在很大程度上减少胎圈芯相对于半成品轮胎成形鼓沿周向的相对位置的分散。
此后，胎体构件被翻转，以将胎体带压在带束层胎面带上，同时由带轮辋锁定构件将胎圈芯保持在半成品轮胎成形鼓上，从而可以在整个圆周上均匀地保持这些带之间的相对位置关系，以提高轮胎的均匀性。
在本发明的轮胎制造方法中，胎体带是在第一带成形鼓上制成的，该第一带成形鼓专用于固定不具有下述功能的部件翻卷胎体带的两个侧面部分以及呈环状地扩展胎体带的中央部分，而且具有很高的连接精确度，从而能够以高精度制成胎体带，这有助于提高轮胎的均匀性。
在本发明的轮胎制造方法中，在将内衬层橡胶固定在呈圆柱形式的第一带成形鼓的外周边上之后，相应地缩小内衬层橡胶的加强橡胶覆盖区域的尺寸，而且缩小量为位于每个轴向位置上的加强橡胶之厚度的两倍，该每个轴向位置与相对于加强橡胶未覆盖区域的尺寸的轴向位置相对应；然后，将加强橡胶连接到内衬层橡胶的尺寸相对缩小的加强橡胶覆盖区域的外周边上，从而可以使将位于加强橡胶未覆盖区域内的内衬层橡胶与加强橡胶相连接的外周面被制造成基本上为平坦的。接着，将胎体构件固定在基本上平坦的外周面上，从而使胎体构件内的帘布轨迹在整个圆周上保持稳定，这可以提高轮胎的均匀性，而且不会发生在沿圆周方向的多个位置上的分散。
此外，通过将胎体构件固定在基本上平坦的外周面上，不会在胎体构件的内周边一侧存留气体，而且也不会在内衬层橡胶中产生由于在固定胎体构件时的过度变形而产生的褶皱。
另外，在本发明的轮胎制造方法中，内衬层橡胶的加强橡胶覆盖区域的尺寸相对于加强橡胶未覆盖区域相应地减小。这种相对尺寸的减小意味着加强橡胶覆盖区域相对于加强橡胶未覆盖区域减小，这样在尺寸上没有引起变化，而且加强橡胶未覆盖区域的尺寸相对于加强橡胶覆盖区域扩大，这样就不会产生尺寸变化。
(2)在如部分(1)所述的本发明的轮胎制造方法中，与内衬层橡胶的加强橡胶未覆盖区域相对应的第一带成形鼓的一部分的尺寸沿径向向外增加了大约为加强橡胶的最大厚度的两倍，以相对减小内衬层橡胶的加强橡胶覆盖区域的尺寸。
在这种轮胎制造方法中，与内衬层橡胶的加强橡胶未覆盖区域相对应的第一带成形鼓部分的尺寸沿径向向外扩大，以增加位于加强橡胶未覆盖区域内的内衬层橡胶的尺寸，从而不会在这种尺寸加大的过程中使内衬层橡胶产生褶皱。而且，由于尺寸加大量约为加强橡胶的最大厚度的两倍，因此会在沿子午截面观看时，在位于加强橡胶覆盖区域的内衬层橡胶中形成一个凹入部分，该部分的截面与加强橡胶的基本相同。
(3)在如部分(1)所述的本发明之轮胎制造方法中，当将内衬层橡胶固定在第一带成形鼓的外周边上时，使与加强橡胶(对应于内衬层橡胶的加强橡胶覆盖区域)相对应的第一带成形鼓的一部分的尺寸小于邻近加强橡胶对应部分的成形鼓部分的尺寸，而且加强橡胶对应部分和在每个轴向位置与其相邻的部分之间的尺寸差约为在每个位置上的加强橡胶之厚度的两倍，以及在将内衬层橡胶连接到成形鼓的外圆周上之后，使由内衬层橡胶的加强橡胶覆盖区域和成形鼓的加强橡胶对应部分限定而成的环形空间在整个圆周上具有均匀的负压，从而将内衬层橡胶的加强橡胶覆盖区域靠紧成形鼓的加强橡胶对应部分，由此相对缩小内衬层橡胶的加强橡胶覆盖区域的尺寸。
这种轮胎制造方法是通过如下所述的方式而得以实施的，即，使由内衬层橡胶的加强橡胶覆盖区域和成形鼓的加强橡胶对应部分限定而成的环形空间在整个圆周上均匀地分布着负压，从而将内衬层橡胶的加强橡胶覆盖区域靠紧成形鼓的加强橡胶对应部分，这样就不会在内衬层橡胶的加强橡胶覆盖区域中产生褶皱。此外，不需要加大与内衬层橡胶的加强橡胶未覆盖区域相对应的成形鼓部分的尺寸，从而可以使成形鼓的结构简单，并可减小覆盖层。
(4)在如部分(1)至(3)中任一个所述的本发明之轮胎制造方法中，在将胎体带的轴向中央部分的外周边压在位于半成品轮胎成形鼓上的带束层胎面带的内周边上之后，该带束层胎面带在整个宽度范围内被缝焊到胎体带中的胎体构件的主体部分的外周边上，接着，将胎体构件的侧壁橡胶和卷起部分翻卷。
在该轮胎制造方法中，侧壁橡胶设置在胎面橡胶之端部的外周边上，从而在胎面橡胶和侧壁橡胶之间的界面决不会定位在当成品轮胎行驶时具有最大变形的凸肩部分上，因此可以制造出耐用性更好的轮胎。
(5)在如部分(1)至(3)中任一个所述的本发明的轮胎制造方法中，在胎体构件的主体部分的尺寸在半成品轮胎成形鼓上呈环状地加大并同时减小两个胎圈芯之间的距离之后，使侧壁橡胶和胎体构件的卷起部分翻转，以在整个宽度范围内将侧壁橡胶压在胎体构件上，然后将带束层胎面带沿径向移动到半成品轮胎成形鼓的外侧上，于是进一步增大胎体带的尺寸，以将胎体带的轴向中央部分的外周边压在带束层胎面带的内周边上，接下来，将带束层胎面带缝焊到侧壁橡胶和胎体构件的主体部分的外周边上。
当胎面橡胶是通过将设置在一个横向的中央部分上并具有高的刚性和优异的耐磨性的橡胶与设置在沿横向的两个侧面部分上并且材料与截面大体为三角形的侧壁橡胶相同的橡胶整体挤塑成形而构造成时，可优选地采用这种轮胎制造方法。
(6)在如部分(1)至(5)之一所述的本发明之轮胎制造方法中，在将胎体构件连接到第一带成形鼓上之后且在将胎圈芯设置在胎体构件的外周边上之前，第一带成形鼓沿轴向在整个长度范围内加大预定的尺寸，接着，从轴向的中心朝端部地缝焊胎体构件的外周面。
根据这种轮胎制造方法，在将胎体构件连接到第一带成形鼓上之后，即使在内衬层橡胶和胎体构件之间或在胎体构件由多个帘布层构成的情况下胎体构件的相邻帘布层之间形成储气层，胎体构件的外周面也在第一带成形鼓在整个轴向长度上扩大了给定的尺寸之后从轴向的中心朝端部缝焊，从而能够将空气排出。此外，该步骤在将胎圈芯设置到胎体构件的外周边上之前进行，从而能够容易地沿轴向将储存的空气朝外排出。
在该轮胎制造方法中，第一带成形鼓的尺寸扩大量最好为在连接内衬层橡胶时该成形鼓的外径的0.7-1.0％。当尺寸扩大量小于0.7％时，不能将空气充分地排出，而且也不能将帘布层按压在一起，而当该尺寸扩大量超过1.0％时，会使胎体构件的尺寸扩大不均匀。
此外，在该轮胎制造方法中优选的是，当从轴向的中心朝端部进行缝焊操作时，缝焊运动沿轴向的最终位置邻近胎体帘布层的一个端部，从而存在一个最大宽度。当该最终位置成为相邻端部的中央侧时，帘布层之间的挤压会不充分，而且在翻转后会在胎体构件内产生流动裂纹。当该最终位置成为沿轴向的外侧时，侧壁橡胶也被缝焊，因此会在侧壁橡胶上产生褶皱。
(7)在如部分(1)至(6)之一所述的轮胎制造方法中，当将胎圈芯固定到位于第一带成形鼓的胎体构件之外周边上时，胎圈芯的固定是通过将胎圈芯的轴向固定位置沿径向向外地定位在胎体构件上、使第一带成形鼓的尺寸加大并将胎体构件的外周面压在胎圈芯的内周面上而实现的。
根据这种轮胎制造方法，胎圈芯在轴向固定位置沿径向向外地定位在胎体构件上，这样胎圈芯能够相对于第一带成形鼓精确定位。此外，第一带成形鼓的尺寸被加大，以使胎体构件在整个轴向长度上均匀地加大，从而使胎体构件的外周面挤压到胎圈芯的内周面上，以将胎圈芯固定到胎体的外周边上，从而不会在压迫过程中产生滑动，而且也不会在位于胎圈芯附近的胎体构件内产生不均匀的残余应力，这是与仅对胎体构件的邻近胎圈芯的对应部分进行加大相比较而言的。这样，即使在将胎体带从第一带成形鼓内取出之后，也能够使胎圈芯的定位精度保持很高的水平，因此可以提高均匀性。
(8)在如部分(1)至(7)之一所述的本发明之轮胎制造方法中，当胎体构件的主体部分成环状地在半成品轮胎成形鼓上扩大时，对一个刚性部分进行扩大，以扩大加强橡胶的尺寸，其中该刚性部分为一个外周面的形式，该外周面与成品轮胎中呈内周面形式的加强橡胶层的一部分相对应。
在该轮胎制造方法中，以外周边形式存在的刚性部分与以内周面形式存在并在成品轮胎中具有大体为月牙形的截面的一部分内衬层橡胶层相对应，而且被扩大，从而扩大截面大体为月牙形的加强橡胶之尺寸，这样能够使加强橡胶在半成品轮胎的整个圆周上可靠地变形成给定的形式，从而可以提高均匀性。
另外，该刚性部分还可防止胎圈芯在侧壁橡胶和胎体构件的卷起部分被翻转时沿轴向朝中央侧滑动。
该刚性部分最好与内衬层的一部分接触，该部分至少从胎圈芯沿径向向外延伸50毫米。当接触部分过于狭窄时，不可以完全防止胎圈芯沿轴向朝中央侧的滑动。
图1为轮胎的子午剖视图；图2为以截面形式部分地示出了根据本发明的成形机的主视图；图3为以截面形式部分地示出了根据本发明第一实施例的轮胎制造方法的步骤的主视图；图4为以截面形式部分地示出在图3之后的步骤的主视图；图5为以截面形式部分地示出在图4之后的步骤的主视图；图6为以截面形式部分地示出在图5之后的步骤的主视图；图7为以截面形式部分地示出在图6之后的步骤的主视图；图8为以截面形式部分地示出在图7之后的步骤的主视图；图9为以截面形式部分地示出在图8之后的步骤的主视图；图10为以截面形式部分地示出在图9之后的步骤的主视图；图11为以截面形式部分地示出在图10之后的步骤的主视图；图12为以截面形式部分地示出在图11之后的步骤的主视图；图13为以截面形式部分地示出在图12之后的步骤的主视图；
图14为以截面形式部分地示出根据本发明第一实施例的轮胎制造方法的一个步骤的主视图；图15为以截面形式部分地示出在图14之后的步骤的主视图；图16为以截面形式部分地示出在图15之后的步骤的主视图；图17为以截面形式部分地示出根据本发明第二实施例中的轮胎制造方法的一个步骤的主视图；图18为以截面形式部分地示出在图17之后的步骤的主视图；图19为以截面形式部分地示出在图18之后的步骤的主视图；图20为以截面形式部分地示出了传统的轮胎制造方法的主视图；图21为以截面形式部分地示出了传统的轮胎制造方法的主视图；图22为以截面形式部分地示出了传统的轮胎制造方法的主视图。
具体实施例方式
下面将参照附图对本发明的一个实施例加以说明。图1为根据本发明的轮胎的子午剖视图。附图标记51表示一个能够在瘪气行驶状态下行驶的充气子午线轮胎。该轮胎51包括胎面52，沿径向从胎面52的每个侧部向内延伸的侧壁53，设置在侧壁53的内周边一侧的胎圈芯54，在胎圈芯54之间环形延伸并沿径向向外卷绕在胎圈芯54周围的胎体55，在其外周边侧设置在胎体55的轴向中央部分上的带束层56，以及设置在胎体55的内周边侧并从一胎圈芯54延伸至另一胎圈芯54的内衬层57，其中在胎体55和内衬层57之间插置截面形状大体为月牙形的加强橡胶层58。
同样，在轮胎51的胎圈部分中，外护圈包布61沿径向布置在每个胎圈芯54的外周边上，胎圈包布层62被布置在轮胎中的胎体55的主体部分的轴向中央侧。
加强橡胶层58由相对较硬的橡胶制成并逐渐减小其厚度地延伸到胎圈芯54附近和胎面的每个端部附近。如果在行驶期间轮胎51的内压下降，该加强橡胶层58在承受作用在轮胎51上的载荷的同时可以保证在瘪气行驶状态下行驶给定的距离。
下面将详细阐述根据本发明的制造轮胎51的方法的第一实施例。图2为用于制造轮胎51的成形机的布置的示意图。在制造轮胎51的过程中，包括胎体构件的多个构件被固定在第一带成形鼓(以下称之为“CB鼓”)1上以形成胎体带(以下称之为“CB带”)，然后通过CB带传送装置2将CB带从CB鼓1传送至半成品轮胎成形鼓(以下称之为“GT鼓”)3。
另一方面，带束层构件和胎面橡胶层压在第二带成形鼓(以下称之为“BT鼓”)5上以形成带束层胎面带(以下称之为“BT带”)，然后通过BT带传送装置4将其传送至GT鼓3。在GT鼓3中，CB带的轴向中央部分被变形成环形，并使CB带的轴向侧部翻转，然后与BT带相结合以形成半成品轮胎。下面将对这些步骤中的每一个进行详细说明。
图3为以截面形式部分地示出CB鼓的主视图，图中示出了侧壁橡胶11固定在尺寸可加大的CB鼓1的外周边上，然后内衬层橡胶12固定在其上的状态。在这种情况下，CB鼓1的外圆周直径为D1。
CB鼓1被分为两个加强橡胶对应部分1a和加强橡胶不对应部分1b，该对应部分1a对应于用来固定加强橡胶层的轴向位置，其中，这些加强橡胶不对应部分1b被构造成能够相对于加强橡胶对应部分1a扩大。同样，形成加强橡胶不对应部分1b的两个外部，以便具有仅比其他部分小相当于侧壁橡胶的厚度的尺寸。
如图4所示，只有CB鼓1的加强橡胶不对应部分1b的尺寸扩大至为D2的外径。这样，只有将与加强橡胶层连接在一起的内衬层橡胶12的加强橡胶覆盖区域12a的尺寸没有被扩大，从而可以在这些区域的每个中形成截面基本上与加强橡胶的截面类似的每个凹槽。
如图5所示，加强橡胶13固定在内衬层橡胶的加强橡胶覆盖区域12a的外圆周上。在这种情况下，侧壁橡胶11、内衬层橡胶12和加强橡胶13的外圆周表面可以形成一个基本上为扁圆柱形的表面。
图6示出了将胎体构件14连接到扁圆柱形表面上时的状态。由于胎体构件的连接面是平坦的，所以胎体构件14中的帘布轨迹保持稳定，并且可以在整个圆周上是均匀的，这可以有助于提高均匀性。
此外，胎体构件14通常包括一到三个帘布层，这些帘布层从内侧按顺序卷绕。而且，通常在将未示出的胎圈包布构件预先设置在位于胎圈芯附近的帘布层的内圆周的一个位置上之后提供最里面的胎体帘布层。
于是，如图7所示，在使CB鼓1转动的同时使CB鼓1的尺寸沿轴向在整个长度上被扩大以使外径达到D3，在CB鼓1转动的过程中，缝焊辊1X被推到胎体构件14上并从轴向中央部分移向每个端部。在此步骤中，在内衬层橡胶12或加强橡胶13和胎体构件14之间保留的储气层可以被可靠地排除。
在这种情况下，最好CB鼓1的尺寸扩大量为固定内衬层橡胶12时该CB鼓1的外径D1的0.7-1.0％，并且缝焊辊1X沿轴向移向每个端部时的终点位置如前所述位于其最大宽度处的胎体帘布层的轴向端部附近。
此后，将一对均预先设置有外护圈包布橡胶16的胎圈芯15传送至胎体构件14的沿径向在外的轴向给定位置，同时用未示出的胎圈供应装置将其夹紧。然后，如图8所示，使CB鼓的尺寸沿轴向在整个长度上进一步扩大以使得外径达到D4。这样，胎体构件14可被以高精度压到胎圈芯15上。这些在这些步骤中安装的构件的组件被称之为CB带19。
接着，CB带传送装置2被移至CB鼓1，并且其上的夹紧环2X沿径向从外侧靠紧CB带19，然后将夹紧环2X的尺寸减小以沿径向从外侧夹紧CB带19。随后，如图9所示，将CB鼓1的尺寸减小以使得外径变到原来的D1，由此可以在用夹紧环2X夹紧CB带19的同时由CB带传送装置2从CB鼓1中取出CB带19。
图10示出了在用CB带传送装置2的夹紧环2X夹紧的同时沿径向从外侧将CB带19传送至GT鼓3的状态。GT鼓3设有轮辋锁定构件3W、折叠气囊3X、中心气囊3Y和刚性件3Z。
图11示出了以下状态，即，使轮辋锁定构件3W的尺寸加大以将胎圈芯15的径向内部锁定在CB带19中并由此固定CB带19，然后，使CB带传送装置2的夹紧环2X松开，并且随后通过利用BT带传送装置4的夹紧环4X使由带束层构件21和在BT鼓5上形成的胎面22构成的BT带29沿径向从外侧靠紧。
其后，如图12所示，在通过轮辋锁定构件3W保持CB带19并且通过BT带传送装置4的夹紧环4X保持BT带29的同时，使中央气囊3Y在使两轮辋锁定构件之间的轴向距离变窄的同时膨胀，以使胎体构件14的主体部分变形为环形并将胎体构件14的中央部分压到BT带29的内圆周面上。在这种情况下，多个相互邻近的环形刚性件3Z在中央气囊3Y中扩大，并同时推压在位于加强橡胶13的内圆周上的内衬层橡胶12的内圆周上，每个刚性件3Z具有对应于在成品轮胎中的加强橡胶层的一部分内周面的外周形状。这样，可以确定地形成给定形状的半成品轮胎，并同时防止硬的加强橡胶朝内掉落。
随后，BT带传送装置4的夹紧环4X的尺寸被扩大，以将BT带29从夹紧环4X上释放，然后使夹紧环4X从GT鼓3上松开，同时使胎面橡胶22从其外圆周侧在整个宽度上经受缝焊以确实地将BT带29压到CB带19中的胎体构件14上。
接着，使折叠气囊3X在通过轮辋锁定构件3W保持CB带19的同时膨胀，从而使侧壁部分11和胎体构件14的卷起部分翻转。该状态如图13所示。在这种情况下，侧壁橡胶11的端部位于胎面橡胶22的外圆周侧上并与之重叠，从而侧壁橡胶11和胎面橡胶22的界面不会处于轮胎的台肩上，并因而可以避免从这样的界面出现裂纹。
此后，使折叠气囊15的尺寸减小，并且缝焊侧壁橡胶11的外圆周侧以在界面附近压到胎面橡胶上，接着使折叠气囊3X的尺寸缩小。由此制成半成品轮胎30。
随后，使BT带传送装置的夹紧环4X再次到达GT鼓3的外圆周部分上并减小夹紧环4X的尺寸以夹紧半成品轮胎30，并且进一步地减小中央气囊3Y、刚性件3Z和轮辋锁定构件3W的尺寸，由此可从GT鼓3中取出半成品轮胎30。接着，使夹紧环4X从GT鼓3退回并传送给下一步骤。
在该实施例中，BT带29沿径向从胎体构件14在整个宽度上向外缝焊，并且侧壁橡胶11向胎面橡胶22的外周边翻卷。在通过将布置在横向的中心部分上并具有高的刚性以及优异的耐磨性的原始胎面橡胶和材料与侧壁橡胶11(其具有基本上为三角形的截面并且布置在每个横向的侧壁部分上)相同的橡胶整体挤压而制成胎面橡胶22的情况下，可以使用下面的方法。
在如图10所示的状态之后，如图14所示，由轮辋锁定构件3W锁定并保持沿径向的CB带19的胎圈芯15的内部，使中心气囊3Y和刚性件3Z的尺寸扩大并同时使两轮辋锁定构件3W之间的距离变窄以使胎体构件14的主体部分变形成环形，随后使折叠气囊3X膨胀以翻转侧壁橡胶11和胎体构件14的卷起部分，并紧接着将侧壁橡胶11的端部缝焊在胎体构件上以形成半成品胎体31。
如图15所示，BT带29由BT带传送装置4的夹紧环4X夹紧并沿径向在半成品胎体31的外侧定位。其后，使中央气囊3X的尺寸进一步扩大以使半成品胎体31的中央部分进一步扩大，由此压在BT带29的中央部分的内周边上。
在BT带传送装置4的夹紧环4X从GT鼓3上退回后，如图16所示，沿径向从外侧缝焊胎面橡胶22的端部以确保侧壁橡胶11和胎面橡胶22的端部之间的粘接，由此完成了半成品轮胎30的制造。
下面将要描述根据本发明的轮胎制造方法的第二实施例。第二实施例和第一实施例的不同之处仅在于这种方法相对于加强橡胶未覆盖区域相应地减小了固定在CB带上的内衬层橡胶13的加强橡胶覆盖区域的尺寸，而其他部分的制造方法和第一实施例相同，因此为简化说明而仅介绍其不同的地方。如图17所示，形成在第二实施例中使用的CB鼓41，从而使加强橡胶对应部分41a的外径小于邻近的加强橡胶对应部分41a的部分。在每个轴向位置形成该部分的外径方面的直径差，以便大约为沿轴向在每个位置处的加强橡胶13的厚度的两倍。也就是说，鼓41的加强橡胶对应部分41a被构造成呈从子午截面看到的加强橡胶的补充截面的形状。
同样，CB鼓41在尺寸减小最大时的外径等于第一实施例中的D2。如图18所示，在侧壁橡胶11和内衬层橡胶12固定在CB鼓41的外周边上之后，由内衬层橡胶12的加强橡胶覆盖区域和CB鼓41的加强橡胶对应部分41a限定的一个空间部分处于负压以使内衬层橡胶12的加强橡胶覆盖区域靠紧CB鼓41的加强橡胶对应部分41a，如图19所示。因此，内衬层橡胶12的加强橡胶覆盖区域的尺寸能相对减小到加强橡胶未覆盖区域的尺寸。
从上面的内容中可以看到，根据本发明，胎体带在胎体构件围绕胎圈芯翻转之前沿径向从外侧被传送至圆柱形的半成品轮胎成形鼓上，从而可以使胎圈芯精确的相对于半成品轮胎成形鼓布置。另外，当由半成品轮胎成形鼓上的轮辋锁定部分夹紧胎圈部分的表面时，不会在胎圈部分中产生由于翻卷而产生的残余应力，从而可以相对于半成品轮胎成形鼓在整个圆周上均匀地夹紧胎圈芯，并且可以大大地减少在每个周边位置胎圈芯相对于半成品轮胎成形鼓的的相对位置的分散。
另外，根据本发明，内衬层橡胶固定在圆柱形的第一成形鼓的外圆边上，随后相对地减小内衬层橡胶的加强橡胶覆盖区域的尺寸至加强橡胶未覆盖区域的尺寸，减小量大约为在每个轴向位置处加强橡胶的厚度的两倍，然后加强橡胶固定在内衬层橡胶的相对尺寸减小的加强橡胶覆盖区域的外周边上，从而可以使连接位于加强橡胶未覆盖区域中的内衬层橡胶与加强橡胶的外周面基本上平坦。此外，胎体构件固定在基本上平坦的外周面上，从而胎体构件的帘布轨迹在整个圆周上变得稳定，并且不会产生圆周位置的分散，因此能提高轮胎的均匀性。
权利要求
1.一种制造轮胎的方法，这种轮胎包括胎面，与胎面的一个侧部相连接并沿径向向里延伸的侧壁，设置在侧壁的内周边一侧的胎圈芯，呈环状地在一对胎圈芯之间延伸并在其侧部围绕胎圈芯沿径向向外侧翻卷的胎体，沿轴向在胎体的外周边一侧设置在胎体的中央部分上的带束层，设置在胎体的内周边一侧的内衬层以及具有基本上为月牙形的截面并插置在胎体和内衬层之间的加强橡胶层，该方法包括以下步骤将一对侧壁橡胶和一个内衬层橡胶固定在呈圆柱形的第一带成形鼓的外周边上，以使其成为圆柱，将一对截面基本上为月牙形的加强橡胶固定在内衬层橡胶的外周边上，将宽度大于内衬层橡胶的宽度的胎体构件固定在侧壁橡胶、内衬层橡胶和加强橡胶的外周边上，将胎圈芯安置到沿轴向定位在加强橡胶外侧的胎体构件的一部分的外周边上以形成胎体带，以及将该胎体带从第一带成形鼓沿径向输送到圆柱形半成品轮胎成形鼓的外侧；将带束层构件和胎面橡胶固定在圆柱形的第二带成形鼓的外周边上以制成内径大于胎体带的外径的带束层胎面带，并且沿径向将该带束层胎面带从第二带成形鼓输送到半成品轮胎成形鼓的外侧；通过减小两个胎圈芯之间的距离而呈环形地扩大胎体构件的主体部分，并同时将胎圈芯保持在位于半成品轮胎成形鼓上的胎体带中，以及将胎体带的轴向中央部分的外周边压到带束层胎面带的内周边上；以及将侧壁橡胶和胎体构件的卷起部分翻卷，同时将胎圈芯保持在胎体带内；其中，在将加强橡胶固定在位于第一带成形鼓处的内衬层橡胶的外周边上之前，使将被附着有加强橡胶的内衬层橡胶的加强橡胶覆盖区域的尺寸相对于与内衬层橡胶的其余部分相对应的加强橡胶未覆盖区域的尺寸相对地减小，而且这些覆盖区域在多个沿轴向的位置上的尺寸减小量约为与每个位置相对应的加强橡胶之厚度的两倍。
2.如权利要求1所述的制造轮胎的方法，其特征为，使与内衬层橡胶的加强橡胶未覆盖区域相对应的第一带成形鼓的一部分的尺寸沿径向向外扩大约为加强橡胶的最大厚度的两倍，以相对地减小内衬层橡胶的加强橡胶覆盖区域的尺寸。
3.如权利要求1所述的制造轮胎的方法，其特征为，当将内衬层橡胶固定在第一带成形鼓的外周边上时，与加强橡胶相对应的第一带成形鼓的一部分的尺寸与内衬层橡胶的加强橡胶覆盖区域相一致，而且使该尺寸小于邻近加强橡胶对应部分的成形鼓部分的尺寸，加强橡胶对应部分和在每个轴向位置与其相邻的部分之间的尺寸差约为在每个位置上的加强橡胶之厚度的两倍；以及在将内衬层橡胶固定在成形鼓的外周边上之后，使由内衬层橡胶的加强橡胶覆盖区域和成形鼓的加强橡胶对应部分限定而成的环形空间在整个圆周上具有均匀的负压，以使内衬层橡胶的加强橡胶覆盖区域靠紧成形鼓的加强橡胶对应部分，由此相对地减小内衬层橡胶的加强橡胶覆盖区域的尺寸。
4.如权利要求1至3中任一项所述的制造轮胎的方法，其特征为，在将胎体带的轴向中央部分的外周边压到位于半成品轮胎成形鼓上的带束层胎面带的内周边上之后，在整个宽度上将带束层胎面带缝焊到在胎体带上的胎体构件的主体部分的外周边上，接着使侧壁橡胶和卷起部分翻转。
5.如权利要求1至3中任一项所述的制造轮胎的方法，其特征为，在胎体构件的主体部分的尺寸在半成品轮胎成形鼓上呈环状地增大并同时减小两个胎圈芯之间的距离之后，使侧壁橡胶和胎体构件的卷起部分翻转，以将侧壁橡胶在整个宽度范围内压到胎体构件上，然后将带束层胎面带沿径向输送到半成品轮胎成形鼓的外侧，随后进一步增大胎体带的尺寸，以将胎体带的轴向中央部分的外周边压到带束层胎面带的内周边上，并且接下来将带束层胎面带缝焊到侧壁橡胶和胎体构件的主体部分的外周边上。
6.如权利要求1至5中任一项所述的制造轮胎的方法，其特征为，在将胎体构件固定在第一带成形鼓上之后且在将胎圈芯安置在胎体构件的外周边上之前，使第一带成形鼓沿轴向在整个长度范围内增大给定的尺寸，接着，从轴向的中心朝端部地缝焊胎体构件的外周面。
7.如权利要求1至6中任一项所述的制造轮胎的方法，其特征为，当将胎圈芯安置到位于第一带成形鼓上的胎体构件的外周边上时，胎圈芯的安置是通过以下方式实施的，即，将在轴向安置位置上的胎圈芯沿径向向外地定位在胎体构件上，使第一带成形鼓的尺寸增大并将胎体构件的外周面挤压到胎圈芯的内周面上。
8.如权利要求1至7中任一项所述的制造轮胎的方法，其特征为，当胎体构件的主体部分在半成品轮胎成形鼓上呈环形地扩大时，其外周形状对应于成品轮胎中的加强橡胶层的内周边的一部分的刚性部分被扩大，以增大加强橡胶的尺寸。
全文摘要
本发明涉及一种轮胎制造方法，该轮胎可在瘪气行驶状态下行驶并具有横截面大体为月牙形的加强橡胶层，该加强橡胶层是通过将模制的胎体带移送到圆柱形半成品轮胎成形鼓的径向外侧、在保持胎圈芯的同时使呈环形的胎体主体部分变形并弯曲弯曲部分而形成的，该方法包括以下步骤在将内衬层橡胶成圆柱形地粘附在胎体带成形鼓的外圆周表面上之后，相对地减小内衬层橡胶的加强橡胶覆盖区域的尺寸，使之比加强橡胶未覆盖区域的尺寸小大约为加强橡胶厚度的两倍，并将加强橡胶粘附到加强橡胶覆盖区域的外圆周表面上以提高均匀性。
文档编号B29D30/20GK1564739SQ0281966
公开日2005年1月12日 申请日期2002年8月28日 优先权日2001年9月6日
发明者德永利夫 申请人:株式会社普利司通