专利名称：无接缝双料射出成型方法
技术领域：
本发明涉及一种双料射出成型方法，特别是涉及一种在不同塑料接合处不会因组装公差产生凹槽，避免不同塑料接触面产生接缝，能提高制成品结构强度及耐用度，更可免除因结构强度考量而造成外观设计上限制，可适当减少塑料用量而能降低塑料成本的无接缝双料射出成型方法。
背景技术：
目前现有习知的塑胶成型的加工方法，有射出成型法(InjectionMolding)、挤制成型法(Extrusion Molding)、转移成型法(TransferMolding)、吹气成型法(Blow Molding)以及压缩成型法(CompressionMolding)等等，而射出成型法由于其成型效率高、产量大、自动化容易，同时也可应用于制造断面复杂的产品，因此特别利于应用在制造消费性电子产品的外壳，如手机外壳、电脑主机外壳、笔记型电脑外壳等等。由于消费性电子产品日新月异，功能与应用上的差异越来越多样化，因此如何使消费性电子产品对消费者产生吸引力与并刺激其购买欲，消费性电子产品的外观设计则具有举足轻重的影响。
在共射出成型方法中，目前以双料射出成型法应用最广，由于其可结合两种不同的塑料组合形成具有两种不同材料的制成品，因此双料射出成型法大多广泛的应用在消费性电子产品的外壳制造，例如将手机壳体与手机透明荧幕结合形成手机外壳。在双料射出成型方法中，为使不同塑料的制成品可紧密结合，同时组装精确，一般会在射出模具不同塑料的接合处预先设计有塑料接合的公差(如生产公差或组装公差等等)，利于生产规格的制式化(生产误差容许值)以提高制造能力，并使具有不同塑料的射出成品在射出成型后，利用设计的公差进行精确的组装。该设计组装公差会在制成品的外观上形成凹槽，即一般所谓的“美观线”，为了达到美观与美形的效果，该组装公差产生的凹槽多半是相当细小。然而，在经过消费者积日累月的使用消费性电子产品下，该凹槽大多会藏污纳垢且不易清理，若不稍加注意，则容易影响其美观度。
此外，在制成品的结构强度上，由于该设计公差所产生的凹槽会降低不同塑料在结合处的结构强度，造成需要在凹槽结合处增加不同的塑料射出的厚度，以使制成品能在不同塑料结合处所产生的凹槽可达到要求的结构强度。如此一来，除了使制成品的塑料成本提高之外，更会对制成品在外观上的设计造成限制(如厚度限制等)。
由此可见，上述现有的双料射出成型方法在方法及使用上，显然仍存在有不便与缺陷，而亟待加以进一步改进。为了解决上述存在的问题，相关厂商莫不费尽心思来谋求解决之道，但是长久以来一直未见适用的设计被发展完成，而一般方法又没有适切的方法能够解决上述问题，此显然是相关业者急欲解决的问题。因此如何能提供一种新的无接缝双料射出成型方法，实属当前重要课题之一，亦成为当前业界极需改进的目标。
有鉴于上述现有的双料射出成型方法存在的缺陷，本发明人基于从事此类产品设计制造多年丰富的实务经验及专业知识，并配合学理的运用，积极加以研究创新，以期创设一种新的无接缝双料射出成型方法，能够改进一般现有的双料射出成型方法，使其更具有实用性。经过不断的研究、设计，并经反复试作及改进后，终于创设出确具实用价值的本发明。
发明内容
本发明的目的在于，克服现有的双料射出成型方法存在的缺陷，而提供一种新的无接缝双料射出成型方法，所要解决的技术问题是使其可以改善现有习知双料射出成型方法会因组装公差而在不同塑料结合处形成凹槽的缺陷，而不会在不同塑料的结合处产生凹槽，故不会有接缝产生，从而更加适于实用。
本发明的另一目的在于，克服现有的双料射出成型方法存在的缺陷，而提供一种新的无接缝双料射出成型方法，所要解决的技术问题是使其可以提高生产效能，能够直接免除生产制造上因公差所衍生的问题，而可有效的提高生产效率。
本发明的还一目的在于，克服现有的双料射出成型方法存在的缺陷，而提供一种新的无接缝双料射出成型方法，所要解决的技术问题是使其可以提高制成品的结合强度，借由在射出成型时可使不同塑料直接紧密结合，而可有效的增加制成品整体的结构强度。
本发明的再一目的在于，克服现有的双料射出成型方法存在的缺陷，而提供一种新的无接缝双料射出成型方法及其制成品，所要解决的技术问题是使其可改善现有习知双料射出成型方法中在凹槽处为了提高不同塑料结合处的结构强度需要增加结合处塑料厚度的缺陷，借由有效提高不同塑料接合处的结合强度，不需增加料厚而能够有效降低射出塑料量，进而能够降低塑料成本，从而更加适于实用，且具有产业上的利用价值。
本发明的更一目的在于，克服现有的无接缝双料射出成型方法存在的缺陷，而提供一种新的无接缝双料射出成型方法，所要解决的技术问题是使其可以提高射出制成品的外观设计弹性，借由大幅提高不同塑料间的结合强度，使得制成品外观设计上的结构强度的限制得以降低，进而可以提高制成品在外观设计上的弹性，从而更加适于实用，且具有产业上的利用价值。
本发明的目的及解决其技术问题是采用以下技术方案来实现的。依据本发明提出的一种无接缝双料射出成型方法，其包括以下步骤提供一模具，该模具包括一公模、一第一母模与一第二母模；其中，该公模为静模，且该第一母模与该第二母模皆为动模，且该公模具有一公模仁，该第一母模具有一第一母模穴与一母模仁，该第二母模具有一第二母模穴；并包括进行下列步骤步骤一，组合动静模，将该公模与该第一母模结合，使该公模仁与该母模仁紧密接合，以完成组合动静模；步骤二，成型第一塑料，将第一塑料射入至该第一母模穴中，以成型该第一塑料；步骤三，置换模穴，将该第一母模与该第二母模相互置换，并将该母模仁移开该公模仁以形成一穴位空间，再将该第二母模与该公模紧密结合，以完成动模置换；以及步骤四，成型第二塑料，将第二塑料射入至该穴位空间中，以成型该第二塑料，最后形成一制成品。
本发明的目的及解决其技术问题还可采用以下技术措施进一步实现。
前述的无接缝双料射出成型方法，其中所述的模具设有复数个公模。
前述的无接缝双料射出成型方法，其中所述的公模设有复数个公模仁。
前述的无接缝双料射出成型方法，其更包括形成至少一个该穴位空间的方法。
前述的无接缝双料射出成型方法，其更包括在该制成品的该第一塑料与该第二塑料间形成至少一接触面。
前述的无接缝双料射出成型方法，其更包括在该制成品的该第一塑料与该第二塑料间形成至少一接触面，且该接触面的形状为斜面。
前述的无接缝双料射出成型方法，其更包括在该制成品的该第一塑料与该第二塑料间形成至少一接触面，且该接触面的形状为阶梯状。
前述的无接缝双料射出成型方法，其中所述的第一母模包括复数个第一母模穴。
前述的无接缝双料射出成型方法，其中所述的第一母模设有复数个母模仁。
前述的无接缝双料射出成型方法，其中所述的第二母模设有复数个第二母模穴。
本发明的目的及解决其技术问题还采用以下技术方案来实现。依据本发明提出的一种无接缝双料射出成型方法，包括以下步骤提供一模具，该模具包括一公模与一母模，而该公模为静模且该母模为动模，且该公模具有一第一公模仁与一第二公模仁，该母模具有一第一母模穴与一第二母模穴，且一母模仁设于该第一母模穴中；并包括进行下列步骤步骤一，组合动静模，将该公模与该母模结合，使设于第一母模穴的该母模仁与该第一公模仁紧密接合，以完成组合动静模；步骤二，成型第一塑料，将第一塑料射入至该第一母模穴中，以成型该第一塑料；步骤三，置换模穴，将该母模仁移开该第一公模仁，以形成一穴位空间，再将该第一母模穴与该第二母模穴相互置换，之后，再结合该公模与该母模，其中该第一母模穴的该母模仁与该第二公模仁紧密贴合，以完成置换模穴；以及步骤四，成型第二塑料，将第二塑料射入至该穴位空间中，以成型该第二塑料，最后形成一制成品。
本发明的目的及解决其技术问题还可采用以下技术措施进一步实现。
前述的无接缝双料射出成型方法，其中所述的模具设有复数个公模。
前述的无接缝双料射出成型方法，其中所述的公模设有复数个公模仁。
前述的无接缝双料射出成型方法，其更包括形成至少一个该穴位空间的方法。
前述的无接缝双料射出成型方法，其更包括在该制成品的该第一塑料与该第二塑料间形成至少一接触面。
前述的无接缝双料射出成型方法，其更包括在该制成品的该第一塑料与该第二塑料间形成至少一接触面，且该接触面的形状为斜面。
前述的无接缝双料射出成型方法，其更包括在该制成品的该第一塑料与该第二塑料间形成至少一接触面，且该接触面的形状为阶梯状。
前述的无接缝双料射出成型方法，其中所述的母模包括复数个母模穴。
前述的无接缝双料射出成型方法，其中所述的母模包括复数个母模仁。
本发明与现有技术相比具有明显的优点和有益效果。由以上可知，为达到上述目的，本发明提供了一种无接缝双料射出成型方法，其包括提供一模具，该模具包括至少一公模与一母模，而该公模为静模，该母模为动模，且该母模有至少一母模穴与至少一母模仁。其中，当公模与母模结合时，公模仁恰可与母模仁紧密结合。以及，利用该模具进行下列射出成型步骤，其至少包括步骤一，结合动静模；步骤二，成型第一塑料；步骤三，置换模穴；步骤四，成型第二塑料，最后形成本发明的制成品。
依照本发明的一较佳实施例，将本发明无接缝双料射出成型方法应用在制造消费性电子产品中，例如制造手机壳体结合手机透明荧幕所形成的手机外壳时，由于不需在射出模具上设计公差，使手机壳体塑料与手机透明塑料直接紧密结合一体成型，除了可以提高手机外壳整体强度及耐用度之外，在不危及手机外壳的整体结构强度下，进而可以降低手机厚度，并降低了塑料用量，使手机外壳产生一体成型的外观，且可更进一步的使手机外壳的设计更具弹性，而能够增加产品的消费竞争力。
此外，应用本发明无接缝双料射出成型方法时，在生产射出成品时，不需要再另外进行其他制程作业组合不同的塑料，例如，不需使用粘着剂将手机壳体并与手机透明荧幕结合，因此可以缩短制程，提高生产速度，增加产能。
借由上述技术方案，本发明无接缝双料射出成型方法至少具有下列优点1、本发明可以改善现有习知双料射出成型方法会因组装公差而在不同塑料结合处形成凹槽的缺陷，应用本发明由于不需在模具上设计塑料组装接合的公差(如生产公差或组装公差等等)，因此不会在不同塑料的结合处产生凹槽，故不会有接缝产生，从而更加适于实用。
2、此外，本发明可以提高生产效能，由于成型模具没有生产公差与组装公差等等公差的顾虑，而可直接免除生产制造上因公差所衍生的问题(如模具组合的良率问题等等)，因此可有效的提高生产效率。
3、另外，本发明可以提高制成品的结合强度，由于在射出成型时可使不同塑料直接紧密结合，因此可提高不同塑料结合处的结合强度，而可以有效的增加制成品整体的结构强度。
4、再者，本发明可以降低制成品塑料成本，改善现有习知双料射出成型方法中在凹槽处为了提高不同塑料结合处的结构强度，需要增加结合处塑料厚度的缺陷，应用本发明由于可以有效提高不同塑料接合处的结合强度，因此不需增加料厚而能够有效降低射出塑料量，进而能够降低塑料成本，从而更加适于实用，且具有产业上的利用价值。
5、本发明更可以提高射出制成品的外观设计弹性，由于本发明大幅提高了不同塑料间的结合强度，使得制成品外观设计上的结构强度的限制得以降低，进而可以提高制成品在外观设计上的弹性，从而更加适于实用，且具有产业上的利用价值。
综上所述，本发明是有关一种无接缝双料射出成型方法，其包括一模具，该模具设有至少一公模与一母模，该公模具有至少一公模仁，该母模设有至少一母模穴与一母模仁，且该公模的公模仁可与该母模的母模仁紧密贴合，而该公模为静模，该母模为动模。在应用本发明所形成的制程品的成型方法中，可将不同的塑料先后射入该模具内，其中，后射入该模具内的塑料在模具内可与先行射入的塑料在成型过程中直接接触，经过保压冷却的步骤后直接成型，最后形成本发明的制成品。本发明在不同塑料的接合处不会因组装公差而产生凹槽，可以避免不同塑料的接触面产生接缝，能够有效提高制成品的结构强度并增加耐用度，更可免除不同塑料应用于制成品上因结构强度的考量而造成外观设计上的限制，可在不危害产品整体结构强度下适当减少塑料用量，进而可以降低塑料成本。本发明具有上述诸多优点及实用价值，其不论在方法或功能上皆有较大的改进，在技术上有显著的进步，并产生了好用及实用的效果，且较现有的双料射出成型方法及其制成品具有增进的突出功效，从而更加适于实用，并具有产业的广泛利用价值，诚为一新颖、进步、实用的新设计。
上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图，详细说明如下。
图1是依照本发明一实施例的模具剖面示意图。
图2是依照本发明一实施例的模具俯视示意图。
图3是依照本发明一较佳实施例的实施步骤示意图。
图4是依照本发明一实施例的制成品俯视示意图。
图5是依照本发明另一较佳实施例的第一制成品俯视示意图。
图6是依照本发明另一较佳实施例的第一制成品剖面示意图。
图7是依照本发明另一实施例的制成品剖面示意图。
图8是依照本发明一实施例的制成品剖面示意图。
图9A是依照本发明另一较佳实施例的模具剖面示意图。
图9B是依照本发明另一较佳实施例的模具俯视示意10A至图10D是依照本发明又一较佳实施例的实施步骤示意图。
图11是依照本发明一较佳实施例的手机制成品俯视示意图。
图12是依照本发明一较佳实施例的手机制成品剖面示意图。
100模具 110公模111公模仁 120第一母模121第一母模穴 122母模仁1221穴位空间130第二母模131第二母模穴 200第一塑料300第二塑料 400实施步骤410步骤一 420步骤二430步骤三 440步骤四500制成品 600模具610公模 611第一公模仁612第二公模仁 620母模621第一母模穴 622第二母模穴6221穴位空间623母模仁700实施步骤 710步骤一
720步骤二 730步骤三740步骤四 800手机外壳810手机壳体820手机荧幕透镜具体实施方式
为更进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明提出的无接缝双料射出成型方法其具体实施方式
、方法、步骤、结构、特征及其功效，详细说明如后。
请参阅图1、图2所示，分别是依照本发明应用于双料射出成型一实施例的模具的剖面图与俯视示意图，其中，该模具100包括公模110、第一母模120及第二母模130；其中该公模110，设有至少一公模仁111，且可分别与第一母模120与第二母模130相结合。
该第一母模120，具有第一母模穴121，且该第一母模穴121内更设有至少一母模仁122。当公模110与第一母模120结合时，公模仁111恰可与母模仁122紧密结合，之后，第一母模穴121可供一第一塑料200射入成型。
该第二母模130，具有第二母模穴131。该公模110可与该第二母模130相结合，之后，该第二母模穴131可供一第二塑料300射入成型。
请结合参阅图3与图4所示，在上述的模具100中，母模仁122是用以在塑料成型过程中形成一穴位空间1221，作为第二塑料300的成型空间，进一步使得第一塑料200与第二塑料300可在成型过程中直接接触并结合。
在本发明的模具100中，公模110为静模，且第一母模120与第二母模130为动模，而第一母模120与第二母模130皆可相互置换以与公模110相结合，并使第一母模穴121与第二母模穴131分别形成具有不同大小的模穴空间，以供不同塑料可先后射入模具100内成型。
请参阅图3与图4所示，图3是依照本发明一较佳实施例的实施步骤的示意图，图4是依照本发明一实施例的制成品俯视示意图。本发明较佳实施例的无接缝双料射出成型方法，主要包括以下步骤其中包括一模具100，第一塑料200与第二塑料300，以及至少包括下列实施步骤400步骤一410，组合动静模将模具100的公模110与第一母模120相结合，并使公模100的公模仁111与第一母模120的母模仁122紧密结合。
步骤二420，成型第一塑料200当公模100与第一母模120如步骤一所述而结合后，再将第一塑料200射入该第一母模120的第一母模穴121中，并经保压冷却后完成初步成型。
步骤三430，置换模穴承步骤二420，待第一塑料200在第一母模穴121内先经初步成型后，再将第一母模120与第二母模130相互转置，使母模仁122离开公模仁111，并使该第二母模130与公模110结合。
在步骤三430中，由于母模仁122随第一母模120移开后，会形成一穴位空间1221，该穴位空间1221可供其他塑料射入。
步骤四440，成型第二塑料300承步骤三430，将第二塑料300射入穴位空间1221中，经保压冷却后完成定型，最后形成无接缝的制成品(如图5与图6所分别绘示了一制成品500的俯视示意图与剖面示意图)。
在上述的步骤四440中，由于本发明不采用传统式的两料区隔方法来进行双料射出的成型步骤，故后射入的第二塑料300可在高温且流动的状态下与先前射入的第一塑料200直接接触，并可改善第一塑料200与第二塑料300的接触状态，因此经过保压冷却定型后，第一塑料200与第二塑料300可更紧密的结合，其结合强度也因而增加。
在本发明一实施例的制成品中，通过模具的设计，更进一步的可使不同塑料的接合处具有不同形状的接触面，且由于不同塑料呈紧密结合，使制成品在外观上不会因组装公差而在不同塑料成型处形成凹槽，进而可以产生一体成型的完整视觉效果。此外，在前述本发明的实施例的制成品500中，制成品更可通过模具100的设计，使第一塑料200与第二塑料300产生具有不同形状的接触面，同时提高不同塑料间的结合强度与结构强度，如图7所示的倾斜状，或如图8所示的阶梯状。
在本发明的又一较佳实施例中，该模具100的组合可更包括复数个公模110、复数个第一母模120与复数个第二母模130，以进一步提高生产效率与产能。
请参阅图9A与图9B所示，分别是依照本发明应用于双料射出成型的另一较佳实施例的模具剖面与俯视示意图。模具600包括公模610与母模620；其中该公模610为静模，设有一第一公模仁611与一第二公模仁612。
该母模620为动模，设有一第一母模穴621与一第二母模穴622，且一母模仁623设于第一母模穴621内。其中，该母模仁623可分别与第一公模仁611及第二公模仁612紧密贴合。
在上述的模具600中，母模仁623用以在塑料成型过程中产生一穴位空间6221(请结合参阅图10C所示)，作为提供第二塑料300的成型空间，进一步使得第一塑料200与第二塑料300可在成型过程中直接接触并结合。
请参阅图10A至图10D所示，分别是依照本发明又一较佳实施例的实施步骤700的示意图，其中包括使用该模具600进行实施步骤700，而该实施步骤700包括步骤一710，结合动静模如图10A模具的剖面示意图与俯视透视示意图所示，将公模610与母模620结合，并使设于第一母模穴621内的母模仁623与第一公模仁611紧密贴合。
步骤二720，成型第一塑料200如图10B模具的剖面示意图与俯视透视示意图所示，承步骤一710，将第一塑料200射入第一母模穴621中，并经保压冷却后完成初步成型。
步骤三730，置换模穴如图10C模具的剖面示意图与俯视透视示意图所示，承步骤二720，将移开母模620，使母模仁623离开公模仁611，再将母模620旋转180度后，再次将母模620与公模610相结合。
在步骤三730中，母模仁623离开公模仁611之后会形成一穴位空间6221，当再次结合动静模后，该穴位空间6221可供其他塑料射入。
步骤四740，成型第二塑料300如图10D模具的剖面示意图与俯视透视示意图所示，承步骤三730，将第二塑料300射入上述的穴位空间6221中，并同时将第一塑料200射入第一母模穴621内，使第一母模穴621与第二母模穴622可同时分别进行塑料成型。
在步骤四740中，由于射入第二母模穴622中的第二塑料300，可在高温流动的状态下与第一塑料200直接接触并产生结合，经过保压冷却完成定型，最后形成本发明的一制成品。
在步骤四740中，由于第一塑料200与第二塑料300已同时在母模620内分别成型，之后可直接重复步骤三730至步骤四740进行射出作业，如此一来，可以缩短制造步骤，提高生产效率，有利于进行大量生产的作业。
请参阅图11与图12所示，分别是依照本发明一较佳实施例的手机制成品的俯视示意图与剖面示意图，其中，手机制成品可为一种手机外壳800(消费性电子产品)，由手机壳体810与手机荧幕透镜820所组成。应用本发明制造的手机外壳800，可以有效的将手机壳体810与手机荧幕透镜820紧密结合成型。在应用本发明形成手机外壳800的实施步骤中，第一塑料200为手机壳体810塑料，且第二塑料300为手机荧幕透镜820塑料。
其中，第一塑料200与第二塑料300之间的接触面为一阶梯状，可用以提高手机壳体810与手机荧幕透镜820在成型后的结构强度。换句话说，本发明可以提高产品塑料间的结合强度，并可增加产品的结构强度，因此当设计产品并考量结构强度时，本发明可赋予产品结构在外观设计上具有更大弹性的空间。由前述可知，本发明适合应用于强调外观诉求以刺激消费的消费性电子产品。
由上述的实施例可知，应用本发明由于不同塑料在成型时可以直接接触，因此不需在模具内不同塑料的接合处再设计组合公差，因此可简化设计模具的作业，并可提高生产前置作业的效率。另外，由于不同塑料的接合处在射出成型时已形成直接密合的接触面，可以避免因公差问题所衍生的生产问题(如制程缺陷造成产品良率降低)与组装作业的问题(如缩短组装作业程序)，因此应用本发明，可以有效的缩短设计、生产与组装的流程，在时效上，能够大幅增加产品的竞争力。
此外，由于本发明将不同塑料在射出成型时先后射入模具内，并将后射入的塑料在液态下直接与先射入的塑料接触，使不同塑料在高温下可相互直接接触，以利于冷却成型后产生紧密结合的效果。如此一来，不同塑料的接合处便不会因组装公差而产生凹槽，更可避免不同塑料的接触面产生接缝。由于不同塑料间的接触面积增加，因此提高了不同塑料间的结合强度。
由以上可知，应用本发明除了可有效提高制成品的结构强度并增加耐用度外，更可免除不同塑料应用于制成品上因结构强度的考量而造成外观设计上的限制，例如，应用本发明可在不危害产品(制成品)整体的结构强度下，适当减少塑料用量，进而可以降低塑料成本。
由上述本发明的实施例可知，应用本发明具有下列优点1、本发明不需在模具上设计公差，使不同塑料直接密合成型，并使制成品具有无缝隙凹槽的外观。
2、本发明可在制造时免除模具接合的公差因素，因此可有效提高生产效率。
3、本发明可使不同塑料在射出成型时直接紧密结合，因此可有效提高结合强度，进而增加整体结构强度。
4、本发明可在不危及制成品的结构强度下降低塑料用量，进而有效降低制造成本。
5、本发明由于具有上述的优点，应用本发明能够免除产品因结构强度的考量而造成外观设计上的限制，故可使产品在外观设计上更具弹性，使制成品在结构强度上与成本上的组合具有更大的运用空间。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。
权利要求
1.一种无接缝双料射出成型方法，其特征在于其包括以下步骤提供一模具，该模具包括一公模、一第一母模与一第二母模；其中，该公模为静模，且该第一母模与该第二母模皆为动模，且该公模具有一公模仁，该第一母模具有一第一母模穴与一母模仁，该第二母模具有一第二母模穴；并包括进行下列步骤步骤一，组合动静模，将该公模与该第一母模结合，使该公模仁与该母模仁紧密接合，以完成组合动静模；步骤二，成型第一塑料，将第一塑料射入至该第一母模穴中，以成型该第一塑料；步骤三，置换模穴，将该第一母模与该第二母模相互置换，并将该母模仁移开该公模仁以形成一穴位空间，再将该第二母模与该公模紧密结合，以完成动模置换；以及步骤四，成型第二塑料，将第二塑料射入至该穴位空间中，以成型该第二塑料，最后形成一制成品。
2.根据权利要求1所述的无接缝双料射出成型方法，其特征在于其中所述的模具设有复数个公模。
3.根据权利要求1所述的无接缝双料射出成型方法，其特征在于其中所述的公模设有复数个公模仁。
4.根据权利要求1所述的无接缝双料射出成型方法，其特征在于其更包括形成至少一个该穴位空间的方法。
5.根据权利要求1所述的无接缝双料射出成型方法，其特征在于其更包括在该制成品的该第一塑料与该第二塑料间形成至少一接触面。
6.根据权利要求1所述的无接缝双料射出成型方法，其特征在于其更包括在该制成品的该第一塑料与该第二塑料间形成至少一接触面，且该接触面的形状为斜面。
7.根据权利要求1所述的无接缝双料射出成型方法，其特征在于其更包括在该制成品的该第一塑料与该第二塑料间形成至少一接触面，且该接触面的形状为阶梯状。
8.根据权利要求1所述的无接缝双料射出成型方法，其特征在于其中所述的第一母模包括复数个第一母模穴。
9.根据权利要求1所述的无接缝双料射出成型方法，其特征在于其中所述的第一母模设有复数个母模仁。
10.根据权利要求1所述的无接缝双料射出成型方法，其特征在于其中所述的第二母模设有复数个第二母模穴。
11.一种无接缝双料射出成型方法，其特征在于其包括以下步骤提供一模具，该模具包括一公模与一母模，而该公模为静模且该母模为动模，且该公模具有一第一公模仁与一第二公模仁，该母模具有一第一母模穴与一第二母模穴，且一母模仁设于该第一母模穴中；并包括进行下列步骤步骤一，组合动静模，将该公模与该母模结合，使设于第一母模穴的该母模仁与该第一公模仁紧密接合，以完成组合动静模；步骤二，成型第一塑料，将第一塑料射入至该第一母模穴中，以成型该第一塑料；步骤三，置换模穴，将该母模仁移开该第一公模仁，以形成一穴位空间，再将该第一母模穴与该第二母模穴相互置换，之后，再结合该公模与该母模，其中该第一母模穴的该母模仁与该第二公模仁紧密贴合，以完成置换模穴；以及步骤四，成型第二塑料，将第二塑料射入至该穴位空间中，以成型该第二塑料，最后形成一制成品。
12.根据权利要求11所述的无接缝双料射出成型方法，其特征在于其中所述的模具设有复数个公模。
13.根据权利要求11所述的无接缝双料射出成型方法，其特征在于其中所述的公模设有复数个公模仁。
14.根据权利要求11所述的无接缝双料射出成型方法，其特征在于其更包括形成至少一个该穴位空间的方法。
15.根据权利要求11所述的无接缝双料射出成型方法，其特征在于其更包括在该制成品的该第一塑料与该第二塑料间形成至少一接触面。
16.根据权利要求11所述的无接缝双料射出成型方法，其特征在于其更包括在该制成品的该第一塑料与该第二塑料间形成至少一接触面，且该接触面的形状为斜面。
17.根据权利要求11所述的无接缝双料射出成型方法，其特征在于其更包括在该制成品的该第一塑料与该第二塑料间形成至少一接触面，且该接触面的形状为阶梯状。
18.根据权利要求11所述的无接缝双料射出成型方法，其特征在于其中所述的母模包括复数个母模穴。
19.根据权利要求11所述的无接缝双料射出成型方法，其特征在于其中所述的母模包括复数个母模仁。
全文摘要
本发明是有关于一种无接缝双料射出成型方法，包括一模具，该模具设有至少一公模与一母模，该公模具有至少一公模仁，该母模设有至少一母模穴与一母模仁，且该公模的公模仁可与该母模的母模仁紧密贴合，而该公模为静模，该母模为动模。在应用本发明所形成的制程品的成型方法中，可将不同的塑料先后射入该模具内，其中，后射入该模具内的塑料在模具内可与先行射入的塑料在成型过程中直接接触，经过保压冷却步骤后直接成型。本发明在不同塑料接合处不会因组装公差而产生凹槽，可避免不同塑料接触面产生接缝，能有效提高制成品结构强度并增加耐用度，更可免除不同塑料因结构强度考量而造成外观设计上限制，可在不危害产品整体结构强度下适当减少塑料用量，进而可降低塑料成本。
文档编号B29C45/16GK101073908SQ20061008133
公开日2007年11月21日 申请日期2006年5月18日 优先权日2006年5月18日
发明者郭南辉, 赖家盟, 丁英杰, 林启造 申请人:绿点高新科技股份有限公司