专利名称：注塑成形方法和注塑成形模具的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种以树脂等为材料的注塑成形方法和注塑成形模具。
背景技术：
在注塑成形中，从金属模具加工的简易性和确保树脂材料的填充量等理由来看，其成形模具的浇口一般使用例如图3所示的侧浇口或图4所示的重叠浇口。这里，对这些成形模具进行简要的说明。成形模具10由一金属模具11 (动模或定模)和另一金属模具12 (定模或动模)构成，通过分型面(分割面)13闭模而形成模腔14。从浇道15流入的熔融树脂，通过浇口 16 (图3:侧浇口 16A;图4:重叠浇口 16B)向模腔14内注入填充。
过去主要使用不含光亮剂的称为固体色(y !J 7 K色)的树脂材料来进行成形，因此即使通过侧浇口或重叠浇口进行注塑成形，也不会从浇口部产生不良的外观。然而近年来，被要求使用添加了铝粉和云母粉等光亮剂的具有金属感的树脂材料来进行成形。如图5(a) 、 (b)所示，这些树脂材料在已成形时，在浇口部(浇口 16)和产品或成形品100 (的外观面100a)相连接的转角部(浇口转角部)处，按箭头标记从两侧流入的树脂材料冲击，产生称为溶合纹的黑色筋状的外观1，这样使商品化变得困难。
专利文献l:日本特开平8-41284号公报
专利文献2:日本特开平8-239505号公报
发明要解决的课题
为了防止从该浇口与产品连接的面的转角产生的溶合纹， 一般来说，采用浇口截面为圆形的所谓沉陷式浇口等是有效的。然而，虽然这种浇口形状能够防止溶合纹的产生，却会产生称为漩纹的蛇行状纹路和称为银条纹的银色的筋等其它外观不良的问题。
这是因为使用沉陷式浇口时的模具的结构。即，如图6所示，沉陷式浇口的特征在于不将浇口部(沉陷式浇口 16C)设置在金属模具的分型面13上。因此金属模具12上存在下切部12a，不能将产品原封不动地取出。为了将产品取出，必须将浇口部从产品上切除。因此，在沉陷式浇口上通过顶针等施加顶出产品的力，使浇口部被自动切除。
然而，对于沉陷式浇口来说，为了将浇口部自动切除，必须将浇口部与产品的连接面做得非常小，例如$0.3-1.2mm左右。浇口部和产品的连接面上承受了很大的树脂剪切压力。这种树脂剪切使得镟纹和银条纹容易产生。因此，对于作为外观部件使用沉陷式浇口时，存在以下问题被限制为难以施加剪切的树脂材料或即使产生漩纹和银条纹也不明显
的颜色。
另外，其它的方法有通过将侧浇口的浇口转角的曲率半径设为R，可以防止溶合纹的产生。然而，这种方法需要将侧浇口设置在分型面上，对于不得不将分型面设置在外观端部等外观部上的部件，存在在外观面上残留浇口切除痕迹的问题。
除了关于浇口形状的对策以外，还有关于材料的对策。如专利文献l所述，通过选择
在树脂材料中添加的光亮剂的形状和粒子来抑制溶合纹的产生。另外，如专利文献2所述，
通过选择光亮剂的粒径、添加量和添加称为焊缝去除剂的氧化钛、氧化铅、氧化锌或氧化锑来抑制溶合纹的产生。然而，在这些对策中，光亮剂的形状、粒径和添加量等受到限制，因此光亮感、金属感等质感被限定，不能得到替代高质感的涂装或电镀的高金属感的色调。此外，不能完全地抑制溶合纹的产生，而且由于调配条件不得不增加费用。实际情况是，以往难以去除从浇口部产生的概观不良，不得不依赖涂装和电镀。
发明内容
本发明鉴于这样的实际情况，目的在于提供一种保证良好的外观质量、同时有效地实现费用降低的注塑成形方法和注塑成形模具。解决课题的手段
本发明的注塑成形模具用于制造树脂注塑成形品，其特征在于与应从成形品的外观面以外的部位突出形成的舍弃肋对应，在模腔的规定部位设置形成有舍弃肋部，通过浇口向该舍弃肋部注塑成形。
又，本发明的注塑成形模具，其特征在于所述浇口，为沉陷式浇口或鼻式浇口。
又，本发明的注塑成形模具，其特征在于隔离于所述成形品的外观面、且沿着该成形模具的分型面配备设置有浇道，所述外观面的端部设定在所述分型面上，同时在沿着包含该端部的所述分型面的模腔面内，设置形成有所述舍弃肋部。
又，本发明的注塑成形模具，其特征在于所述舍弃肋部以从所述外观面偏移的形式，偏向沿着所述分型面的模腔面的内侧而配备设置。
又，本发明的注塑成形方法，用于制造树脂注塑成形品，其特征在于与应从成形品的外观面以外的部位突出形成的舍弃肋对应，在模腔的规定部位设置形成有舍弃肋部，通过浇口向该舍弃肋部注塑成形。
又，本发明的注塑成形方法，其特征在于，使用沉陷式浇口或鼻式浇口作为所述浇口。发明的效果
采用本发明，在成形模具上设有舍弃肋部17，通过沉陷式浇口或鼻式浇口向该舍弃肋部注塑成形。此外使舍弃肋与产品外观面的端部不重合，由此能够防止以浇口部和产品的连接面的转角为起点的溶合纹的产生，同时防止漩纹和银条纹的产生。因此，能够成形具有高外观质量的成形品。
另外，浇口在开模时能够自动切除，因此实质上没有增加切除工序等的工序数量，即提高外观质量的同时，实质上也实现了费用削减。此外，能够适用于添加了铝粉和云母粉等光亮剂的高金属感的树脂材料，而且光亮剂的形状、粒径、添加量不受限制，可有效地扩大本发明的适用范围。
图1是表示本发明实施形态的成形模具结构的剖面图。图2是表示本发明第二实施形态的成形模具结构的剖面图。图3是表示具有侧浇口的成形模具结构的剖面图。图4是表示具有重叠浇口的成形模具结构的剖面图。
图5是表示在具有侧浇口或重叠浇口的成形模具上，产生溶合纹的例子的立体图。
图6是表示具有沉陷式浇口的成形模具的局部结构的示图。
符号说明
10成形模具
11、 12金属模具
13分型面(分割面)
14模腔
15浇道
16浇口
16C沉陷式浇口16D鼻式浇口17舍弃肋部100成形品
5100a外观面101舍弃肋
具体实施例方式
下面，根据附图，对本发明的注塑成形方法和注塑成形模具的适当的实施形态进行说明。在下面的说明中，对于与以往的例子实质上相同或对应的构件使用相同的符号，并适当参考图3-图6。
图1表示该实施形态的成形模具10。首先，对成形模具IO进行简要说明。成形模具10由金属模具11 (动模或定模)和另一金属模具12 (定模或动模)构成，通过在分型面(分割面)13上闭模而形成模腔14。该成形模具10的基本结构，可以与以往例子中说明的结构实质上相同。
浇道15隔离于由模腔14成形的成形品的外观面，且沿着成形模具10的分型面13而配备设置。从浇道15流入的熔融树脂，通过浇口 16 (该实施形态中采用沉陷式浇口 16C)向模腔14内注入填充。采用上述沉陷式浇口，使得图6所示的金属模具12上存在下切部(7乂夕、'一力'乂卜)12a。
这里，关于成形品100的形态，假如是一侧开放的箱型，设定由其外表面所成的外观面100a。在这个例子中，外观面100a的截面成"〕"字形。模腔14具有与外观面100a对应的模腔面14a，因此通过向模腔14内填充熔融树脂而注塑成形，由该模腔面14a形成呈现成形品100外观的外观面100a。
特别地，在成形时从成形品100的外观面100a以外的部位突出形成有舍弃肋101，本发明的成形模具10与该舍弃肋101对应，在模腔14的规定部位设置形成有舍弃肋部17。而且，通过浇口、即沉陷式浇口 16C向舍弃肋部17注塑成形。舍弃肋101不作为产品需要，因此成形后被切除。
上述情况下，隔离于成形品100的外观面100a、且沿着成形模具10的分型面13配备设置有浇道15。而且，外观面100a的端部P (即图1中的模腔面14a的下端部)设定在分型面13上，同时在沿着包含该端部P的分型面13的模腔面14b内，设置形成有舍弃肋部17。
舍弃肋部17以从外观面100a偏移的形式，偏向沿着分型面13的模腔面14b的内侧而配备设置。即，如图1 (放大图)所示，舍弃肋部17从由虚线表示的外观面100a的对应位置向内侧偏移t。如图1所示，上述那样在本发明设有舍弃肋部17，通过沉陷式浇口 16C向该舍弃肋部17注塑。这样成形的成形品100中，舍弃肋101的所有边都不与外观面100a的端部P重合。舍弃肋101的一条边与外观面100a的端部P重合时，就会在外观面100a上产生溶合纹。
采用本发明，在成形模具10上设有舍弃肋部17，在舍弃肋部17上设有沉陷式浇口16C，由此能够防止以浇口部和产品(成形品100)的连接面的转角为起点的溶合纹的产生。此外，由于将舍弃肋101与外观面100a的端部P设置成不重合，使用沉陷式浇口时产生的漩纹和银条纹，基本上在舍弃肋101自身上产生，即不会在外观面100a上产生。因而，由此能够成形具有高外观质量的成形品100。
而且，沉陷式浇口 16C在开模时能够自动切除，因此仅有舍弃肋101这一次切除工序。以往的侧浇口和重叠浇口也必须需要一次切除工序，工序数没有增加。即，在提高外观质量的同时，实质上也实现了费用的削减。
此外，能够适用于添加了铝粉和云母粉等光亮剂的高金属感的树脂材料，这种树脂材料由于溶合纹等外观不良的问题而难于批量生产。而且，光亮剂的形状、粒径、添加量不受限制，因此可有效扩大本发明的适用范围。
这里进一步附带来说，近年来，由于环境问题，减少汽车部件上的挥发性有机化合物等环境污染物质成为课题。而且，被要求减少在树脂部件等上由涂装而产生的挥发性有机化合物，使用由颜料或染料等上色剂直接上色的成形材料的必要性提高。特别的，最近提高了金属感和光亮感等质感的部件的需求强烈，被要求用添加了铝粉和云母粉等光亮剂的成形材料来进行成形。
添加了这些光亮剂的成形材料，通过浇口面为矩形的浇口注塑成形时，容易产生由光亮剂的取向引起的以浇口转角为起点的溶合纹等外观不良，实质上使用困难。本发明对于添加了光亮剂的成形材料，也能有效防止以浇口转角为起点产生的溶合纹。因此能扩大无涂装部件的开展。此外，树脂部件等的无涂装化的扩大使得涂装工序被废除，从而能够实现成形品的费用降低。
如上所述，为了在开模时将浇口和浇道取出，图3或图4所示的侧浇口或重叠浇口被设置在分型面上。对于这些浇口，如图5所示，用添加了铝粉和云母粉等的树脂材料成形后，从浇口与产品的连接面的转角部产生溶合纹。通过将浇口转角部的曲率半径设为R，能够防止光亮剂的取向，但是对于在外观面端部存在分型面的部件，必须在外观面侧设置浇口，残留了浇口切除痕迹，因此不能适用。而且，重叠浇口形成有下切部，因此不能将转角部的曲率半径设为R。以上是以往的技术中存在的课题或问题。
图2表示本发明的第二实施形态。在该第二实施形态中，浇口 16是所谓的鼻式浇口 16d。其他的结构实质上与第一实施例的结构相同。
第二实施形态和第一实施形态相同，在成形模具10上也设有舍弃肋部17，通过鼻式 浇口 16d向该舍弃肋部17注塑。而且和上述情况相同，成形品100中舍弃肋101的所有 边都不与外观面100a的端部P重合。如图所示，鼻式浇口 16d从浇道15向舍弃肋部17 延伸，与舍弃肋部17的下端部连通。
第二实施形态的成形模具10上设有舍弃肋部17，舍弃肋部17上设有鼻式浇口 16d， 而且舍弃肋部101与外观面100a的端部P不重合。因此，在本实施形态中，也能够防止 以浇口部和产品的连接面的转角为起点的溶合纹的产生，同时防止漩纹和银条纹的产生。
以上对本发明的各种实施形态都做了说明，本发明不限于这些实施形态，在本发明的 范围内可进行变更。
例如，成形品100的形态等不限于图示的例子，本发明对于其它形状等也能有效适用。 能够获得和上述实施形态相同的作用效果。
权利要求
1.一种用于制造树脂注塑成形品的注塑成形模具，其特征在于，与应从成形品的外观面以外的部位突出形成的舍弃肋对应，在模腔的规定部位设置形成有舍弃肋部，通过浇口向该舍弃肋部注塑成形。
2. 如权利要求1所述的注塑成形模具，其特征在于，所述浇口为沉陷式浇口或鼻式 浇口。
3. 如权利要求1所述的注塑成形模具，其特征在于，隔离于所述成形品的外观面、 且沿着该成形模具的分型面配备设置有浇道，所述外观面的端部设定在所述分型面上，同 时在沿着包含该端部的所述分型面的模腔面内，设置形成有所述舍弃肋部。
4. 如权利要求2所述的注塑成形模具，其特征在于，隔离于所述成形品的外观面、 且沿着该成形模具的分型面配备设置有浇道，所述外观面的端部设定在所述分型面上，同 时在沿着包含该端部的所述分型面的模腔面内，设置形成有所述舍弃肋部。
5. 如权利要求3所述的注塑成形模具，其特征在于，所述舍弃肋部以从所述外观面 偏移的形式，偏向沿着所述分型面的模腔面的内侧而配备设置。
6. 如权利要求4所述的注塑成形模具，其特征在于，所述舍弃肋部以从所述外观面 偏移的形式，偏向沿着所述分型面的模腔面的内侧而配备设置。
7. —种用于制造树脂注塑成形品的注塑成形方法，其特征在于， 与应从成形品的外观面以外的部位突出形成的舍弃肋对应，在模腔的规定部位设置形成有舍弃肋部，通过浇口向该舍弃肋部注塑成形。
8. 如权利要求7所述的注塑成形方法，其特征在于，使用沉陷式浇口或鼻式浇口作 为所述浇口。
全文摘要
本发明提供一种保证优良的外观质量、同时有效地实现费用降低的注塑成形方法和注塑成形模具。注塑成形模具(10)用于制造树脂注塑成形品。与应从成形品的外观面(100a)以外的部位突出形成的舍弃肋(101)对应，在模腔(14)的规定部位设置形成舍弃肋部(17)，通过浇口(16)向舍弃肋部(17)注塑成形。浇口(16)为沉陷式浇口(16C)或鼻式浇口。
文档编号B29C45/00GK101590683SQ200910142079
公开日2009年12月2日 申请日期2009年5月27日 优先权日2008年5月27日
发明者长岛洋明 申请人:铃木株式会社