模具的制造方法、模具分割体、模具的制作方法

专利名称：：模具的制造方法、模具分割体、模具的制作方法
技术领域：
：本发明涉及一种注射成型机用的模具的制造方法、模具分割体、模具，作为热介质使用水、蒸气而对模具进行加热/冷却并进行注射成型。
背景技术：
：在注射成型机的注射填充工序中，如果模具的温度处于较低的状态，则向模具的型腔内填充的熔融树脂的表面急速固化。该情况下，模具的型腔面相对于成型品的转印不充分，另外，在成型品的表面上产生称为熔接线、银线的缺陷。为了防止该缺陷，提出了如下的成型方法在注射填充、保压、冷却、开闭模的一连串的工序中，到开始树脂的填充为止的期间向模具的介质通路供给加热介质而对模具进行加热，在从树脂的开始填充后经过规定时间后到开模期间为止的期间供给冷却介质而对模具进行冷却(例如参照专利文献1)。由此，向预先加热到树脂的热变形温度以上的温度为止的模具填充熔融树脂而延迟树脂表面的固化，填充树脂后，能够在将模具冷却到树脂的玻璃转移温度或热变形温度以下后进行开模，能够抑制上述的缺陷的产生。一般，在注射成型中使用热介质积极地进行温度控制的情况下，为了成型循环的缩短化，寻求其温度上升/下降迅速地进行。因此，通过在模底板上安装形成模具的型腔表面的型腔部件而构成模具，在模底板和型腔部件的接合面上形成多个并列的介质通路。然而，在部分具有凸形状的成型品的情况下，作为凸部分的加热/冷却构造，如图10(a)所示，存在如下方法与凸形状部A以外相同地，对于凸形部A也在模底板1上安装在与模底板1的接合面上形成介质通路3的型腔部件2。另外，如图10(b)所示，对于凸形状部A以外的部分，将在与模底板1的接合面上形成介质通路3的型腔部件4安装在模底板1上，对于凸形状部A，在模底板1上形成位于凸形状部A的内方的介质罐5，通过使热介质流入该介质罐5而进行温度控制的方法。专利文献1日本特开2005-329577号公报专利文献2日本特开6-238728号公报然而，在如图10(a)所示的构造中，在凸形状部A中，难于将型腔部件2安装并固定在模底板1上。因此，如专利文献2所述，提出了将型腔部件分割为多个，分别安装在模底板上的方案。但是，存在如下可能在多个型腔部件相互的接缝的部分，在型腔表面上出现边界线，加热/冷却介质从内部的介质流路泄漏。进而，注射成型由于制造多个产品，在模具上反复施加基于加热、冷却的热应力。如果接缝的接合不充分均勻，存在由接合不良造成的缺陷，则在负担热应力时，缺陷进行与裂纹相同的动作，缺陷进一步扩大并产生模具的破损等耐久性等方面的问题。另外，如图10(b)所示的构造中，在凸形状部A和其以外的部分，加热/冷却构造不同，难于进行均勻的加热/冷却，在模具的温度分布引起的质量方面存在问题。
发明内容本发明鉴于这样的技术问题，其目的在于提供一种模具的制造方法、模具分割体、模具，提高产品质量并能够提高模具的耐久性。该目的下的本发明是用于安装在注射成型机上并通过注射成型来形成成型品的一对模具的制造方法，其特征在于，在一对模具中的一方上形成凸部，所述凸部朝向另一方的模具突出并在成型品上形成凸形状部，凸部通过使沿该凸部的突出方向分割为多个的模具分割体沿突出方向层积接合而形成。并且，在使层积的模具分割体彼此接合时，在模具分割体彼此中的至少一方的接合面上形成突条，以使突条的前端部碰触到另一方的模具分割体的状态，使模具分割体彼此接合。这样，以使模具分割体的至少一方的接合面上形成的突条的前端部碰触到另一方的模具分割体上的状态使这些模具分割体相互接合后，在突条的部分进行特别可靠的接口。如果使这样的突条沿模具分割体的接合面的外周缘部形成，则能够使模具分割体彼此的接合面的外周缘部，即凸部的外表面(型腔面)可靠地接合，能够防止在型腔面上出现模具分割体之间的接缝。另外，如果为了形成在注射成型时用于进行上述模具的温度调整的热介质通路，使上述突条沿形成于上述接合面上的槽形成，则接合部分仅为该槽的部分的周围的狭窄的区域，接合面的齐平精度容易提升。由此，能够防止由在槽的部分以外接合引起的在槽周围空出间隙的不良情况，因此可靠地进行在槽的周围的接合，能够防止热介质从热介质通路的泄漏。该情况下，形成于接合面上的槽优选是以相对于接合面相互对称的截面形状形成在相互对置的模具分割体的双方上。进而，这样的突条通过可靠地在型腔面上进行模具分割体之间的接缝部的接合，防止作为接合缺陷的接合不良的产生。由此，能够防止在重复注射成型循环而重复模具的加热/冷却时，由热应力在突条的附近的模具分割体彼此的接合部产生裂纹。然而，也可以在相互接合的模具分割体的双方的接合面上形成突条。进而，可以使形成于一方的接合面上的突条和形成于另一方的接合面上的突条交错地配置。这样，在使接合面彼此贴合时，能够防止模具分割体彼此在沿着接合面的方向上偏离。优选突条宽度为0.520mm，高度为0.022mm。突条的宽度的更优选的尺寸是15_，其高度的更优选的尺寸是0.050.2_。本发明也可以是一种模具分割体，为了形成凸部而沿上述凸部的突出方向将上述凸部分割为多个而构成，所述凸部为了在通过注射成型而形成的成型品上形成凸形状部而形成在模具上。该模具分割体，其特征在于，具有槽，为了在通过扩散接合法等的接合法与其他的模具分割体接合的接合面上形成在注射成型时用于进行模具的温度调整的热介质通路而形成于接合面；和突条，沿接合面的外周缘部及槽形成。这样的模具分割体适于上述的模具的制造方法。本发明一种模具，用于安装在注射成型机上并通过注射成型形成成型品，其特征在于，具有固定侧模具，固定在注射成型机上；和可动侧模具，以相对于固定侧模具的状态可接近/离开地安装在注射成型机上，在上述固定侧模具和上述可动侧模具的一方上形成凸部，所述凸部朝向固定侧模具和可动侧模具的另一方突出，并在成型品上形成凸形状部，凸部通过使沿该凸部的突出方向分割为多个的模具分割体沿突出方向层积接合而形成，在相互接合的模具分割体彼此中的至少一方的接合面上形成突条，以使突条的前端部碰触到另一方的模具分割体的状态，使模具分割体彼此接合。根据本发明，以使模具分割体中的至少一方的接合面上形成的突条的前端部碰触到另一方的模具分割体上的状态，使这些模具分割体相互接合后，在突条的部分接合特别可靠地进行。如果使这样的突条沿为了形成在注射成型时用于进行模具的温度调整的热介质通路而形成于接合面上的槽形成，则防止在模具分割体彼此的接合面的外周缘部，即凸部的外表面(型腔面)上出现模具分割体之间的接缝，或能够防止从热介质通路的热介质的泄漏。其结果，能够提高产品质量并提高模具的耐久性。图1是表示本实施方式的注射成型机的整体构成的图。图2是表示用于进行注射成型机的模具的温度调整的构成的图。图3是表示模具的温度调整的例子的图。图4是本实施方式的模具的截面图。图5是表示凸部是矩形截面时的模具分割体的透视展开图。图6是表示凸部是圆形截面时的模具分割体的透视展开图。图7是表示在矩形截面的模具分割体的接合面上形成的突条的透视截面图。图8是表示在圆形截面的模具分割体的接合面上形成的突条的透视截面图及正视截面图。图9是表示模具分割体的应用例的图。图10是表示用于进行以往的模具的温度调整的构成的图。具体实施例方式以下，基于附图所示的实施方式，对本发明进行详细的说明。图1是用于说明本实施方式的注射成型机10的概略构成的图。在本实施方式中，列举了作为加热介质使用热水的例子。如图1所示，注射成型机10的合模装置将固定模板12固定在基台11上，在固定模板12上安装有固定侧模具13。与固定侧模具13相对的可动侧模具14被安装在与固定模板12相对配置的可动模板15上。可动模板15被铺设在基台11上的导轨16引导，能够经由直线轴承与固定模板12相对而移动。在用于开闭模的可动模板15的移动中使用电动滚珠丝杠17。多个连接杆18与在内置于固定模板12的多个合模油压缸12a内滑动的滑块19直接连接设置。各连接杆18的前端部贯通可动模板15的贯通孔。在连接杆18的前端部形成有螺纹槽18a，在该螺纹槽18a上扣合有配置在可动模板15的与模具相反一侧上的对开螺母18b，从而固定约束连接杆18的张力方向。注射单元20是电动驱动方式。在具有与固定侧模具13的树脂入口抵接的喷嘴的注射缸21上设有与注射缸21形成为一体的支架21a。在该支架21a上，在与注射缸21的中心线的两侧对称地安装有一对注射驱动伺服电机22、22，在该伺服电机22、22的输出轴上直接连接有滚珠丝杠轴23、23。在滚珠丝杠轴23、23上螺合有安装在移动支架24上的一对滚珠丝杠螺母25、25。通过使一对注射驱动伺服电机22、22同步旋转驱动，注射螺杆21b在注射缸21的中间沿轴方向前进后退。注射缸21的注射螺杆21b通过安装在移动支架24上的注射螺杆旋转驱动电机26被旋转驱动，进行注射缸21内的树脂的旋转送出和可塑化。注射成型控制装置50根据成型工序的程序，向合模油压缸12a输送动作油，向注射单元20的注射驱动伺服电机22、22输送电流而使注射螺杆21b前进后退，向注射螺杆21b的注射螺杆旋转驱动电机26输送电流而对树脂的可塑化进行指示。注射单元20向固定侧模具13和可动侧模具14合模而形成的模具型腔中注射熔融树脂。成型品冷却固化后，可动侧模具14解开与固定侧模具13的合模结合，由移动用的电动滚珠丝杠17的动作远离固定侧模具13而取出成型品。在固定侧模具13、可动侧模具14上形成有用于对模具表面进行加热、冷却的热介质通路30、31。为了快速地传递热而使金属型腔面急速地加热冷却，热介质通路30、31尽量地形成于模具型腔的附近位置。并且，在该热介质通路30、31上分别连接有用于从外部向热介质通路30、31送入热介质的热介质供给管321、和用于从热介质通路30、31向外部排出热介质的热介质排出管320。如图2所示，在热介质供给管321上连接有供给热介质的加热介质供给装置33和供给冷却介质的冷却介质供给装置34。在本实施方式中，加热介质、冷却介质使用水(液体)。加热介质供给装置33利用未图示的泵使加热介质通过热介质供给管321而送入到热介质通路30、31，并且使经过热介质通路30、31的加热介质通过热介质排出管320而循环到加热介质供给装置33。冷却介质供给装置34由未图示的泵使冷却介质通过热介质供给管321而送入到热介质通路30、31，并且使经过热介质通路30、31的冷却介质通过热介质排出管320而循环到冷却介质供给装置34。这些加热介质供给装置33、冷却介质供给装置34与介质切换装置60连接。为了切换供给到热介质供给管321的热介质，在介质切换装置60上设有分别可对来自加热介质供给装置33、冷却介质供给装置34的加热介质、冷却介质的输送供给管进行开关的开关阀(未图示)。介质切换装置60的各开关阀通过模具温度控制装置(加热/冷却时间控制装置)70，基于预先设定的程序控制其开关，切换向加热介质、冷却介质的热介质供给管321的供给/截止。即，在对固定侧模具13、可动侧模具14进行加热时，将由加热介质供给装置33加热的加热介质送入到热介质供给管321，在对固定侧模具13、可动侧模具14进行冷却时，将从冷却介质供给装置34供给的冷却介质送入到热介质供给管321。如图1、图2所示，与固定侧模具13、可动侧模具14的型腔面相接配置模具温度传感器40。由模具温度传感器40检测出的模具温度的信号被送到模具温度控制装置70。另外，如图2所示，在热介质供给管321上设有用于检测管内的热介质的温度的热电偶等的热介质温度传感器41；和用于检测热介质压力的压力传感器42。由这些热介质温度传感器41、压力传感器42检测出的热介质的温度、压力的信号被送到模具温度控制装置70。在模具温度控制装置70中，基于由模具温度传感器40检测出的模具温度和由热介质温度传感器41、压力传感器42检测出的热介质的温度、压力来控制介质切换装置60，对加热介质供给装置33、冷却介质供给装置34的开关阀(未图示)进行开关，控制向热介质供给管321的加热介质、冷却介质的供给时间。在一连串的注射成型循环中，模具温度控制装置70执行基于预先导入的计算机程序确定的处理，并通过控制加热介质、冷却介质向热介质供给管321的供给，进行如下所述的温度控制。图3是表示一连串的注射成型循环中的温度变化的图。在此，在注射成型控制装置50中，由于控制固定侧模具13、可动侧模具14的温度(模具温度)，因此在图3中表示了模具温度的变化，但是型腔温度在实质上也是等价的。在从合模开始升压的工序中，由模具温度控制装置70控制介质切换装置60而将由加热介质供给装置33加热的加热介质送入到热介质供给管321，对固定侧模具13、可动侧模具14进行加热。并且，固定侧模具13、可动侧模具14的加热后，开始向固定侧模具13和可动侧模具14合模而形成的模具型腔注射熔融树脂。其后，停止从加热介质供给装置33向热介质供给管321的加热介质的供给。加热介质的供给停止是由模具温度控制装置70控制介质切换装置60而进行。在树脂的注射结束的时间也能够进行模具型腔内的保压。在注射保压期间，固定侧模具13、可动侧模具14的温度伴随着加热介质的供给停止，通过自然放热而降低。其后，向固定侧模具13、可动侧模具14的冷却过渡。固定侧模具13、可动侧模具14的冷却是由模具温度控制装置70控制介质切换装置60，将从冷却介质供给装置34供给的冷却介质送入到热介质供给管321。由冷却介质的送入急速冷却固定侧模具13、可动侧模具14。如果固定侧模具13、可动侧模具14的温度降低，则由模具温度控制装置70控制介质切换装置60而停止冷却介质向热介质供给管321的供给。树脂冷却固化并在模具型腔内形成了成型品后，可动侧模具14解开与固定侧模具13的合模结合而开模。接着，进而由移动用电动滚珠丝杠17的动作使可动侧模具14远离固定侧模具13，并取出成型品。其后，通过重复与上述相同的循环，能够依次将成型品注射成型。在上述循环中，能够在冷却的过程中进行退火等适当的热处理。如图4所示，在本实施方式中，由固定侧模具13、可动侧模具14形成的成型品具有凸形状部A。与此相对应，在固定侧模具13上形成凹部13A，在可动侧模具14上形成凸部14A。凸部14A沿其突出方向将可动侧模具14分割为多个。即，在可动侧模具14中，凸形状部A以外的型腔面通过在模底板1上安装型腔部件主体80而形成，与此相对，凸部14A通过沿其突出方向在型腔部件主体80上层积安装两个以上的模具分割体81A、81B、…而形成。在本实施方式中，凸部14A构成为在与型腔部件主体80形成为一体的模具分割体81A上安装三个模具分割体81B、81C、81D，但是其数量只要是两个以上没有任何限定。图5是凸部14A为矩形截面的情况的例子，图6是凸部14A为圆形截面的情况的例子。如图5、图6所示，这些模具分割体81A、81B、810··分别具有对应于凸部14A的截面形状的截面，是具有规定的高度的块状，在使这些模具分割体81A、81B、81C…相互接合的状态下形成用于形成连续的热介质通路30、31的槽82、孔83。其中，槽82露出模具分割体81A、81B、81C、…的接合面而形成，通过与其他的模具分割体81A、81B、81C、…相接合形成热介质通路31。如图7、图8所示，在模具分割体81A、glB、81C、…的各接合面85上，沿其外周缘部，即沿在凸部14A中形成型腔表面的模具分割体81A、81B、81C、…的侧面86和接合面85之间的边界部，连续形成突条87。另外，在接合面85中，沿槽82的双侧的缘部连续形成突条88。模具分割体81A、81B、81C、…例如通过扩散接合法，使其接合面彼此相互接合。扩散接合法是向相互接合的两个模具分割体81A、81B或模具分割体81B、81C上施加预先确定的电压，并以预先确定的挤压力(压力)挤压一定时间而进行。在此，将扩散接合法用于模具分割体81A、81B、81C、…的接合，但是当然也可以代替这种方法而使用其他的接合方法。这些突条87、88是在使模具分割体81A、81B、81C、…之间相互接合时用于可靠地进行该接合的构造。通过将接合部限定为突条87、88，从而不仅接合部的齐平度的高精度加工变得容易，还能够使电流集中在接合部的狭窄区域，即使是基于难于接合的材料之间的组合的接合，也能进行有效率的加热、加压。从这样的目的来看，优选突条87、88的宽度w为0.520mm，更优选尺寸为15mm,优选其高度h为0.022_，更优选尺寸0.050.2_。如上所述，使可动侧模具14的凸部14A沿其突出方向层积多个模具分割体81A、81B、81C而接合所述接合面85，从而形成为一体，在各自的接合面85上，沿其外周缘部和槽82的缘部形成凸条87、88。由此，在使模具分割体81A、81B、81C、…接合时，在该接合面85上，能够可靠地接合形成型腔面的接合面85的外周缘部、和形成热介质通路31的槽82的缘部。其结果是，通过使模具分割体81A、81B、81C、…接合，在刚制作完可动侧模具14之后自不待言，即使在反复施加热应力的长期的使用中，也能够防止模具分割体81A、81B、81C、…的接缝出现于型腔面，避免接缝转印到成型品上而使成型品质量降低。另外，能够防止热介质从形成热介质通路31的槽82的部分泄漏，并能够提高可动侧模具14的耐久性。在上述实施方式中，使槽82的截面形状为半圆形，但是该截面形状没有任何的限定，也可以是截面矩形等其他的形状。另外，如图9(a)所示，槽82形成在相互对置的接合面85、85的双方，从而也可以形成热介质通路31。在使形成于相互对置的接合面85、85的双方上的槽82、82的截面形状为相对于接合面成对称形状的情况下，与仅在相互对应的接合面85、85的一侧设置槽82的情况相比较，对抑制在各模具分割体81A、81B、81C、…单体上的温度分布不均有效。模具分割体81A、81B、81C、…仅在突条87、88的部分接合，因此相互对置的模具分割体81A、81B、81C、…之间的热传递仅限于突条87、88的部分。另外，对于基于热介质的热交换量而言，槽82的表面积是支配性的原因。因此，仅在相互对应的接合面85、85的一侧设置槽82的情况下，在模具分割体81A、81B、81C、…的端面，设有槽82方的面与热介质的热交换变大，但是由于向相对的模具分割体81A、81B、81C、…的热传递差，因此与热介质的热交换量变小。这样，在与模具分割体81A、81B、81C、…的端面之间，将接合面作为边界而局部性地产生温度差。例如，在使加热介质向槽82流通的情况下，在设有槽82的一侧的模具分割体81A、81B、81C、…的端面部，从热介质流入的热量大，并且向相对的模具分割体81A、81B、81C、…的热流出小，因此温度的上升量大。但是，在相对的模具分割体81A、81B、81C、…的不具有槽82的端面，来自热介质的热流入量少，并且来自相对的模具分割体81A、81B、81C、…的热传递量也小，因此温度上升量小。与此相对，使在相互对置的接合面85、85的双方形成的槽82、82的截面形状相对于接合面成对称形状，从而与热介质之间的热交换在相互对置的模具分割体81A、81B、81C、…的接合部上能够相同，因此相对的模具分割体81A、81B、81C、…之间与热介质的热交换量相等，能够进行相对于接合面对称的热交换，能够防止在接合部产生局部性的温度差。对于突条87、88，在相互对置的接合面85、85上，可以仅在一方形成，也可以在双方形成。在该情况下，如图9(b)所示，在相互对置的接合面85、85的一方形成的突条87A、88A和在另一方形成的突条87B、88B也可以相互偏置形成以变得交错。这样，在将模具分割体81A、81B、81C、…彼此接合之前使接合面85、85之间贴合时，能够容易地进行其定位。另外，可以在相互对置的接合面85、85上，仅在一方形成突条87、88，在相互对置的接合面85、85的另一方形成与突条87、88的截面形状对应的槽。在该情况下，槽的深度d优选设定为与突条87、88的高度h的差(h-d)为上述的0.022mm，更优选的尺寸是0.050.2mm。另外，上述突条87、88的截面形状不限于上述实施方式所示的矩形形状，也可以是梯形形状、三角形形状等。进而，突条87、88不是一个而是将多个并列设置，如图9(c)所示，也可以设置为梳齿状。进而，在上述实施方式中，表示了突条87、88的宽度W、高度h优选的范围，根据材质、通电电压、挤压力、挤压时间等，该范围可变。另外，对于注射成型机10的整体的构成，只是表示其基本的构成，也可以进行适当的变更。例如，作为热介质，也可以使用水以外的液体、蒸气、空气等的气体。此外，只要不脱离本发明的主旨，可以取舍选择上述实施方式列举的构成或适当变更为其他的构成。讨论例在此，对突条87、88的宽度W、高度h的最佳范围进行了讨论，因此对其结果进行表7J\ο模具分割体81A、81B、81C、…为直径70mm的截面圆形且高度为30mm，作为材质使用如下两种材料日立金属株式会社制的HPM38材料和勺,r*^A公司制的STAVAX材料。在模具分割体81A、81B、81C、…的接合面85上，如图8所示形成槽82，沿接合面85的外周缘部和槽82的缘部使突条87、88形成为如表1所示的宽度W、高度h。并且，在两个模具分割体81A、81B上施加100V的电压，以50MPa的挤压力挤压10分钟而由扩散接合法进行接合，获得试样。接合后，在1000°C的温度下进行试样的退火，进行试样的应力缓和/机械强度的调整处理。其后，如图8(b)所示，将试样由包含该中心轴线的截面切断/研磨，对该切断面进行观察。通过观察，在接合面看不到间隙的试样为“〇”，在一部分可看到0.05mm以上的间隙的试样为“Δ”，整体上可看到间隙的接合不完全的试样为“X”，观察结果如表1所示。表1_<table>tableseeoriginaldocumentpage11</column></row><table>如表1所示，确认在ΗΡΜ38材料、STAVAX材料中，均优选使突条87、88的宽度w为0.520mm，高度h为0.022mm。权利要求一种模具的制造方法，是用于安装在注射成型机上并通过注射成型来形成成型品的一对模具的制造方法，其特征在于，在一对上述模具中的一方上形成凸部，所述凸部朝向另一方的上述模具突出并在上述成型品上形成凸形状部，上述凸部通过使沿该凸部的突出方向分割为多个的模具分割体在上述突出方向上层积接合而形成，在使层积的上述模具分割体彼此接合时，在上述模具分割体彼此中的至少一方的接合面上形成突条，以使上述突条的前端部碰触到另一方的上述模具分割体的状态使上述模具分割体彼此接合。2.如权利要求1所述的模具的制造方法，其特征在于，上述突条沿上述模具分割体的上述接合面的外周缘部形成。3.如权利要求1或2所述的模具的制造方法，其特征在于，为了形成在注射成型时用于进行上述模具的温度调整的热介质通路，上述突条沿形成于上述接合面的槽形成。4.如权利要求3所述的模具的制造方法，其特征在于，形成于上述接合面的上述槽是在相互对置的上述模具分割体的双方上相对于上述接合面相互对称的截面形状。5.如权利要求1所述的模具的制造方法，其特征在于，上述突条用于防止在重复注射成型循环而重复上述模具的加热/冷却时，由热应力在上述突条的附近且在上述模具分割体彼此的接合部产生裂纹。6.如权利要求1所述的模具的制造方法，其特征在于，在相互接合的上述模具分割体的双方的上述接合面上形成上述突条，在一方的上述接合面上形成的上述突条和在另一方的上述接合面上形成的上述突条交错地配置。7.如权利要求1所述的模具的制造方法，其特征在于，上述突条宽度为0.520mm，高度为0.022mm。8.一种模具分割体，为了形成凸部而沿上述凸部的突出方向将上述凸部分割为多个而构成，所述凸部为了在通过注射成型而形成的成型品上形成凸形状部而形成在模具上，其特征在于，具有槽，为了在通过扩散接合法与其他的上述模具分割体接合的接合面上形成在注射成型时用于进行上述模具的温度调整的热介质通路，而形成于上述接合面；和突条，沿上述接合面的外周缘部及上述槽形成。9.如权利要求8所述的模具分割体，其特征在于，形成于上述接合面的上述槽是在相互对置的上述模具分割体的双方上相对于上述接合面相互对称的截面形状。10.如权利要求8所述的模具分割体，其特征在于，上述突条用于防止在重复注射成型循环而重复上述模具的加热/冷却时，由热应力在上述突条的附近且在上述模具分割体彼此的接合部产生裂纹。11.如权利要求8所述的模具分割体，其特征在于，在相互接合的上述模具分割体的双方的上述接合面上形成上述突条，在一方的上述接合面上形成的上述突条和在另一方的上述接合面上形成的上述突条交错地配置。12.如权利要求8所述的模具分割体，其特征在于，上述突条的宽度为0.520mm，高度为0.022mm。13.一种模具，用于安装在注射成型机上并通过注射成型形成成型品，其特征在于，具有固定侧模具，固定在上述注射成型机上；和可动侧模具，以与上述固定侧模具对置的状态可接近/离开地安装在上述注射成型机上，在上述固定侧模具和上述可动侧模具的一方上形成凸部，所述凸部朝向上述固定侧模具和上述可动侧模具的另一方突出，并在上述成型品上形成凸形状部，上述凸部通过使沿该凸部的突出方向分割为多个的模具分割体沿上述突出方向层积接合而形成，在相互接合的上述模具分割体彼此中的至少一方的接合面上形成突条，以使上述突条的前端部碰触到另一方的上述模具分割体的状态，使上述模具分割体彼此接合。14.如权利要求13所述的模具，其特征在于，上述突条沿上述模具分割体的上述接合面的外周缘部形成。15.如权利要求13或14所述的模具，其特征在于，为了形成在注射成型时用于进行上述模具的温度调整的热介质通路，上述突条沿形成于上述接合面上的槽形成。16.如权利要求15所述的模具，其特征在于，形成于上述接合面上的上述槽是在相互对置的上述模具分割体的双方上相对于上述接合面相互对称的截面形状。17.如权利要求13所述的模具，其特征在于，上述突条用于防止在重复注射成型循环而重复上述模具的加热/冷却时，由热应力在上述突条的附近且在上述模具分割体彼此的接合部产生裂纹。18.如权利要求13所述的模具，其特征在于，在相互接合的上述模具分割体的双方的上述接合面上形成上述突条，在一方的上述接合面上形成的上述突条和在另一方的上述接合面上形成的上述突条交错地配置。19.如权利要求13所述的模具，其特征在于，上述突条的宽度是0.520mm，高度是0.022mm。全文摘要本发明的目的在于提供一种模具的制造方法、模具分割体、模具，其能够提高产品质量，并且提高模具的耐久性。使可动侧模具的凸部沿其突出方向层积多个模具分割体(81A)、(81B)、(81C)…而接合其接合面(85)，从而形成为一体，在各接合面(85)上，沿其外周缘部和槽(82)的缘部形成突条(87)、(88)。由此，在使模具分割体(81A)、(81B)、(81C)…接合时，在该接合面(85)上，使形成型腔面的接合面(85)的外周缘部和形成热介质通路的槽(82)的缘部可靠地接合。文档编号B29C45/26GK101811352SQ20091014110公开日2010年8月25日申请日期2009年5月20日优先权日2009年2月19日发明者别所正博,村中治,苅谷俊彦申请人:三菱重工塑胶科技股份有限公司;三菱重工业株式会社