专利名称：带内折法兰的半封闭玻璃钢制品一体成型灌注工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及工业生产中的灌注工艺，具体是涉及一种带内折法兰的半封闭玻璃钢制品一体成型灌注工艺。它可以广泛应用于带内折法兰的半封闭大型复合材料生产，例如风力发电机罩壳产品和风力发电机叶片等等。
背景技术：
真空灌注是一种利用真空压力制作成型的工艺技术，其概念是将纤维增强材料和泡沫材料等直接铺放在模具上，形成制品骨架，然后用真空密封膜包覆，密封模具，接着用真空泵抽气至负压状态，最后树脂通过密封膜上的进胶管灌入整个模具体系，浸透制品骨架铺层的每一个间隙。整个灌注过程需要模具具有很好的密封性，以保证模具内的高真空度。真空灌注工艺与手糊工艺相比，其优势主要在于1.卫生；安全；2.耗材成本低；流速快；工作周期短；开模工艺成本低；3.纤维加强布含量有显著提高；强度更高，尺寸更稳定；气泡含量很少；减少人为影响，提高产品质量的稳定性。因而，真空灌注工艺为很多生产企业所采用。然而，目前的真空灌注工艺适合的制品只能是开放式结构，也就是说，用真空灌注制成的制品(主要针对玻璃纤维增强树脂基复合材料制品，即玻璃钢制品)不得带有向内翻折的面(即内折法兰结构)，若用真空灌注工艺一体成型带内折法兰的制品时，将导致成型制品无法脱模。因此，在通常的工业生产中，对带内折法兰的制品一般采取主体和法兰分别灌注的方法，待主体和法兰灌注成型后，将二者采用手糊工艺粘接在一起，此方法生产的制品整体质量差，强度低，不够稳固；此外，制作过程麻烦，工作周期长，工人劳动强度大。为了改善次方法，缩短工作周期，有些生产企业采用可拆分的模具一体成型带内折法兰的制品， 如图1和图2所示制造与所要灌注的制品相适配的模具，该模具包括主体部分1和法兰部分6，主体部分1与法兰部分6为分体结构，在灌注时，采用对拉螺杆8将法兰部分6固定在主体部分1上，形成带内折法兰的模具，在模具内铺设增强纤维材料，形成制品骨架2，在骨架2表面铺设导流网、进胶管路7和抽气管路3，最后铺设真空密封膜4，该密封膜4的边口用密封胶带5粘接在法兰模具6的合模面上，进而形成对模具的密封，密封膜4上开有抽气口和灌注口。它虽然能对带内折法兰的制品进行一体成型，简化制作过程，降低工人劳动强度，但其也存在以下主要不足1.密封膜未能对模具主体部分和法兰部分的配合面间隙进行密封，使得模具主体部分和法兰部分的配合面间隙形成了主要的漏气点，模具的密封性差，模具内形成的真空度低，进而影响制品质量，报废率居高不下，生产效率低，生产成本大；2.模具主体部分和法兰部分上设置的对拉螺杆孔形成了次要漏气点，进一步降低模具的密封性，影响制品质量及正常生产。
发明内容
本发明的目的在于针对上述现有技术的不足，提供一种高效快捷的真空灌注工艺，具体是带内折法兰的半封闭玻璃钢制品一体成型灌注工艺，用它制得的制品在保证质量的同时降低了生产成本。本发明采用的技术方案是
一种带内折法兰的半封闭玻璃钢制品一体成型灌注工艺，包括以下步骤
①.制造一种灌注半封闭玻璃钢制品的模具，该模具包括主体部分和法兰部分，主体部分延伸出用于与法兰部分连接的边，该边上预埋有定位锁紧件，该定位锁紧件与主体部分为整体结构；法兰部分设有与定位锁紧件位置相对应的锁合结构，由定位锁紧件将法兰部分固定在主体部分上；
②.在模具的内壁铺设多层玻璃纤维布，形成半封闭玻璃钢制品的骨架；在骨架表面铺设导流网和灌注管路；
③.在骨架表面铺一层密封膜，该密封膜的边口翻出模具主体部分的型腔，绕过模具法兰部分，用密封胶带粘贴在模具主体部分固定法兰部分的边的外围面上，此时，模具主体部分与密封膜之间形成一个密闭空间，半封闭玻璃钢制品的骨架、导流网、灌注管路和模具法兰部分都被包裹在该密闭空间内，模具主体部分与法兰部分的配合面间隙不通大气；
④.在密封膜上开出树脂灌注口和抽气口，灌注口和抽气口分别与对应的灌注管路联接，将真空泵抽气管与密封膜上的抽气口联接，结合部用密封胶带密封；将树脂灌注管与密封膜上的灌注口联接，结合部用密封胶带密封；
⑤.启动真空泵，对密闭空间抽真空，启动灌注设备，向密闭空间内灌注树脂，树脂渗进玻璃纤维布的间隙；
⑥.待树脂固化、制品成型后脱模。步骤①中所述定位锁紧件为螺栓结构、钩锁结构或带有锁紧功能的定位销结构。步骤①中所述锁合结构为通孔或缺口。步骤②中所述灌注管路包括进胶管路和抽气管路。本发明的有益效果是上述简单易行、操作方便的灌注工艺对带内折法兰的玻璃钢制品具有很强的针对性，在灌注时对模具进行全面密封，保证模具内的真空度，进而保障产品质量，加快生产效率，降低甚至杜绝报废率，降低生产成本。
图1是本发明针对的其中一种制品的结构示意图。图2是现有灌注工艺的灌注过程示意图。图3是本发明的一种灌注过程示意图。图4是应用于图3所示灌注过程的模具结构示意图。
具体实施例方式参见图1、图3及图4 本发明包括以下顺序步骤
①.制造模具，该模具与所要灌注的半封闭玻璃钢制品相适配，模具包括主体部分1 和法兰部分6，主体部分1延伸出用于与法兰部分6连接的边，在该边上预埋有螺栓9，螺栓 9的底端与主体部分1为整体结构，螺栓9的顶端凸起。法兰部分6钻有与螺栓9位置相对应的螺栓孔，由螺栓9将法兰部分6固定在主体部分1上，主体部分1固定法兰部分6的边的外围面上留有粘贴密封胶带5的充足空间。
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②.分别对模具的主体部分1和法兰部分6进行清理、打脱模蜡或抹脱模水的一系列常规处理。待处理完后，在模具的内壁铺设多层玻璃纤维布，这些玻璃纤维布形成半封闭玻璃钢制品的骨架2，在骨架2的表面铺设导流网、进胶管路7和抽气管路3。③.在骨架2的表面铺一层密封膜4，该密封膜4的边口翻出模具主体部分1的型腔，绕过模具法兰部分6，用密封胶带5粘贴在模具主体部分1固定法兰部分6的边的外围面上，此时，模具主体部分1与密封膜4之间形成一个密闭空间，半封闭玻璃钢制品的骨架2、导流网、进胶管路7、抽气管路3和模具法兰部分6都被包裹在该密闭空间内，模具主体部分1与法兰部分6的配合面间隙不通大气，使模具处于完全密封状态。④.在密封膜4上开出树脂灌注口和抽气口，灌注口与进胶管路7联接，抽气口与抽气管路3联接。将真空泵的抽气管与密封膜4上的抽气口联接，结合部用密封胶带密封， 将树脂灌注管与密封膜4上的灌注口联接，结合部用密封胶带密封。⑤.启动真空泵，对密闭空间抽真空，启动灌注设备，向密闭空间内灌注树脂，树脂渗进玻璃纤维布的间隙；
⑥.待模具内的环氧树脂体系凝胶固化到一定程度后(保证满足设计要求)，进行脱模。具体脱模是揭去真空密封膜4，将连接模具主体部分1和法兰部分6的螺栓9松开，拆开模具主体部分1和法兰部分6，取出成型制品；将制品转入下一工序，进行后处理。上述螺栓结构的定位锁紧件，也可以采用其它锁紧结构代替，例如带有锁紧功能的定位销或钩锁等。当定位锁紧件采用螺栓结构时，法兰部分的锁合结构为通孔或缺口 ； 当定位锁紧件采用带有锁紧功能的定位销时，法兰部分的锁合结构为通孔；当定位锁紧件采用钩锁结构时，法兰部分的锁合结构可以为通孔，也可以为缺口，还可以不设任何锁合结构，直接进行锁合。这些定位锁紧件以及定位锁紧件所配合的锁合结构均为现有已公开技术。
权利要求
1.一种带内折法兰的半封闭玻璃钢制品一体成型灌注工艺，包括以下步骤①.制造一种灌注半封闭玻璃钢制品的模具，该模具包括主体部分和法兰部分，主体部分延伸出用于与法兰部分连接的边，该边上预埋有定位锁紧件，该定位锁紧件与主体部分为整体结构；法兰部分设有与定位锁紧件位置相对应的锁合结构，由定位锁紧件将法兰部分固定在主体部分上；②.在模具的内壁铺设多层玻璃纤维布，形成半封闭玻璃钢制品的骨架；在骨架表面铺设导流网和灌注管路；③.在骨架表面铺一层密封膜，该密封膜的边口翻出模具主体部分的型腔，绕过模具法兰部分，用密封胶带粘贴在模具主体部分固定法兰部分的边的外围面上，此时，模具主体部分与密封膜之间形成一个密闭空间，半封闭玻璃钢制品的骨架、导流网、灌注管路和模具法兰部分都被包裹在该密闭空间内，模具主体部分与法兰部分的配合面间隙不通大气；④.在密封膜上开出树脂灌注口和抽气口，灌注口和抽气口分别与对应的灌注管路联接，将真空泵抽气管与密封膜上的抽气口联接，结合部用密封胶带密封；将树脂灌注管与密封膜上的灌注口联接，结合部用密封胶带密封；⑤.启动真空泵，对密闭空间抽真空，启动灌注设备，向密闭空间内灌注树脂，树脂渗进玻璃纤维布的间隙；⑥.待树脂固化、制品成型后脱模。
2.根据权利要求1所述带内折法兰的半封闭玻璃钢制品一体成型灌注工艺，其特征在于步骤①中所述定位锁紧件为螺栓结构、钩锁结构或带有锁紧功能的定位销结构。
3.根据权利要求1所述带内折法兰的半封闭玻璃钢制品一体成型灌注工艺，其特征在于步骤①中所述锁合结构为通孔或缺口。
4.根据权利要求1所述带内折法兰的半封闭玻璃钢制品一体成型灌注工艺，其特征在于步骤②中所述灌注管路包括进胶管路和抽气管路。
全文摘要
带内折法兰的半封闭玻璃钢制品一体成型灌注工艺，包括步骤①制造模具，模具包括主体部分和法兰部分，主体部分的边上预埋有定位锁紧件；法兰部分设有与定位锁紧件位置相对应的锁合结构，由定位锁紧件将法兰部分固定在主体部分上；②在模具内壁铺设制品骨架；③在骨架表面铺一层密封膜，该密封膜的边口翻出模具主体部分的型腔，绕过模具法兰部分，用密封胶带粘贴在模具主体部分固定法兰部分的边的外围面上，此时，模具主体部分与密封膜之间形成密闭空间，制品骨架和模具法兰部分被包裹在密闭空间内，模具主体部分与法兰部分的配合面间隙不通大气；④在密封膜上开分别与真空泵和灌注设备联接的抽气口和灌注口；⑤抽真空，并灌注树脂；⑥脱模。
文档编号B29C70/54GK102152481SQ201010602579
公开日2011年8月17日 申请日期2010年12月23日 优先权日2010年12月23日
发明者余成杰, 吴崇海, 周文华, 杨超平, 罗杰, 钟连兵 申请人:东方电气集团东方汽轮机有限公司