专利名称：多功能轮毂油封硫化模具的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种多功能轮毂油封硫化模具。
背景技术：
传统油封的硫化模具大都是以开模、投料、合模的步骤进行硫化，但都需对投放的胶料进行预成型及控制好胶料的重量，对胶料的加工工序较为复杂，因此，传统的硫化模具一般适应于结构较为简单的油封。油封的硫化模具大多数采用三层结构的部件组合而成，该结构一般用于工艺较低，结构较为简单的传统结构油封。随着社会的不断发展，对于汽车的车桥系统部件的要求也越来越高，特别是汽车车桥的轮毂油封，它是车桥系统里的最重要的关键零件，对各个部件装配要求较高，不仅要具备安全性高、使用寿命长、密封性能更好的特点，还要安装方便、低成本等优点。一般传统结构的油封往往达不到理想的效果，不便于安装，需其它零件一并配套使用，且密封性能及润滑性能较差，严重影响车桥的使用寿命。为了满足车桥结构的要求，本公司重新设计了新型结构的多功能轮毂油封。但现有油封的模具结构将不能适应于新型的多功能轮毂油封的硫化生产。
发明内容本实用新型旨在提供一种多功能轮毂油封硫化模具，用于硫化生产所述的多功能轮毂油封，以满足车桥结构的要求。本实用新型，用于硫化生产多功能轮毂油封，所述多功能轮毂油封包括具有下支承底面和上支承端面的“L”形金属骨架、位于金属骨架内端的第一橡胶密封圈和位于金属骨架外侧面的含有螺纹结构的第二橡胶密封圈，所述硫化模具包括模腔结构和自注料结构，所述模腔结构包括位于中部的中模体，位于底部外侧的下模体，位于底部中间的外芯模体及位于中心的内芯模体，由所述中模体、下模体、外芯模体和内芯模体四个部分互相组合形成密闭的多功能轮毂油封腔体；所述自注料结构包括中模体上面设置的与多功能轮毂油封腔体相对应的环状凹槽，在所述环状凹槽与多功能轮毂油封腔体之间，设有1圈复数个第一橡胶密封圈的第一注料孔和1圈复数个第二橡胶密封圈的第二注料孔，在中模体的上方为上模体，在上模体的下面设有凸环，凸环与环状凹槽相互配合。本实用新型，可在上模体和中模体的轴中心线上，设有排气孔。本实用新型，由于在硫化模具中，设置自注料结构，由油封模具的上模体和中模体构成，在中模体设有注料孔及环形凹槽，合模时，中模体先闭合，将胶料投放到凹槽部位后，再闭合上模体，通过加热及挤压的方式将胶料注入到型腔当中，投放的胶料可以是条状，也可以是块状，形状不用统一，相比其它预成型的油封模具，省去了胶料的预成型加工工序，且投料方便快捷，提高了整体生产的效率，在硫化时，可均勻填充到整个腔体，开模时由于产品是卡在模具下部位，使得上模体的注料口与产品接合处自动分离，使产品的外观达到更高的质量效果。[0009]本实用新型，下模体、外芯模体、内芯模体三个部位构成了产品脱模结构装置，其中下模体组合形成腔体的部位设计成螺纹状的结构，可提高产品的装配性能，下模体为模具的固定机构，外芯模体与内芯模体为模具的推出机构，因该产品的外径呈螺纹状，且产品为双副唇结构，硫化后脱模较为困难，本实用新型的脱模结构可有效的解决这一问题，该结构脱模时分为两步进行①外芯模体将产品及内芯模体一并推出；②外芯模体推出一段距离后停止，由内芯模体继续顶出，最后可方便取下产品。本实用新型，可有效的保证产品的外观质量，大大减少产品在硫化过程中的包胶、气泡、撕伤的现象，省去了胶料的预成型工序及分开投入胶料的时间，不仅使得生产的效率提升，而且操作更为方便安全。
图1-图3为本实用新型的结构示意图，其中，图1为合模状态，且已经装入金属骨架；图2为开模状态，经硫化完成的多功能轮毂油封未取出；图3为中模体的结构俯视图，以及注料孔在凹槽中的分布情况。图4为经硫化完成的多功能轮毂油封。图中，10、腔体 11、上模体 111、凸环 12、中模体 121、第一注料孔122、第二注料孔 123、环状凹槽 13、下模体 14、外芯模体 15、内芯模体 16、排气孔 20、多功能轮毂油封 21、下支承底面 22、上支承端面 23、金属骨架 24、第一橡胶密封圈 25、第二橡胶密封圈。
具体实施方式
一种多功能轮毂油封硫化模具，包括模腔结构和自注料结构，用于硫化生产多功能轮毂油封。参照图4，多功能轮毂油封20包括具有下支承底面21和上支承端面22的“L”形金属骨架23、位于金属骨架内端的第一橡胶密封圈M和位于金属骨架外侧面的含有螺纹结构的第二橡胶密封圈25。参照图1-图2，所述模腔结构包括位于中部的中模体12，位于底部外侧的下模体13，位于底部中间的外芯模体14及位于中心的内芯模体15，由所述中模体12、下模体13、外芯模体14和内芯模体15四个部分互相组合形成密闭的多功能轮毂油封腔体10 ；所述下模体13、外芯模体14及内芯模体15为模具的下模机构，包括脱模推出机构，产品开模后顶出产品由下模完成。所述自注料结构包括在中模体12的上面设有与多功能轮毂油封腔体10相适应的环状凹槽123，在所述环状凹槽123与多功能轮毂油封腔体10之间，设有1圈复数个第一橡胶密封胶体M的第一注料孔121和1圈复数个第二橡胶密封胶体25的第二注料孔122，如图3所示，注料孔大小及数目程蜂窝环状均勻分布排列，确保硫化时进料的流动性更佳，所述上模体11和中模体12为模具的上模机构，投料及注料由上模机构完成。在中模体12的上方为上模体11，在上模体11的下面设有凸环111，凸环111与环状凹槽123相互配合；在上模体11和中模体12的轴中心线上，设有排气孔16，使硫化时可以更好的排气。其硫化的步骤包括[0019](1)在开模状态下，将金属骨架23置于所述的模腔腔体10中，然后，闭合模腔结构；(2)将橡胶原料均勻的置于中模体12上面的环状凹槽123中，然后，闭合上模体11 ；(3)利用硫化设备的加热系统升温，使橡胶原料处于熔融状态；(4)推下上模体11，将熔融的橡胶原料从第一注料孔121和第二注料孔122注到所述的模腔腔体10中；(5)依照硫化工艺，对已注入到所述的模腔腔体的胶料进行硫化，形成第一橡胶密封圈M和第二橡胶密封圈25，第一橡胶密封圈M和第二橡胶密封圈25与金属骨架23为硫化粘合连接；(6)开模，取出已经硫化成型的多功能轮毂油封20，清除在注料孔和环状凹槽123中的废料，继续下一个产品的加工生产。图2为实用新型硫化完成后开模状态示意图。开模时上模体11往上分离，分离后清除在中模体12的注料孔及凹槽中的剩余废料，清除后中模体12继续向上移动分离，此时注料孔由于在中模体12的运动作用下拉断与产品接合进料点，而产品仍停留在下模机构中，接下来以下模体13为推出导向机构，在机台推板的作用下，外芯模体14与内芯模体15同时将产品顶出，顶出一段距离后，外芯模体14停止，并转换为内芯模体15的导向机构，最终由内芯模体15顶出产品。
权利要求1.一种多功能轮毂油封硫化模具，所述多功能轮毂油封(20)包括具有下支承底面(21)和上支承端面(22)的“L”形金属骨架(23)、位于金属骨架内端的第一橡胶密封圈(24)和位于金属骨架外侧面的含有螺纹结构的第二橡胶密封圈(25)，其特征在于所述硫化模具包括模腔结构和自注料结构，所述模腔结构包括位于中部的中模体(12)，位于底部外侧的下模体(13)，位于底部中间的外芯模体(14)及位于中心的内芯模体(15)，由所述中模体(12)、下模体(13)、外芯模体(14)和内芯模体(15)四个部分互相组合形成密闭的多功能轮毂油封腔体(10);所述自注料结构包括中模体(12)上面设置的与多功能轮毂油封腔体(10)相对应的环状凹槽(123)，在所述环状凹槽(123)与多功能轮毂油封腔体(10)之间，设有1圈复数个第一橡胶密封圈(24)的第一注料孔(121)和1圈复数个第二橡胶密封圈(25)的第二注料孔(122)，在中模体(12)的上方为上模体(11)，在上模体(11)的下面设有凸环(111)，凸环(111)与环状凹槽(123)相互配合。
2.根据权利要求1所述的多功能轮毂油封硫化模具，其特征在于在上模体(11)和中模体(12)的轴中心线上，设有排气孔(16)。
专利摘要本实用新型涉及一种多功能轮毂油封硫化模具。所述硫化模具包括模腔结构和自注料结构，所述模腔结构由中模体、下模体、外芯模体和内芯模体四个部分互相组合形成密闭的多功能轮毂油封腔体；所述自注料结构包括在中模体的上面设有与油封腔体相适应的环状凹槽，在所述环状凹槽与油封腔体之间，设有注料孔，在中模体的上方为上模体，在上模体的下面设有凸环，凸环与环状凹槽相互配合。由于在硫化模具中，设置自注料结构，相比其它预成型的油封硫化模具，可省去了胶料的预成型加工工序，且投料方便快捷，提高了整体生产的效率，在硫化时，胶料可均匀填充到整个腔体，开模时由于产品是卡在模具下部位，使得注料口与产品接合处自动分离，使产品的外观达到更高的质量效果。
文档编号B29C33/00GK202318680SQ20112041607
公开日2012年7月11日 申请日期2011年10月27日 优先权日2011年10月27日
发明者吴克胜 申请人:揭阳市天诚密封件有限公司