本发明涉及一种注塑机的液压高压锁模回路的改进，具体地说是一种二板液压注塑机常压、增压、高压锁模回路。
背景技术：
注塑机是实现注塑成型的主要设备，液压高压锁模回路是注塑机的关键回路系统，它有效地保证了模具的锁紧。目前，在二板式注塑机中所使用的液压高压锁模回路，虽然有多种报道，如中国专利公开号CN101758605A公开的“两模板大开距全液压锁模注塑机”和CN10258047A公开的“大型二板式注塑机的锁模油路系统”，其结构均包括锁模液压缸、增压液压缸、锁模换向阀、锁模插装阀、主、次换向阀、单向阀、主、次安全溢流阀和卸压插装阀及其连通的油管，锁模液压缸设有2—4个，与其对应的锁模换向阀和次安全溢流阀也设2—4个，锁模插装阀的一个口与主换向阀的第一出口连接，另一个口与四个锁模换向阀P口及增压液压缸的有杆腔相通；四个锁模液压缸分别由四个锁模换向阀控制，四个锁模换向阀的下面均设单向阀，四个锁模液压缸开模腔分别连接次安全溢流阀，四个锁模液压缸的锁模腔分别与四个单向阀的A口连接；四个单向阀的B口互通，且与主安全溢流阀的P口及卸压插装阀的进油口相通。这种液压高压锁模装置，适合二板式注塑机结构的特点，具有运动部件惯性小、响应速度快、驱动力量大的优点。但也存在以下不足：一是结构复杂，操作工序繁琐，动作响应速度难以提高；二是由于锁模液压缸直径常常受到尺寸限制，致使锁模力不足，为了提高锁模力，目前的方法就是提高液压系统的油液压力，这就增加了动力消耗；三是不具有常压锁模的功能；四是高压锁模时，功率匹配难以调整、抗冲击性能和过程稳定性差；五是由于结构复杂，在单个元件故障率一定条件下，整个系统可靠性降低。通过检索可知，目前尚未见既能实现锁模，又能通过常压锁模减缓模具接触面上的冲击，达到锁模过程初期平稳要求的二板液压注塑机常压、增压、高压锁模回路的报道。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种不仅具有运动部件惯性小、响应速度快、驱动力量大的优点，而且结构简化、容易操作、动作迅速、同时具有常压锁模和高压锁模两个功能，既能实现锁模，又能通过常压锁模减缓模具接触面上的冲击，达到锁模过程初期平稳要求的二板液压注塑机常压、增压、高压锁模回路。为了达到以上目的，本发明所采用的技术方案是：该二板液压注塑机常压、增压、高压锁模回路，包括锁模液压缸、增压液压缸、二位三通换向阀、锁模油路二位二通换向阀和锁模油路单向阀，锁模液压缸并联四个，二位三通换向阀的进油口P与连接高压油泵站的压力油管连接，二位三通换向阀的上侧油口A通过相应的油管同时与四个锁模液压缸的无杆腔连通；增压液压缸的小油缸端部的油口接管依次通过锁模油路二位二通换向阀和锁模油路单向阀同时与四个锁模液压缸的有杆腔连通，其特征在于：所述的压力油管通过第一分支压力油管与三位四通换向阀的压力侧油口P连接，三位四通换向阀的右端上侧油口A与增压液压缸的大油缸无杆腔的油口连接；三位四通换向阀的左端上侧油口B通过连通油管与增压液压缸的小油缸的有杆腔连通，同时，三位四通换向阀的左端上侧油口B还通过第二分支油管与增压液压缸的小油缸的无杆腔连通，在三位四通换向阀与增压液压缸之间连接的第二分支油管上设有常压单向阀；在锁模油路单向阀至四个锁模液压缸有杆腔的管路上通过第三分支油管与开模油路二位二通换向阀的单向阀腔P1油口连通，在开模油路二位二通换向阀的单向阀腔的回油管路上设有调速节流阀。本发明还通过如下措施实施：所述的二位三通换向阀的回油口T、三位四通换向阀的回油口T和调速节流阀的回油口均接入同一个油箱内。所述的锁模液压缸、增压液压缸、二位三通换向阀、锁模油路二位二通换向阀、锁模油路单向阀、三位四通换向阀、开模油路二位二通换向阀、调速节流阀及其常压单向阀均为公知配件，故不多述。本发明的有益效果在于：该二板液压注塑机常压、增压、高压锁模回路，不仅具有运动部件惯性小、响应速度快、驱动力量大的优点，而且结构简化、容易操作、同时具有常压锁模和高压锁模两个功能，既能实现锁模，又能通过常压锁模减缓模具接触面上的冲击缓冲，达到锁模过程初期平稳要求。附图说明图1为本发明的结构装配主视示意图。图中：1、锁模液压缸；2、增压液压缸；3、二位三通换向阀；4、锁模油路二位二通换向阀；5、锁模油路单向阀；6、压力油管；7、三位四通换向阀；8、常压单向阀；9、开模油路二位二通换向阀；10、调速节流阀；11、第一分支压力油管；12、连通油管；13、第二分支油管；14、第三分支油管；15、油箱。具体实施方式实施例图1给出了本发明的一个实施例。参照图1制作本发明。该二板液压注塑机常压、增压、高压锁模回路，包括锁模液压缸1、增压液压缸2、二位三通换向阀3、锁模油路二位二通换向阀4和锁模油路单向阀5，锁模液压缸1并联四个，二位三通换向阀3的进油口P与连接高压油泵站的压力油管6连接，二位三通换向阀3的上侧油口A通过相应的油管同时与四个锁模液压缸1的无杆腔连通；增压液压缸2的小油缸端部的油口接管依次通过锁模油路二位二通换向阀4和锁模油路单向阀5同时与四个锁模液压缸1的有杆腔连通，其特征在于：所述的压力油管6通过第一分支压力油管11与三位四通换向阀7的压力侧油口P连接，三位四通换向阀7的右端上侧油口A与增压液压缸2的大油缸无杆腔的油口连接；三位四通换向阀7的左端上侧油口B通过连通油管12与增压液压缸2的小油缸的有杆腔连通，同时，三位四通换向阀7的左端上侧油口B还通过第二分支油管13与增压液压缸2的小油缸的无杆腔连通，在三位四通换向阀7与增压液压缸2之间连接的第二分支油管13上设有常压单向阀8；在锁模油路单向阀5至四个锁模液压缸1有杆腔的管路上通过第三分支油管14与开模油路二位二通换向阀9的单向阀腔P1油口连通，在开模油路二位二通换向阀9的单向阀腔的回油管路上设有调速节流阀10。作为本发明的改进：所述的二位三通换向阀3的回油口T、三位四通换向阀7的回油口T和调速节流阀10的回油口均接入同一个油箱15内。所述的锁模液压缸1、增压液压缸2、二位三通换向阀3、锁模油路二位二通换向阀4、锁模油路单向阀5、三位四通换向阀7、开模油路二位二通换向阀9、调速节流阀10及其常压单向阀8均为公知配件，故不多述。所述的锁模液压缸1的行程较短，一般等于或小于注塑机拉杆梳形槽间距的二倍，所以在锁模过程中，需求的油液体积总量非常小，高压锁模回路与注塑机上的其它液压执行件共用一个液压泵站，不需要另配备高压泵站，同时增压液压缸不需要设置辅助油箱，节省了设备制造费用和运行费用。使用本发明时，注塑机工作过程是先合模后锁模，当合模结束时，三位四通换向阀7的左侧电磁铁得电接入工作状态，液压泵站提供的压力油液通过压力油管6的第一分支油管11输入三位四通换向阀7的压力入口P，再通过在三位四通换向阀7常压侧出油口B、油管12进入增压液压缸2的大油缸的有杆腔内，推动活塞右移，为增压做好准备；同时，油液又通过连通油管12上的第二分支油管13及其常压单向阀8注入增压液压缸2的小油缸无杆腔内，也推动活塞右移，共同为增压做好准备；当增压液压缸2的活塞移动到右端极限位置停止后，增压液压缸2的小油缸无杆腔内的常压油液再通过锁模油路二位二通换向阀4和锁模油路单向阀5同时输入四个锁模液压缸1的有杆腔内，推动锁模液压缸1活塞移动，实现常压锁模过程。常压锁模过程结束后，三位四通换向阀7的高压侧电磁阀得电，三位四通换向阀7的右位接入工作状态，高压锁模开始，液压泵站提供的压力油液通过压力油管6的第一分支压力油管11输入三位四通换向阀7的压力侧油口P，并通过三位四通换向阀7的右端上侧油口A进入增压液压缸2的大油缸无杆腔内，推动活塞左移，由于增压液压缸2的大、小活塞的面积比大于1，所以实现增压过程；同时，增压液压缸2的小油缸内的高压油通过锁模油路二位二通换向阀4及其锁模油路单向阀5，同时进入四个锁模液压缸1的有杆腔，实现高压锁模过程。在注塑机高压锁模阶段，常压单向阀8处于关闭状态。所述的增压液压缸2的高压与常压的压力比由液压增压缸2的大、小活塞面积之比决定。注塑机完成注射需要开模时，三位四通换向阀7处于中位，开模油路二位二通换向阀9、锁模油路二位二通换向阀4和二位三通换向阀3电磁铁得电动作，四个锁模液压缸1无杆腔进入高压油，四个锁模液压缸1内的活塞杆同时伸出，有杆腔的油液通过开模油路二位二通换向阀9和调速节流阀10回流入油箱15内。由于调速节流阀10的节流调速作用，具有先释放锁模液压缸1有杆腔的压力，减轻高压锁模腔压力突然释放产生的冲击与噪音，调速节流阀10的调定可根据注塑机动作平稳性要求确定。所述的常压锁模和高压锁模分别用于锁模初期和高压锁模保压阶段；当锁模液压缸1开模运动时，同时释放四个锁模液压缸1的高压腔压力。