本发明涉及一种ABS材料注塑LED电视机外壳的加工方法，属于LED电视机壳体加工技术领域。
背景技术：
随着科学技术的不断发展，人民物质生活水平的不断提高，对电视机的功能性要求及外观要求越来越高，如电视机壳的表面光洁度和精密性。为了提高注塑产品的表面质量，在现有的技术中通常会采用喷涂工艺。喷涂是表面保护中所采用的最基本、最广泛、最有效的手段。喷涂能够保证电视机壳表面具有防腐机能、外观亮丽，喷涂质量直接关系到产品的竞争力和市场开发。然而在提供美观、耐用产品的同时，喷涂工艺因使用大量可挥发性溶剂、助剂、漆料等危险化学品，对环境污染较大，这些化学品且均为易燃易爆品存在较大的安全隐患，同时这些化学品易对操作工人带来职业病，如急、慢性苯中毒。
目前，人们已不再满足于各种产品五彩缤纷的时尚外表，对其外观的欣赏品味及绿色环保的要求也越来越高。现有技术中LED电视机外壳所使用的塑材和加工方法存在一定的不足，塑材本体的抗冲击性、耐热性、耐低温性较低，以及塑材本体不易加工等；此外，采用现有技术中LED电视机外壳的加工方法所制得的成型塑制件本体内部存在较大的内应力，进而影响成型塑制件的质量及美观。而丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料（ABS）树脂是五大合成树脂之一，其抗冲击性、耐热性、耐低温性、耐化学药品性及电气性能优良，还具有易加工、制品尺寸稳定、表面光泽性好等特点；容易着色以及表面喷镀金属、电镀、焊接、热压和粘接等二次加工，广泛应用于机械、汽车、电子电器、仪器仪表、纺织和建筑等工业领域，是一种用途极广的热塑性工程塑料。因此，如何将丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料（ABS）树脂应用到LED电视机外壳的加工成型方法中，是需要迫切研究解决的技术方案。
技术实现要素：
本发明正是针对现有技术存在的不足，提供一种ABS材料注塑LED电视机外壳的加工方法，采用新的塑材改善了塑材本体的物理性能，解决了成型塑制件本体内部存在较大的内应力等问题，同时在产品的关键部改进相应热流道和冷流道的结构，进而极大提高了产品外观质量、成型合格率等，满足实际使用要求。
为解决上述问题，本发明所采取的技术方案如下：
一种ABS材料注塑LED电视机外壳的加工方法，使用低压注塑机与低压注塑模具进行加工，所述低压注塑模具包括由多条热流道构成的热流系统、多条冷流道构成的冷流系统及热压系统，所述热流道包括流道、设置在流道内的热嘴针阀，所述冷流道包括流道、设置在流道内的冷嘴针阀，所述加工方法具体包括以下步骤：
步骤（1）、将丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料通过回热系统进行回热处理后，加入到低压注塑机的料斗中备用；
步骤（2）、将低压注塑机螺杆各区温度设定为200-260℃，再将低压注塑模具的浇口与低压注塑机的喷嘴相连；
步骤（3）、对低压注塑模具进行预热（预热温度设为75-85℃），再往低压注塑模具的热流道内通入高温热气流，当低压注塑模具的热流道温度达到220-260℃时，其热流道系统运作；
步骤（4）、设定低压注塑机的熔胶与射胶工艺，将低压注塑机料筒中的丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料经过螺杆各区熔融塑化后注塑到低压注塑模具的型腔中，按时间段分次序进行射胶；
步骤（5）、往低压注塑模具的热流道内通入高温高压热气流，且调节热压系统的压力为620-720吨，速度为25-35mm/s；
步骤（6）、用压力泵往低压注塑模具的冷流道内通入冷气流对模具进行瞬间冷却处理；
步骤（7）、打开低压注塑模取件，开模取件后，以0.4-0.8Mpa、25℃的温空气流对低压注塑模具的热流道及冷流道进行清理杂质和干燥处理。
作为上述技术方案的改进，所述回热系统包括预冷处理室和预热处理室，所述预冷处理室和所述预热处理室之间设置有连通管道及配合使用的回送机构，且所述预冷处理室内设置有降温介质、循环机组、干燥丝管及传递接口，所述预热处理室内设置有升温介质、循环机组、干燥丝管及传递接口，所述丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料在所述预冷处理室和所述预热处理室内的处理时间均为2-3小时。
作为上述技术方案的改进，步骤（4）中所述的熔胶速度为45-50cm3/s、熔胶压力为55.2-64.8bar。
作为上述技术方案的改进，步骤（4）所述射胶速度为34.5-55.5cm3/s、射胶压力为72-94.4bar，所述射胶分成6段进行射胶，每个射胶时间段的时间范围为4-6s，所述射胶时间段的时间间隔在1秒之内。
作为上述技术方案的改进，所述热压系统的热压行程为780-810mm、热压时间设为6-8s。
本发明与现有技术相比较，本发明的实施效果如下：
本发明所述的一种ABS材料注塑LED电视机外壳的加工方法，采用新的塑材且通过回热系统处理改善了塑材本体的物理性能，同时在产品的关键部改进相应热流道和冷流道的结构，解决了成型塑制件本体内部存在较大的内应力等问题，进而极大提高了产品外观质量、成型合格率等，满足实际使用要求。
此外，本发明无需喷涂等工序，极大地减少了对环境的污染，达到环保和节约的要求。
附图说明
图1为本发明所述的回热系统结构示意图。
具体实施方式
下面将结合具体的实施例来说明本发明的内容。
具体实施例1
如图1所示，为本实施例所述的一种ABS材料注塑LED电视机外壳的加工方法，使用低压注塑机与低压注塑模具进行加工，低压注塑模具包括由多条热流道构成的热流系统、多条冷流道构成的冷流系统及热压系统，所述热流道包括流道、设置在流道内的热嘴针阀，冷流道包括流道、设置在流道内的冷嘴针阀，所述加工方法具体包括以下步骤：
步骤（1）、将丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料通过回热系统进行回热处理后，加入到低压注塑机的料斗中备用；
步骤（2）、将低压注塑机螺杆各区温度设定为200℃，再将低压注塑模具的浇口与低压注塑机的喷嘴相连；
步骤（3）、对低压注塑模具进行预热（预热温度设为75℃），再往低压注塑模具的热流道内通入高温热气流，当低压注塑模具的热流道温度达到220℃时，其热流道系统运作；
步骤（4）、设定低压注塑机的熔胶与射胶工艺，将低压注塑机料筒中的丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料经过螺杆各区熔融塑化后注塑到低压注塑模具的型腔中，按时间段分次序进行射胶；
步骤（5）、往低压注塑模具的热流道内通入高温高压热气流，且调节热压系统的压力为620吨，速度为25mm/s；
步骤（6）、用压力泵往低压注塑模具的冷流道内通入冷气流对模具进行瞬间冷却处理；
步骤（7）、打开低压注塑模取件，开模取件后，以0.4Mpa、25℃的温空气流对低压注塑模具的热流道及冷流道进行清理杂质和干燥处理。
具体地，展开如图1所示，所述回热系统包括预冷处理室100和预热处理室200，预冷处理室100和预热处理室200之间设置有连通管道300及配合使用的回送机构400，且预冷处理室100内设置有降温介质10、循环机组30、干燥丝管40及传递接口50，预热处理室200内设置有升温介质20、循环机组30、干燥丝管40及传递接口50，丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料在预冷处理室100和预热处理室200内的处理时间均为2-3小时。
具体地，步骤（4）中所述的熔胶速度为45cm3/s、熔胶压力为55.2bar；步骤（4）所述射胶速度为34.5cm3/s、射胶压力为72bar，所述射胶分成6段进行射胶，每个射胶时间段的时间范围为4s，所述射胶时间段的时间间隔在1秒之内；所述热压系统的热压行程为780mm、热压时间设为6s。
本发明采用新的塑材且通过回热系统处理改善了塑材本体的物理性能，同时在产品的关键部改进相应热流道和冷流道的结构，解决了成型塑制件本体内部存在较大的内应力等问题，进而极大提高了产品外观质量、成型合格率等，满足实际使用要求。
此外，本发明无需喷涂等工序，极大地减少了对环境的污染，达到环保和节约的要求。
具体实施例2
如图1所示，为本实施例所述的一种ABS材料注塑LED电视机外壳的加工方法，使用低压注塑机与低压注塑模具进行加工，所述低压注塑模具包括由多条热流道构成的热流系统、多条冷流道构成的冷流系统及热压系统，所述热流道包括流道、设置在流道内的热嘴针阀，所述冷流道包括流道、设置在流道内的冷嘴针阀，所述加工方法具体包括以下步骤：
步骤（1）、将丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料通过回热系统进行回热处理后，加入到低压注塑机的料斗中备用；
步骤（2）、将低压注塑机螺杆各区温度设定为230℃，再将低压注塑模具的浇口与低压注塑机的喷嘴相连；
步骤（3）、对低压注塑模具进行预热（预热温度设为80℃），再往低压注塑模具的热流道内通入高温热气流，当低压注塑模具的热流道温度达到230℃时，其热流道系统运作；
步骤（4）、设定低压注塑机的熔胶与射胶工艺，将低压注塑机料筒中的丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料经过螺杆各区熔融塑化后注塑到低压注塑模具的型腔中，按时间段分次序进行射胶；
步骤（5）、往低压注塑模具的热流道内通入高温高压热气流，且调节热压系统的压力为670吨，速度为30mm/s；
步骤（6）、用压力泵往低压注塑模具的冷流道内通入冷气流对模具进行瞬间冷却处理；
步骤（7）、打开低压注塑模取件，开模取件后，以0.6Mpa、25℃的温空气流对低压注塑模具的热流道及冷流道进行清理杂质和干燥处理。
具体地，展开如图1所示，所述回热系统包括预冷处理室100和预热处理室200，预冷处理室100和预热处理室200之间设置有连通管道300及配合使用的回送机构400，且预冷处理室100内设置有降温介质10、循环机组30、干燥丝管40及传递接口50，预热处理室200内设置有升温介质20、循环机组30、干燥丝管40及传递接口50，丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料在预冷处理室100和预热处理室200内的处理时间均为2-3小时。
具体地，步骤（4）中所述的熔胶速度为47.5cm3/s、熔胶压力为60bar；步骤（4）所述射胶速度为45cm3/s、射胶压力为83.2bar，所述射胶分成6段进行射胶，每个射胶时间段的时间范围为5s，所述射胶时间段的时间间隔在1秒之内；所述热压系统的热压行程为795mm、热压时间设为7s。
本发明采用新的塑材且通过回热系统处理改善了塑材本体的物理性能，同时在产品的关键部改进相应热流道和冷流道的结构，解决了成型塑制件本体内部存在较大的内应力等问题，进而极大提高了产品外观质量、成型合格率等，满足实际使用要求。
此外，本发明无需喷涂等工序，极大地减少了对环境的污染，达到环保和节约的要求。
具体实施例3
如图1所示，为本实施例所述的一种ABS材料注塑LED电视机外壳的加工方法，使用低压注塑机与低压注塑模具进行加工，所述低压注塑模具包括由多条热流道构成的热流系统、多条冷流道构成的冷流系统及热压系统，所述热流道包括流道、设置在流道内的热嘴针阀，所述冷流道包括流道、设置在流道内的冷嘴针阀，所述加工方法具体包括以下步骤：
步骤（1）、将丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料通过回热系统进行回热处理后，加入到低压注塑机的料斗中备用；
步骤（2）、将低压注塑机螺杆各区温度设定为260℃，再将低压注塑模具的浇口与低压注塑机的喷嘴相连；
步骤（3）、对低压注塑模具进行预热（预热温度设为85℃），再往低压注塑模具的热流道内通入高温热气流，当低压注塑模具的热流道温度达到260℃时，其热流道系统运作；
步骤（4）、设定低压注塑机的熔胶与射胶工艺，将低压注塑机料筒中的丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料经过螺杆各区熔融塑化后注塑到低压注塑模具的型腔中，按时间段分次序进行射胶；
步骤（5）、往低压注塑模具的热流道内通入高温高压热气流，且调节热压系统的压力为720吨，速度为35mm/s；
步骤（6）、用压力泵往低压注塑模具的冷流道内通入冷气流对模具进行瞬间冷却处理；
步骤（7）、打开低压注塑模取件，开模取件后，以0.8Mpa、25℃的温空气流对低压注塑模具的热流道及冷流道进行清理杂质和干燥处理。
具体地，展开如图1所示，所述回热系统包括预冷处理室100和预热处理室200，预冷处理室100和预热处理室200之间设置有连通管道300及配合使用的回送机构400，且预冷处理室100内设置有降温介质10、循环机组30、干燥丝管40及传递接口50，预热处理室200内设置有升温介质20、循环机组30、干燥丝管40及传递接口50，丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料在预冷处理室100和预热处理室200内的处理时间均为2-3小时。
具体地，步骤（4）中所述的熔胶速度为50cm3/s、熔胶压力为64.8bar；步骤（4）所述射胶速度为55.5cm3/s、射胶压力为94.4bar，所述射胶分成6段进行射胶，每个射胶时间段的时间范围为6s，所述射胶时间段的时间间隔在1秒之内；所述热压系统的热压行程为810mm、热压时间设为8s。
本发明采用新的塑材且通过回热系统处理改善了塑材本体的物理性能，同时在产品的关键部改进相应热流道和冷流道的结构，解决了成型塑制件本体内部存在较大的内应力等问题，进而极大提高了产品外观质量、成型合格率等，满足实际使用要求。
此外，本发明无需喷涂等工序，极大地减少了对环境的污染，达到环保和节约的要求。
附注：本发明所述成型加工方法中的参数在取值范围内的取值可根据实际所需达到产品的精细度来设定；本发明所述回热系统的温度设定可根据塑材本体的物理性能来设定。
以上内容是结合具体的实施例对本发明所作的详细说明，不能认定本发明具体实施仅限于这些说明。对于本发明所属技术领域的技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明保护的范围。