环氧树脂接线板的脱模工装的制作方法

本实用新型涉及脱模装置，特别是一种环氧树脂接线板的脱模工装。

背景技术：

环氧树脂接线板的电力输出端子，由环氧树脂包覆小铜杆组成。且在周边有多个圆孔。小铜杆是特殊加工件，两端皆有螺纹，螺纹长短不同。生产时，将所小铜杆的长端插入到模具固定的凹槽内，当全部插满时，合上模具开始注胶。通过高温高压一段时间后，环氧树脂才能固化，形成接线板。但是，当模具刚打开时，温度还很高，环氧树脂还未完全固化成型，与小铜杆之间还没有完全的粘接牢靠。接线板在模具内是高压注满的，所以，脱模时，接线板很难从模具中取出。现有的方法是利用钳子去拽小铜杆，使接线板脱模。但是环氧树脂还未完全固化，当用力不均时，很容易就造成小铜杆的位置会稍微的发生偏移，但是肉眼很难分辨出哪个是废品。脱模以后的接线板会在烘箱内长时间固化。只有在发货前通过水压实验中才能够检测出来接线板是否合格。在这个时候检测出接线板为废品时，不仅影响及时发货，同时也浪费了烘干时的能源。

技术实现要素：

为解决现有技术存在的上述问题，本实用新型要设计一种既省时省力，又不影响接线板质量的环氧树脂接线板的脱模工装。

为了实现上述目的，本实用新型的技术方案如下：环氧树脂接线板的脱模工装，包括动模、定模和导柱，所述的动模和定模合起来的内部腔体与接线板的外形相同，所述的定模对应接线板的圆孔位置开有圆形孔和螺纹孔，所述的导柱为阶梯圆形柱，其一端为与接线板圆孔直径和长度完全相同的小圆柱、中间为大直径的大圆柱、另一端为小直径的螺纹柱，所述的螺纹柱安装在定模的螺纹孔内，所述的大圆柱位于定模的圆形孔内；所述的小圆柱的外端平面上开槽；所述的小圆柱、大圆柱和螺纹柱的轴线同轴。

进一步地，所述的大圆柱朝向定模的平面开有环形密封槽，密封槽内安装密封圈。

进一步地，所述的小圆柱朝向动模的端面开一字槽或十字槽。

进一步地，所述的螺纹孔深度为35-60mm。

进一步地，所述的大圆柱的长度为3-8mm、直径大于小圆柱直径20-30mm。

进一步地，所述的密封槽的内径大于螺纹孔外径2-3mm，密封槽的宽度为1.9-2.1mm。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：

1、本实用新型对现有模具进行改造，将原有的固定在定模具上的导柱变为活动的导柱，通过螺纹连接方式固定在定模上，这样改造后的模具，在接线板脱模时，动模脱开后，用螺丝刀通过各个小圆柱端面的槽旋转导柱，通过螺纹柱旋转的力量将接线板从定模内取出，这样小铜杆就不会受力，不会使小铜杆因受力而偏斜，更不会因为小铜杆偏斜导致接线板报废。

2、采用本实用新型浇注的接线板成品率能从原来的60％提高到95％以上，大大提高了发货速度，节省了烘干的时间和能源。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是接线板结构示意图。

图3是图2的侧视图。

图中：1、槽，2、螺纹柱，3、密封圈，4、大圆柱，5、小圆柱，6、动模，7、定模，8、小铜杆，9、圆孔，10、环氧树脂。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型进行进一步地描述。如图1-3所示，环氧树脂接线板的脱模工装，包括动模6、定模7和导柱，所述的动模6和定模7合起来的内部腔体与接线板的外形相同，所述的定模7对应接线板的圆孔9位置开有圆形孔和螺纹孔，所述的导柱为阶梯圆形柱，其一端为与接线板圆孔9直径和长度完全相同的小圆柱5、中间为大直径的大圆柱4、另一端为小直径的螺纹柱2，所述的螺纹柱2安装在定模7的螺纹孔内，所述的大圆柱4位于定模7的圆形孔内；所述的小圆柱5的外端平面上开槽1；所述的小圆柱5、大圆柱4和螺纹柱2的轴线同轴。

进一步地，所述的大圆柱4朝向定模7的平面开有环形密封槽，密封槽内安装密封圈3。

进一步地，所述的小圆柱5朝向动模6的端面开一字槽或十字槽。

进一步地，所述的螺纹孔深度为35-60mm。

进一步地，所述的大圆柱4的长度为3-8mm、直径大于小圆柱5直径20-30mm。

进一步地，所述的密封槽的内径大于螺纹孔外径2-3mm，密封槽的宽度为1.9-2.1mm。

本实用新型不局限于本实施例，任何在本实用新型披露的技术范围内的等同构思或者改变，均列为本实用新型的保护范围。