一种用于塑料模压成型的单模模具的制作方法

本发明涉及塑料模压成型技术领域，尤其涉及一种用于塑料模压成型的单模模具。

背景技术：

一般来说，用于压力测试的标准样条，特别是热塑性材料的标准样条。一般采用塑料模压成型模具制作而成。

用于科研自修复性能表征中缺口冲击测试的样条一般尺寸为12.7mm×53mm×12.7mm。目前，制作该规格的样条的模压成型工艺多为先大块成型，再用锯子截成所需尺寸，然后再用缺口仪给每根样条制作缺口。该工艺非常繁琐且成型不精确，并会在制作过程中损失很多废料造成效率低下和资源浪费并且在制作时无法测量样条的制作温度，无法对样条的形成温度进行调节，对样条的制作过程无法很好地控制。

综上所述，如何解决用于科研测试的样条的制作效率低和成型不精确的问题，已成为本领域技术人员亟待解决的技术难题。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种用于塑料模压成型的单模模具，以提高用于科研测试的样条的制作效率和成型的精确性。

为了实现上述目的，本发明提供了一种用于塑料模压成型的单模模具，包括上模和下模，所述上模包括第一压块和固定在所述第一压块上的限位块，所述下模包括下压板和设置在所述下压板上的第二压块；

所述上模和所述下模之间还设置有围框，所述围框内设置有矩形通孔，且所述矩形通孔的截面与样条的长度和宽度尺寸相对应；

当合模完成后，所述第一压块嵌入至所述矩形通孔的一端，所述限位块与所述围框的端面相抵接，所述第二压块嵌入至所述矩形通孔的另一端，且所述第一压块与所述第二压块的间距对应所述样条的高度。

优选地，所述第一压块或所述第二压块上设置有与带缺口的所述样条的缺口对应的凸起。

优选地，所述矩形通孔的截面尺寸为12.7mm×53mm。

优选地，所述第一压块与所述矩形通孔的配合间隙处设置有排气槽，所述排气槽用于将所述第一压块和所述第二压块之间的空间连通至模具的外界。

优选地，所述第一压块对应所述样条上表面的部位涂有脱模剂涂层。

优选地，所述第二压块对应所述样条下表面的部位涂有脱模剂涂层。

优选地，所述矩形通孔内表面涂有脱模剂涂层。

优选地，所述围框上设置有用于安装温度计的安装孔。

优选地，所述围框可拆卸的设置在所述下压板上。

相比与背景技术介绍内容，上述用于塑料模压成型的单模模具，通过第一压块、第二压块和围框的矩形通孔构成样条的成型空间，将物料放置在该成型空间后，通过压力机对上压板施压到一定压力，再恒温，再冷却成型。相比于传统的大块成型，省去了锯条和制作缺口的操作过程，大大提高了样条的制作效率和精确性；同时通过选择更换不同高度的第一压块或第二压块来调节第一压块和第二压块之间的间距，从而可以制作不同高度尺寸的样条，进一步提高了样条的制作效率。

附图说明

图1为本发明实施例提供的用于塑料模压成型的单模模具的正面结构示意图；

图2为图1的a-a剖视结构示意图；

图3为本发明实施例提供的用于塑料模压成型的单模模具的俯视结构示意图；

图4为本发明实施例提供的用于塑料模压成型的单模模具的立体结构示意图；

图5为本发明实施例提供的围框的结构示意图；

图6为本发明实施例提供的第二压块的结构示意图。

上图1-6中，

第一压块1、限位块2、下压板3、第二压块4、围板5、矩形通孔6、凸起7、安装孔8。

具体实施方式

本发明的核心是提供一种用于塑料模压成型的单模模具，以提高用于科研测试的样条的制作效率和成型的精确性。

为了使本领域的技术人员更好地理解本发明提供的技术方案，下面将结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细说明。

如图1-6所示，本发明实施例提供的一种用于塑料模压成型的模具，包括上模和下模，上模包括第一压块1和固定在第一压块1上的限位块2，下模包括下压板3和设置在下压板3上的第二压块4；上模和下模之间还设置有围框5，围框5内设置有矩形通孔6，且矩形通孔6的截面与样条的长度和宽度尺寸相对应；当合模完成后，第一压块1嵌入至矩形通孔6的一端，限位块2与围框5的端面相抵接，第二压块4嵌入至矩形通孔6的另一端，且第一压块1与第二压块4的间距对应样条的高度。需要说明的是，实际使用过程中，可以制作多个不同长度的第一压块或第二压块，通过更换不同的第一压块或第二压块能够调节制作出的样条的高度；还可以是将限位块设置在第一压块的不同位置，通过不同位置的限位块与围框抵接时对应嵌入矩形通孔的深度的不同来调节制作出的样条的高度。此外，需要说明的是，限位块的作用主要是限制第一压块嵌入矩形通孔的深度，其结构形式可以定位销的形式，或本领域技术人员常用的其他限位结构形式，比如焊接限位块的方式等。

相比与背景技术介绍内容，上述用于塑料模压成型的模具，通过第一压块、第二压块和围框的矩形通孔构成样条的成型空间，将物料放置在该成型空间后，通过压力机对上压板施压到一定压力，再恒温，再冷却成型。相比于传统的大块成型，省去了锯条和制作缺口的操作过程，大大提高了样条的制作效率和精确性；同时通过选择更换不同高度的第一压块或第二压块来调节第一压块和第二压块之间的间距，从而可以制作不同高度尺寸的样条，进一步提高了样条的制作效率。

在一些具体的实施方案中，当需制作的样条为带缺口的样条时，第一压块1或第二压块4上可以设置有与带缺口的样条的缺口对应的凸起7。实际使用过程中，可以同时制作出具有凸起的第一压块和不具有凸起的第一压块，具有凸起的第二压块和不具有凸起的第二压块，根据制作样条需求，选择对应的第一压块和第二压块即可。

进一步的实施方案中，上述矩形通孔6的截面尺寸优选为12.7mm×53mm。当限位块与围板抵接时，第一压块与第二压块的间距优选为12.7mm或4mm。当然可以理解的是，上述仅仅是本发明实施例的优选举例，还可以是根据实际制作样条的需求将矩形通孔的尺寸设置成其他尺寸，第一压块和第二压块的间距设计成其他间距值。

此外，为了使得样条成型时，顺利排气，避免样条内部产生气泡等问题，第一压块1与矩形通孔6的配合间隙处还设置有排气槽，该排气槽用于将第一压块1和第二压块4之间的空间连通至模具的外界。通过设置排气槽，当样条被加压时以及被加热时，产生的气体和热量能够通上述排气槽顺利排出，进一步保证了样条的质量。

在一些更具体的实施方案中，上述第一压块1对应样条上表面的部位涂有脱模剂涂层；第二压块4对应样条下表面的部位涂有脱模剂涂层；矩形通孔6内表面涂有脱模剂涂层。通过涂制脱模剂涂层更加便于样条的取出，脱膜更加方便。

在一些更具体的实施方案中，上述围框5上还设置有用于安装温度计的安装孔8。通过设置温度计的安装孔，可以用温度计对型腔内的温度进行监测，当温度过高或过低时，可以对型腔的温度及时进行调节。

另外，上述围框5采用可拆卸的设置在下压板3上的方式设置在上模与下模之间。比如围板通过螺钉固定在所述下压板上或采用磁石吸附的方式等等。当然可以理解的是，上述围框5采用可拆卸的方式设置在下压板3上仅仅是本发明实施例的举例，还可以是围板仅仅通过第一压块和第二压块的嵌入实现设置在上模与下模之间。

为了本领域技术人员更好的理解本发明的技术方案，下面结合上述单模模具的具体使用方法进行简要说明：

该模具在具体的使用过程中操作步骤如下：首先将第一压块1与限位块2固定连接，然后慢慢插入围板5的矩形通孔中，使限位块2与围板5的端面相抵接，再将它们整体倒过来平放，在第一压块1对应样条的表面的部位和矩形通孔6内均匀地喷上脱模剂，以便于成型后的样本易脱模，将事先称重后的样条粉末均匀的倒入矩形通孔6中，再将第二压块4对应部位均匀地喷上脱模剂后嵌入至矩形通孔中，再安装好下压板整体倒回来再将整个模具放入烘箱，预热至适当温度干燥粉末，之后，把模具放在平板加热压力机上，再继续升温致样条成型的温度，同时，通过压力机的对第一压块施压到一定压力，使样条成型，再恒温，再冷却成型。拆卸第一压块和下压板，通过垫块支撑围框，再用压力机对第二压块施压冲出样条，取出样条再修整。

以上对本发明所提供的用于塑料模压成型的单模模具进行了详细介绍。需要说明的是，本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可。

还需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括上述要素的物品或者设备中还存在另外的相同要素。

本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。