专利名称：塑料注射－压制复合成型模具的制作方法
技术领域：
本实用新型是一种塑料注射—压制复合成型模具，属于塑料注射—压制复合成型模具的改造技术。
2、背景技术目前塑料成型的方法主要有塑料注射模塑成型、塑料压制模塑成型及塑料压铸成型，其中塑料注射模塑成型是塑料在注射成型机的料筒中加热塑化，在注射压力作用下，熔融塑料从料筒前端的喷嘴喷出，流经浇注系统注入到模具的封闭型腔，再冷却定型。最后，打开型腔，脱模取出制品。形状较复杂塑件的生产常采用这种成型工艺。但是，由于受到熔体最大流程的限制，该种工艺不能生产出大尺寸的塑件。塑料压制模塑成型是将粒状或粉状塑料原料加入到模具的凹模和加料室组成的空腔内加热塑化。模具闭合，形成封闭型腔，熔体进一步加热塑化并产生一定的流动而成型。最后，打开型腔，脱模取出制品。由于塑料原料在凹模内已分布开来，因此，即使成型大尺寸的塑件，熔体也只产生较短距离的流动，该种工艺不能生产形状较复杂的塑件，只能生产形状简单的大型塑件，且生产效率极低和生产环境恶劣。塑料压铸成型是塑料注射模塑成型工艺和压制模塑成型工艺的一种复合成型工艺，塑料压铸成型模具与塑料压制模塑成型模具的不同点是塑料压铸成型模具的加料室与模具型腔是相互独立的。粒状或粉状塑料原料预先加入到模具的加料室内加热塑化，在压柱的推力作用下，熔体经加料室和模具型腔之间的浇注系统注入到模具的封闭型腔，再冷却定型。最后，打开型腔，脱模取出制品。该种工艺虽然能生产形状较复杂大尺寸的塑件，但是，在生产每件制品的模塑周期的开始都要定量添加粒状或粉状塑料原料，造成生产操作麻烦和生产效率低下，以及恶劣的生产环境。还存在浇注系统数量过多和加料室清理困难等缺点。
发明内容本实用新型的目的在于考虑上述问题而提供一种不仅能生产形状复杂的精密大型塑件，有利于流动性差粘度大的塑料的加工，而且生产效率较高的塑料注射—压制复合成型模具。本实用新型可改善生产环境，使之与塑料注射模塑成型工艺一样具有良好的生产环境，而且结构简单，装配容易。
本实用新型的结构示意图如图1所示，包括有凹模(1)、凸模(7)和合模导向机构，其中凹模(1)装设在型板(5)上，型板(5)与模座(2)连接，模座(2)通过定位板(22)装设在注射机上，且定位板(22)中部的主流道衬套(26)上做出有主流道(25)，主流道(25)通过分流道(24)及浇口与型腔(31)相通，凸模(7)装设在型板(6)上，型板(6)依次支承在支承板(8)及支承板(9)上，支承板(9)与模座(10)连接，其中型板(6)上装设有两级闭模开模机构，上述两级闭模开模机构包括有阶梯块(21)、斜块(20)及其驱动机构(17)，其中阶梯块(21)上做出有凹面(21A)及楔型孔(21B)，阶梯块(21)与型板(6)连接，斜块(20)装设在与楔型孔(21B)相对应的位置上，且斜块(20)与驱动机构(17)连接。
上述阶梯块(21)还装设有复位机构，其包括有连接杆(18)及复位弹簧(19)，其中连接杆(18)的一端装设在型板(6)所设的空腔(6A)上，另一端与阶梯块(21)连接，复位弹簧(19)套装在连接杆(18)上。
上述凹模(1)与凸模(7)之间还设置有流道自动调节结构，其包括有拉杆(27)、若干弹簧(28)、动流道板(29)，其中拉杆(27)的一端为光杆，其套装在凸模(7)所设的光孔，拉杆(27)的另一端做出有螺纹，其穿过调节孔(30)与设置在主流道衬套(26)内侧的动流道板(29)连接，若干弹簧(28)装设在调节孔(30)内。
上述凹模(1)及凸模(7)上还设置有加热和冷却的模温控制装置(32)，模温控制装置(32)为分布在凹模(1)及凸模(7)内的加热器和冷却器。
上述凹模(1)及凸模(7)上还设置有合模导向机构，包括有导套(3)、导柱(4)，其中导套(3)装设在型板(5)所设的装配孔上，导柱(4)的一端套入导套(3)内，另一端套入型板(5)所设的装配孔上。
上述凸模(7)上还设置有脱模机构，其包括有推杆(9)、复位弹簧(10)、推板(11)，推板(11)装设在模座(10)的内侧，推杆(9)的一端通过固定板(12)固定在推板(11)上，另一端穿设在凸模(7)上，复位弹簧(10)套装在推杆(9)上。
本实用新型由于采用注射—压制复合成型的模具结构，因此，其不仅能生产形状复杂的精密大型塑件，有利于流动性差粘度大的塑料的加工，而且生产效率较高。本实用新型可改善生产环境，使之与塑料注射模塑成型工艺一样具有良好的生产环境，而且结构简单，装配容易。本实用新型是一种设计巧妙，性能优良，方便实用的塑料注射一压制复合成型模具。
图1为本实用新型的结构示意图；图2为图1中P处的局部放大图。
具体实施方式
实施例本实用新型的结构示意图如图1所示，包括有凹模(1)、凸模(7)和合模导向机构，其中凹模(1)装设在型板(5)上，型板(5)与模座(2)连接，模座(2)通过定位板(22)装设在注射机上，且定位板(22)中部的主流道衬套(26)上做出有主流道(25)，主流道(25)通过分流道(24)及浇口与型腔(31)相通，凸模(7)装设在型板(6)上，型板(6)依次支承在支承板(8)及支承板(9)上，支承板(9)与模座(10)连接，其中型板(6)上装设有两级闭模开模机构，上述两级闭模开模机构包括有阶梯块(21)、斜块(20)及其驱动机构(17)，其中阶梯块(21)上做出有凹面(21A)及楔型孔(21B)，阶梯块(21)与型板(6)连接，斜块(20)装设在与楔型孔(21B)相对应的位置上，且斜块(20)与驱动机构(17)连接。
上述阶梯块(21)还装设有复位机构，其包括有连接杆(18)及复位弹簧(19)，其中连接杆(18)的一端装设在型板(6)所设的空腔(6A)上，另一端与阶梯块(21)连接，复位弹簧(19)套装在连接杆(18)上。
为了避免在压制成型过程中分流道(24)变小，液料从分流道(24)泄料，上述凹模(1)与凸模(7)之间还设置有流道自动调节结构，其包括有拉杆(27)、若干弹簧(28)、动流道板(29)，其中拉杆(27)的一端为光杆，其套装在凸模(7)所设的光孔，拉杆(27)的另一端做出有螺纹，其穿过调节孔(30)与设置在主流道衬套(26)内侧的动流道板(29)连接，若干弹簧(28)装设在调节孔(30)内。
为了满足成型所需的温度，上述凹模(1)及凸模(7)上还设置有加热和冷却的模温控制装置(32)，模温控制装置(32)为分布在凹模(1)及凸模(7)内的加热器和冷却器。
为了确保凹模(1)与凸模(7)的开合自如，上述凹模(1)及凸模(7)上还设置有合模导向机构，包括有导套(3)、导柱(4)，其中导套(3)装设在型板(5)所设的装配孔上，导柱(4)的一端套入导套(3)内，另一端套入型板(5)所设的装配孔上。
为了方便脱模，上述凸模(7)上还设置有脱模机构，其包括有推杆(9)、复位弹簧(10)、推板(11)，推板(11)装设在模座(10)的内侧，推杆(9)的一端通过固定板(12)固定在推板(11)上，另一端穿设在凸模(7)上，复位弹簧(10)套装在推杆(9)上。
本实用新型工作时，如图1所示，塑料原料在注射机料筒内加热塑化，在两级闭模开模机构作用下，阶梯块(21)的上端面与型板(5)接触，凸模(7)与凹模(1)实现模具的一级合模，形成封闭型腔，在注射压力作用下，熔融塑料从料筒前端的喷嘴喷出，经主流道(25)、分流道(24)及浇口组成的浇注系统注入到模具的封闭型腔(31)，实现型腔定量充填。模温控制装置(32)的加热器对型腔加热保温，使塑料熔体保持在成型温度。同时，注射压力维持型腔内压力达到成型压力，且斜块(20)在驱动机构(17)的作用下运动，插入阶梯块(21)的楔型孔(21B)，使阶梯块(21)向外移动，此时，阶梯块(21)的凹面(21A)与型板(5)接触，凸模(7)与凹模(1)实现模具的二级合模，使凸模和凹模型面之间距离进一步减小，实现压制成型。在该过程中，凹模(1)与凸模(7)之间的流道自动调节结构的弹簧(28)受压，动流道板(29)往下移动，以保持分流道(24)的截面积不变。此后，模温控制装置(32)的冷却器对封闭型腔(31)冷却，封闭型腔(31)开始冷却，使塑料熔体温度降到软化点以下，完成冷却定型。脱模时，斜块(20)在驱动机构(17)的作用下向下运动，退出阶梯块(21)的楔型孔(21B)，阶梯块(21)在由连接杆(18)及复位弹簧(19)组成的复位机构作用下向外移动，此时，阶梯块(21)的上端面与型板(5)接触，凸模(7)在开模机构作用下，模具型腔沿分型面打开。注射机液压缸的活塞推动推板(11)运动，推杆(9)随之运动，使之将封闭型腔(31)内的注塑件推出，完成塑件脱模。随后，注射机液压缸的活塞退出，推杆(9)在复位弹簧(10)的作用下复位。
权利要求1.一种塑料注射—压制复合成型模具，包括有凹模(1)、凸模(7)和合模导向机构，其中凹模(1)装设在型板(5)上，型板(5)与模座(2)连接，模座(2)通过定位板(22)装设在注射机上，且定位板(22)中部的主流道衬套(26)上做出有主流道(25)，主流道(25)通过分流道(24)及浇口与型腔(31)相通，凸模(7)装设在型板(6)上，型板(6)依次支承在支承板(8)及支承板(9)上，支承板(9)与模座(10)连接，其特征在于型板(6)上装设有两级闭模开模机构。
2.根据权利要求1所述的塑料注射—压制复合成型模具，其特征在于上述两级闭模开模机构包括有阶梯块(21)、斜块(20)及其驱动机构(17)，其中阶梯块(21)上做出有凹面(21A)及楔型孔(21B)，阶梯块(21)与型板(6)连接，斜块(20)装设在与楔型孔(21B)相对应的位置上，且斜块(20)与驱动机构(17)连接。
3.根据权利要求2所述的塑料注射—压制复合成型模具，其特征在于上述阶梯块(21)还装设有复位机构，其包括有连接杆(18)及复位弹簧(19)，其中连接杆(18)的一端装设在型板(6)所设的空腔(6A)上，另一端与阶梯块(21)连接，复位弹簧(19)套装在连接杆(18)上。
4.根据权利要求1所述的塑料注射—压制复合成型模具，其特征在于上述凹模(1)与凸模(7)之间还设置有流道自动调节结构，其包括有拉杆(27)、若干弹簧(28)、动流道板(29)，其中拉杆(27)的一端为光杆，其套装在凸模(7)所设的光孔，拉杆(27)的另一端做出有螺纹，其穿过调节孔(30)与设置在主流道衬套(26)内侧的动流道板(29)连接，若干弹簧(28)装设在调节孔(30)内。
5.根据权利要求1所述的塑料注射—压制复合成型模具，其特征在于上述凹模(1)及凸模(7)上还设置有加热和冷却的模温控制装置(32)，模温控制装置(32)为分布在凹模(1)及凸模(7)内的加热器和冷却器。
6.根据权利要求1至5任一项所述的塑料注射—压制复合成型模具，其特征在于上述凹模(1)及凸模(7)上还设置有合模导向机构，包括有导套(3)、导柱(4)，其中导套(3)装设在型板(5)所设的装配孔上，导柱(4)的一端套入导套(3)内，另一端套入型板(5)所设的装配孔上。
7.根据权利要求6所述的塑料注射—压制复合成型模具，其特征在于上述凸模(7)上还设置有脱模机构，其包括有推杆(9)、复位弹簧(10)、推板(11)，推板(11)装设在模座(10)的内侧，推杆(9)的一端通过固定板(12)固定在推板(11)上，另一端穿设在凸模(7)上，复位弹簧(10)套装在推杆(9)上。
专利摘要本实用新型是一种塑料注射－压制复合成型模具。包括有凹模(1)、凸模(7)和合模导向机构，其中凹模(1)装设在型板(5)上，型板(5)与模座(2)连接，模座(2)通过定位板(22)装设在注射机上，且定位板(22)中部的主流道衬套(26)上做出有主流道(25)，主流道(25)通过分流道(24)及浇口与型腔(31)相通，凸模(7)装设在型板(6)上，型板(6)依次支承在支承板(8)及支承板(9)上，支承板(9)与模座(10)连接，其中型板(6)上装设有两级闭模开模机构。本实用新型不仅能生产形状复杂的精密大型塑件，有利于流动性差粘度大的塑料的加工，而且生产效率较高，可改善生产环境，其设计巧妙，结构简单，装配容易，性能优良，方便实用。
文档编号B29C43/32GK2761399SQ20042009374
公开日2006年3月1日 申请日期2004年10月9日 优先权日2004年10月9日
发明者李江平 申请人:广东工业大学