一种用于成型减震胶座的硫化机的制作方法

本发明涉及硫化机设备领域，具体是一种用于成型减震胶座的硫化机。

背景技术：

减震胶座是一种避震和减少振动噪音的弹性零部件，常用于水泵、冷却塔、风机、压缩机、空调机组、柴油机等机械设备的振动隔离和噪声控制，为此要求减震胶座应具备良好的避震性能和抗老化性能。结构上，现有的减震胶座通常具有底座，底座上设有若干个座帽，在底座与座帽之间设有连接颈，此外，在底座、连接颈和座帽的中心还开有通孔。

现有技术中，减震胶座是利用专用的成型模具在平板硫化机中加工而成的，由于减震胶座对“飞边”现象控制严格，现有的成型模具通常是采用多个相互匹配的板模组合而成，例如本发明中的减震胶座，其成型模具通常由料槽模、上板模和底板模上下叠加组合而成，各个板模的作用如下：

1、料槽模的上表面开有若干个注胶孔（孔径较小），注胶孔下方开有孔径较大用于成型减震胶座座帽的模孔a；

2、上板模开有上小下大的台阶型模孔b，分别用于成型减震胶座的颈部和底座；

3、底板模上则设有与模孔a和模孔b数量和孔径匹配的顶柱，用于成型减震胶座的中心通孔，且顶柱的高度与模孔a和模孔b的高度之和一致。

在实际生产过程中，上述成型模具在加工减震胶座时存在以下问题：

1、料槽模采用孔径较小的注胶孔向模孔a和模孔b内注入加热流化的橡胶原料，在成型脱模时，在减震胶座的座帽上会形成“飞边”，需要通过手动二次加工去除“飞边”，增大了生产成本，也降低了生产效率；

2、由于料槽模注胶孔孔径和底板模顶柱高度的限制，在减震胶座座帽的中心通孔上还会残留一层多余的废料，成型脱模后，还需要手动将这一层多余的废料“剔除”，这样不仅会大大增加人力成本，而且在“剔除”过程中，所采用的“剔除”工具还可能会损害座帽，增大的残品率；

3、减震胶座的颈部和底座由上板模内的台阶型模孔b注胶成型，在成型过程中，台阶型模孔b的边角折弯处会残留部分气体，这一部分气体可能会无法及时排出，最后在脱模成型后的减震胶座底座上边沿形成“气泡”，导致废品率增加。

此外，由于在模具组件合模过程中，需要工作人员将料槽模、上板模和底板模从上至下依次叠加组合，在长期重复单调的操作过程中，工作人员容易将三片模体的摆放顺序错误或者出现漏放其中一片子模体的现象，使减震胶座的硫化成型不合格，造成原材料的浪费；

最后，在模具组件与注塞脱开过程中，由于橡胶原料在被加热的条件下受到液压顶缸的挤压，经常出现模具组件的料槽模与注塞粘黏的现象，致使料槽模不能自然脱离注塞，此时需要人工手动将料槽模分开，该动作增加了人工操作步骤，降低了生产效率，此外，由于料槽模的粘黏，还会导致料槽模内的减震胶座发生型变，增加了残品率。

技术实现要素：

为解决现有技术中采用硫化机生产减震胶座过程中容易出现的气泡和飞边现象、模具组件出现的错放和漏放以及模具组件与注塞发生粘黏的问题，本发明提供一种可有效解决减震胶座成型过程中容易出现的“气泡”和“飞边”现象，同时还可有效避免模具组件错放和漏放以及模具组件与注塞发生粘黏问题的硫化机。

本发明的具体方案为：一种用于成型减震胶座的硫化机，具有基座和位于基座上方的盖板，盖板的底部装置有用于加热注料的注塞，所述基座与盖板之间连接有若干个导向柱，在导向柱上活动套装有升降平台，升降平台的底部连接有安装在基座上的液压顶缸，所述升降平台的台面上抽屉式活动安装有具备防止减震胶座产生气泡的模具组件，升降平台位于模具组件抽屉式活动的下止点部位安装有具备自动测位功能的开关装置，在升降平台的两侧还安装有防止模具组件与注塞发生粘黏的阻挡装置；

所述减震胶座具有台阶形胶座本体，台阶型胶座本体包括圆形底座和直径小于圆形底座的圆形座帽以及位于圆形底座与圆形座帽之间的连接颈，所述台阶型胶座本体内开有中心通孔；

所述模具组件从上至下依次包括用于注胶和成型圆形座帽的料槽模、用于成型连接颈的上板模、用于成型圆形底座的中板模和用于成型中心通孔的底板模；

所述料槽模具有料槽模体，料槽模体上均匀开有若干个台阶型模孔a，台阶型模孔a包括用于注胶的上部模孔和用于成型圆形座帽的下部模孔，所述上部模孔的直径与台阶型胶座本体中心通孔的上端孔径一致，所述下部模孔的直径与高度与圆形座帽匹配，所述料槽模体上表面位于相邻的台阶型模孔a之间开有排气槽，在料槽模体的边沿还设有防溢围板；

所述上板模具有厚度与连接颈匹配的上板模体，上板模体上开有若干个与台阶型模孔a数量和位置均匹配的模孔b，所述模孔b的直径与连接颈匹配；

所述中板模具有厚度与圆形底座匹配的中板模体，中板模体上开有若干个与模孔b数量和位置均匹配的模孔c，所述模孔c的直径与圆形底座匹配；

所述底板模具有底板模体，底板模体上设有若干个与台阶型模孔a、模孔b和模孔c数量和位置均匹配的圆顶柱，所述圆顶柱的直径和高度与台阶型胶座本体内的中心通孔匹配，所述圆顶柱顶端端面的边沿还车有l型开口槽，在料槽模、上板模、中板模和底板模组合为成型模具时，所述底板模上的圆顶柱从下至上依次伸入模孔c、模孔b和台阶型模孔a的下部模孔内，所述圆顶柱顶端上的l型开口槽与台阶型模孔a上部模孔的下端孔沿之间形成进料口；

所述升降平台台面上靠近左右两侧侧边和底边的部位分别设有左侧限位筋、右侧限位筋以及底边限位筋，所述模具组件抽屉式活动安装在所述左侧限位筋、右侧限位筋和底边限位筋围成的台面区域内，所述底边限位筋的高度不超过所述模具组件中底板模与中板模组合后的高度；

所述上板模位于底边限位筋一端的端面上设有水平朝外伸出的触板，所述开关装置具有焊接在底边限位筋上的支撑板，支撑板远离底边限位筋的一端安装有接近开关，接近开关上连接有杆头与触板正对的触杆，当模具组件达到底边限位筋时，上板模上的触板与开关装置上的触杆接触并连通接近开关，从而启动液压顶缸；

所述阻挡装置具有对称安装在料槽模两侧侧面的两个水平挡块，所述升降平台两侧的台面上与两个水平挡块对应的部位安装有两个“7”字型挡板，所述两个“7”字型挡板面向升降平台内侧相对布置。

本发明所述的减震胶座内的中心通孔为由三种不同孔径组合而成的三层台阶型通孔，所述中心通孔位于最下层部位的孔径最大，中间层部位的孔径最小，最上层部位的孔径居中。

本发明所述的料槽模体中的台阶型模孔a下部模孔的上边角处设有倒角。

本发明所述的模具组件底板模体上表面的边角处安装有至少两个限位柱，所述中板模体、上板模体和料槽模体防溢围板与每个限位柱对应的部位均开有与所述限位柱匹配的限位孔，所述限位柱从下至上依次穿过中板模体和上板模体的限位孔并且伸入至料槽模体防溢围板的限位孔内。

本发明所述的底板模体、中板模体、上板模体和料槽模体均为矩形板，矩形板的四个边角均设有倒角，其中在底板模体的三个边角处设有限位柱。

本发明所述的上板模体、中板模体和底板模体的两侧均对称安装有手柄，其中在底板模体与底边限位筋相对的一端还安装有推柄。

本发明的优势在于：

1、去掉直径较小的注胶孔，将流化后的橡胶原料直接从料槽模体上台阶型模孔a上部模孔中注入，并通过进料口挤压至台阶型模孔a下部模孔、模孔b和模孔c内，这一过程中，通过将底板模体上圆顶柱的高度可以到达台阶型模孔a上部模孔的下端孔口，实现了在脱模成型时，利用圆顶柱自动将圆形座帽上残存的余料和“飞边”从中心通孔a上方剔除，避免了传统工艺中还需人工手段将圆形座帽上残存的余料和“飞边”剔除的工序，大大节省了人工成本，提高了生产效率，同时也避免了在手动剔除过程中对减震胶座可能造成的破损，提高了成品率；

2、在料槽模体上表面位于相邻的台阶型模孔a之间开有排气槽，便于在注胶成型过程中模具内部多余气体的排出，大大减少了脱模成型后的减震胶座中出现“气泡”的情况，提高了成品率；

3、将传统成型模具中用于成型减震胶座颈部和底座的上板模分拆成上板模体和中板模体，即传统上板模内台阶型模孔b分拆为两个模孔（本发明中的模孔b和模孔c），使原本容易残留在上板模台阶型模孔b内的多余气体从两个模孔之间的缝隙排出，消除了传统工艺中减震胶座底座上边沿容易出现“气泡”的现象，大大提高了成品率；

4、由于料槽模和底板模在功能、形状以及摆放位置方面较上板模和中板模而言差别较大，因此不容易被错放或漏放，相对而言，由于上板模和中板模位于料槽模和底板模，且两个板模上均密布有大量模孔（本发明中的模孔b和模孔c），在形状和功能上相似，且摆放位置也相邻，在工作人员合模过程中，非常容易出现上板模和中板模顺序放错或者其中一个板模漏放的现象，介于此，在设置上板模和升降凭条上分别设置触板和开关装置，即只有当料槽模、上板模、中板模和底板模摆放正确时，触板才会触发开关装置工作，进而启动液压顶缸，有效防止有传统合模过程中出现错放或漏放子模体而导致的加工工件不合格现象，降低了原材料的损耗，同时还大大提高了生产效率；

5、在料槽模的两侧安装两个水平挡块，并且在升降平台两侧对应的部位设置两个“7”字型挡板，使橡胶原料加热硫化成型完成后，当液压顶缸收缩时，即使料槽模与注塞发生粘黏，在水平挡块与“7”字型挡板的作用下，料槽模也能够顺利的脱离注塞，消除了现有技术中因料槽模难以与注塞脱离造成人工成本增加和降低成品率的问题。

附图说明

图1为本发明主视图；

图2为本发明俯视图（不包括盖板）；

图3为本发明侧视图；

图4为本发明中模具组件爆炸图；

图5为本发明中模具组件剖视图；

图6为图5中k处的放大图；

图7为本发明中圆顶柱的立体示意图；

图8为本发明中减震胶座的立体示意图；

图9为本发明中减震胶座的剖视图。

图中：1-基座，2-盖板，3-注塞，4-导向柱，5-升降平台，6-液压顶缸，7-减震胶座，8-模具组件，9-开关装置，10-阻挡装置，11-圆形底座，12-圆形座帽，13-连接颈，14-中心通孔，15-料槽模，16-上板模，17-中板模，18-底板模，19-料槽模体，20-台阶型模孔a，21-排气槽，22-防溢围板，23-上板模体，24-模孔b，25-中板模体，26-模孔c，27-底板模体，28-圆顶柱，29-l型开口槽，30-进料口，31-限位柱，32-限位孔，33-手柄，34-推柄，35-水平挡块，36-“7”字型挡板，37-左侧限位筋，38-右侧限位筋，39-底边限位筋，40-触板，41-支撑板，42-接近开关，43-触杆，44-橡胶原料。

具体实施方式

本实施例中，一种用于成型减震胶座的硫化机，具有基座1和位于基座1上方的盖板2，盖板2的底部装置有用于加热注料的注塞3，所述基座1与盖板2之间连接有若干个导向柱4，在导向柱4上活动套装有升降平台5，升降平台5的底部连接有安装在基座1上的液压顶缸6，所述升降平台5的台面上抽屉式活动安装有具备防止减震胶座7产生气泡的模具组件8，升降平台5位于模具组件8抽屉式活动的下止点部位安装有具备自动测位功能的开关装置9，在升降平台5的两侧安装有防止模具组件8与注塞3发生粘黏的阻挡装置10；

本实施例中，减震胶座7具有台阶形胶座本体，台阶型胶座本体包括圆形底座11和直径小于圆形底座11的圆形座帽12以及位于圆形底座11与圆形座帽12之间的连接颈13，所述台阶型胶座本体内开有中心通孔14，该中心通孔14为由三种不同孔径组合而成的三层台阶型通孔，中心通孔14位于最下层部位的孔径最大，中间层部位的孔径最小，最上层部位的孔径居中；

本实施例中，模具组件8从上至下依次包括用于注胶和成型圆形座帽12的料槽模15、用于成型连接颈13的上板模16、用于成型圆形底座11的中板模17和用于成型中心通孔14的底板模18；

本实施例中，料槽模15具有料槽模体19，料槽模体19上均匀开有若干个台阶型模孔a20，台阶型模孔a20包括用于注胶的上部模孔和用于成型圆形座帽12的下部模孔，所述上部模孔的直径与台阶型胶座本体中心通孔14的上端孔径一致，所述下部模孔的直径与高度与圆形座帽12匹配，所述料槽模体19上表面位于相邻的台阶型模孔a20之间开有排气槽21，在料槽模体19的边沿还设有防溢围板22；此外，台阶型模孔a20下部模孔的上边角处设有倒角；

本实施例中，上板模16具有厚度与连接颈13匹配的上板模体23，上板模体23上开有若干个与台阶型模孔a20数量和位置均匹配的模孔b24，所述模孔b24的直径与连接颈13匹配；

本实施例中，中板模17具有厚度与圆形底座11匹配的中板模体25，中板模体25上开有若干个与模孔b24数量和位置均匹配的模孔c26，所述模孔c26的直径与圆形底座11匹配；

本实施例中，底板模18具有底板模体27，底板模体27上设有若干个与台阶型模孔a20、模孔b24和模孔c26数量和位置均匹配的圆顶柱28，所述圆顶柱28的直径和高度与台阶型胶座本体内的中心通孔14匹配，所述圆顶柱28顶端端面的边沿还车有l型开口槽29，在料槽模15、上板模16、中板模17和底板模18组合为成型模具时，所述底板模18上的圆顶柱28从下至上依次伸入模孔c26、模孔b24和台阶型模孔a20的下部模孔内，所述圆顶柱27顶端上的l型开口槽29与台阶型模孔a20上部模孔的下端孔沿之间形成进料口30；成型过程中，现有注塞3将橡胶原料44热熔并在液压顶缸6的顶升作用下，热熔后的橡胶原料44依次通过台阶型模孔a20上部模孔和进料口30进入台阶型模孔a20下部模孔、模孔b24和模孔c26内；

本实施例中，底板模体27、中板模体25、上板模体23和料槽模体19均为矩形板，矩形板的四个边角均设有倒角，其中在底板模体26的三个边角处设有限位柱31，中板模体25、上板模体23和料槽模体19防溢围板22与每个限位柱31对应的部位均开有与所述限位柱31匹配的限位孔32，所述限位柱31从下至上依次穿过中板模体25和上板模体23的限位孔并且伸入至料槽模体19防溢围板22的限位孔32内；

本实施例中，在上板模体23、中板模体25两侧均对称安装有手柄33，在底板模体27与底边限位筋39相对的一端设有推柄34；

本实施例中，阻挡装置10具有对称安装在料槽模15两侧侧面的两个水平挡块35，在升降平台5两侧的台面上与两个水平挡块35对应的部位安装有两个“7”字型挡板36，所述两个“7”字型挡板36面向升降平台5内侧相对布置；

本实施例中，升降平台5台面上靠近左右两侧侧边和底边的部位分别设有左侧限位筋37、右侧限位筋38以及底边限位筋39，所述模具组件8抽屉式活动安装在所述左侧限位筋37、右侧限位筋38和底边限位筋39围成的台面区域内，底边限位筋39的高度不超过底板模18与中板模17组合后的高度；

本实施例中，上板模16位于底边限位筋39一端的端面上设有水平朝外伸出的触板40，所述开关装置9具有焊接在底边限位筋39上的支撑板41，支撑板41远离底边限位筋39的一端安装有接近开关42，接近开关42上连接有杆头与触板40正对的触杆43，当模具组件8达到底边限位筋39时，上板模16上的触板40与开关装置9上的触杆43接触并连通接近开关42，从而启动液压顶缸6。