一种多工位注塑定型一体模的制作方法

本实用新型属于注塑膜技术领域，尤其涉及一种多工位注塑定型一体模。

背景技术：

注塑成型是将高温熔融塑料挤压到模腔中成型的一种方法，其也是塑料的主要成型方法，特点是生产效率高，对各种塑料的加工适应性强，能成型形状复杂、尺寸精确的注塑产品，应用领域广泛。其生产过程为：先将粒状(或粉状)的固态塑料塑化成具有均匀的密度、粘度和组成的可塑性良好的塑料熔体，再通过施加一定的压力使该种塑料熔体具备一定流速而注射进入成型模具的型腔中，塑料熔体冷却定型后，便可得到和模具型腔形状一致的塑料制品。

但是由于模具的充填速度较慢，动模、定模的温度不一致，制品未完全硬化就被推出等原因，不可避免的在成型件内部残留部分内部应力，再加上后期浇口飞边处理等，从而导致制品翘曲、弯曲、扭曲和厚薄不一等变形现象，这是塑料制品最常见的缺陷之一，为此企业在注塑成型的过程中，一方面通过调整注塑工艺参数以减少变形量，另一方面采取一些辅助手段减少制品变形，如单独对制品进行冷却，需要配备冷却定型工装，其成本高、效率还低；又或者是采用单独的机械装置去边角等，其不仅增加了工序，还增加了设备成本，效率依然很低。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为克服上述现有技术的不足，提供一种多工位注塑定型一体模。

为实现上述目的，本实用新型采用下述技术方案：

一种多工位注塑定型一体模，包括注塑成型部、定型工装部和去浇口飞边部，所述注塑成型部、定型工装部和去浇口飞边部周向呈120°均布于固定机座中的转动板上，所述转动板与转轴固定连接，所述转轴贯穿于固定机座中设置；

所述注塑成型部包括上模、模芯和下模，所述模芯位于上模和下模之间，所述上模的上端面固定有浇口套固定板，所述浇口套固定板中安装有浇口套，沿着浇口套伸向上模下端面设置有连通浇口套的总流道，所述模芯的上端面与上模的下端面贴合，所述模芯的上端面伸向模芯下端面设置有多条分流道，所述上模内的总流道与模芯中的分流道贯通，所述模芯的下端面是型芯，所述型芯的形状与待注塑成型的制品形状一致，所述下模中设置有型腔，所述模芯中的型芯与下模中的型腔配合形成待注塑成型的制品的容纳空间，所述上模、模芯和下模依次从上往下相应摆放并通过螺栓连接固定；从所述下模的下端往上端设置有插入到型腔底部的推板，对应位于推板的正下方在转动板上设置有推料孔，所述固定机座中对应推料孔下方设置有推杆，所述推杆在外力作用下穿过推料孔进而推动推板向上运动顶出型腔中的制品；

所述下模有3个周向呈120°均布于固定机座中的转动板上相同工位，其中一个工位用于与上模和模芯配合，另外两个工位中的一个用于定型工装部中，另一个用于去浇口飞边部中；

所述定型工装部包括通过第一气缸上下推动的定型模和设置于定型模下端面的定型模型芯，所述定型模型芯与模芯的型芯的形状大小一致；

所述去浇口飞边部包括通过第二气缸上下推动的刀架和设置于刀架中的刀柄和刀刃，所述刀刃位于刀柄的下端，所述刀刃的形状与模芯的型芯的外周边一致，所述刀柄的上端通过弹簧与刀架弹性连接。

所述定型模的外侧设置有第一定位柱，对应地下模外侧设置有与第一定位柱配合的第一定位孔。

所述刀架的外侧设置有第二定位柱，对应地下模外侧设置有与第二定位柱配合的第二定位孔。

所述第一气缸固定于第一气缸固定座上，所述第一气缸固定座相对固定机座固定。

所述第二气缸固定于第二气缸固定座上，所述第二气缸固定座相对固定机座固定。

所述转动板通过支撑柱支撑固定于下模的下端。

本实用新型提供的多工位注塑定型一体模，其工作原理为：

在注射机螺杆搅拌的作用下，高温熔融塑料由注塑成型部中的浇口套依次进入的总流道，再经分流道由分流道浇口注入型腔，进入型腔内的熔融塑料经一段时间的保压固化成型；开模时先拧开螺栓，然后依次移开上模和模芯，此时可取出流道内的塑料，便于下一次注塑成型；分型完毕后，注塑制品仍留在型腔内，此时旋转轴转动120°，型腔内的制品随下模一起旋转移动到定型工装部的工位上，然后定型模在第一气缸的推动下下移定型模的芯模与型腔配合，进而对型腔内的制品进行保压冷却定型，在此，定型模的外侧设置的第一定位柱与下模外侧设置的第一定位孔配合可起到导向定位的作用；分型完毕后，注塑制品仍留在型腔内，此时旋转轴再转动120°，型腔内的制品随下模一起旋转移动到去浇口飞边部的工位上，然后刀架在第二气缸的推动作用下带动刀刃向下冲压下模型腔中的制品飞边。在此，弹簧的设置可避免刀刃与下模型腔周边强行撞击，进而起到缓冲作用，可保护刀刃或是下模使其不被被毁坏，另外刀架的外侧设置的第二定位柱与下模外侧设置的的第二定位孔配合可起到导向定位的作用；最后去飞边完成之后，刀架在第二气缸的推动作用下带动刀刃向向上移动与下模型腔中的制品分离，而型腔内的制品在推杆7的外力作用下可穿过推料孔进而推动推板向上运动顶出型腔中的制品，即完成制品的注塑成型、定型、去飞边步骤。在此，下模的3个工位可同时进行工作，互不干扰，有序分工，提高了设备的利用率、降低了生产成本、同时提高了工作效率。

本实用新型提供的多工位注塑定型一体模，不仅保留了原有注塑模的注塑成型功能，还可以做到冷却定型和去浇口飞边的功能，其大大简化了工艺流程，还提高了设备之间的利用率，一套模上可实现多种用途，在提高模具的性能同时还降低了生产成本，提高了生产效率，更降低了制品发生翘曲变形的可能性。

附图说明

图1是本实用新型多工位注塑定型一体模的简化位置示意图；

图2是图1中B-O-A截面结构示意图；

图3是图2结构的分解示意图；

图4是图1中A-O-C截面结构示意图；

图5是图4结构的分解示意图。

其中：1.上模，2.模芯，2a.型芯，2b.分流道，3.下模，3a.型腔，4.转动板，41.支撑柱，42.推料孔，5.转轴，6.固定机座，7.推杆，8.推板，9.螺栓，10.注塑成型部，11.浇口套，12.总流道，13.浇口套固定座，20.定型工装部，21.第一气缸固定板，22.第一气缸，23.定型模，23a.定型模型芯，24.第一定位柱，25.第一定位孔，30.去浇口飞边部，31.第二气缸固定板，32.第二气缸，33.刀架，34.第二定位柱，35.弹簧，36.刀柄，37.刀刃，38.第二定位孔。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型多工位注塑定型一体模的简化位置示意图；图2是图1中B-O-A截面结构示意图；图3是图2结构的分解示意图；图4是图1中A-O-C截面结构示意图；图5是图4结构的分解示意图。

如图1-5所示，一种多工位注塑定型一体模，包括注塑成型部10、定型工装部20和去浇口飞边部30，其中注塑成型部10、定型工装部20和去浇口飞边部30大致周向呈120°均布于固定机座6中的转动板4上，而转动板4与转轴5固定连接，且转轴5贯穿于固定机座6中设置；

而注塑成型部10包括上模1、模芯2和下模3，模芯2位于上模1和下模3之间，且上模1的上端面固定有浇口套固定板13，而浇口套固定板13中安装有浇口套11，沿着浇口套11伸向上模下端面设置有连通浇口套11的总流道12，而模芯2的上端面与上模1的下端面贴合，且在模芯2的上端面伸向模芯下端面设置有多条分流道2b，且上模1内的总流道12与模芯1中的分流道2b贯通，模芯1的下端面是型芯2a,且型芯2a的形状与待注塑成型的制品形状一致，下模3中设置有型腔3a，模芯2中的型芯2a与下模3中的型腔3a配合形成待注塑成型的制品的容纳空间，上模1、模芯2和下模3依次从上往下相应摆放并通过螺栓9连接固定，而从下模3的下端往上端设置有可插入到型腔3a底部的推板8，对应位于推板8的正下方在转动板4上设置有推料孔42，而固定机座6中对应推料孔42下方设置有推杆7，推杆7在外力作用下可穿过推料孔42进而推动推板8向上运动顶出型腔3a中的制品；

其中下模3有3个相同工位，且这三个相同工位大致周向呈120°均布于固定机座6中的转动板4上，除了上述一个工位用于与上模1和模芯2配合之外，另外两个工位中的一个用于定型工装部20中，另一个用于去浇口飞边部30中；

而定型工装部20包括通过第一气缸22可上下推动的定型模23和设置于定型模23下端面的定型模型芯23a，定型模型芯23a与模芯2的型芯2a的形状大小一致，其也是用于与下模中的型腔配合，作用是用于制品的进一步冷却定型，另外定型模23的外侧还设置有第一定位柱24，对应地下模外侧设置有与之配合的第一定位孔25；

去浇口飞边部30包括通过第二气缸32可上下推动的刀架33和设置于刀架中的刀柄36和刀刃17，其中刀刃36位于刀柄37的下端，且刀刃36的形状与模芯2的型芯2a的外周边一致，刀柄37的上端通过弹簧35与刀架33弹性连接，当在第二气缸32的推动作用下，刀架33带动刀刃37向下冲压下模型腔中的制品飞边时，弹簧35的设置可避免刀刃37与下模型腔周边强行撞击，进而起到缓冲作用，可保护刀刃37或是下模使其不被被毁坏，另外刀架33的外侧设置有第二定位柱34，对应地下模外侧设置有与之配合的第二定位孔38；

优选地，第一气缸22固定于第一气缸固定座21上，而第一气缸固定座21相对固定机座6固定，在此固定机座6的上部分附图未示出。

同样地，第二气缸32固定于第二气缸固定座31上，而第二气缸固定座31也相对固定机座6固定，在此固定机座6的上部分附图未示出。

优选地，转动板4通过支撑柱41支撑固定于下模3的下端。

本实用新型提供的多工位注塑定型一体模，其工作原理为：

图2和图4为模具的合模状态，在注射机螺杆搅拌的作用下，高温熔融塑料由注塑成型部10中的浇口套12依次进入的总流道12，再经分流道2b由分流道浇口注入型腔3a，进入型腔3a内的熔融塑料经一段时间的保压固化成型；图3和图5为模具的开模状态，开模时先拧开螺栓9，然后依次移开上模1和模芯2，此时可取出流道内的塑料，便于下一次注塑成型；分型完毕后，注塑制品仍留在型腔3a内，此时旋转轴5转动120°，型腔内的制品随下模一起旋转移动到定型工装部20的工位上，然后定型模23在第一气缸22的推动下下移定型模23的芯模23a与型腔配合，进而对型腔内的制品进行保压冷却定型，在此，定型模23的外侧设置的第一定位柱24与下模外侧设置的第一定位孔25配合可起到导向定位的作用；分型完毕后，注塑制品仍留在型腔3a内，此时旋转轴5再转动120°，型腔内的制品随下模一起旋转移动到去浇口飞边部30的工位上，然后刀架33在第二气缸32的推动作用下带动刀刃37向下冲压下模型腔中的制品飞边。在此，弹簧35的设置可避免刀刃37与下模型腔周边强行撞击，进而起到缓冲作用，可保护刀刃37或是下模使其不被被毁坏，另外刀架33的外侧设置的第二定位柱34与下模外侧设置的的第二定位孔38配合可起到导向定位的作用；最后去飞边完成之后，刀架33在第二气缸32的推动作用下带动刀刃37向向上移动与下模型腔中的制品分离，而型腔3a内的制品在推杆7的外力作用下可穿过推料孔42进而推动推板8向上运动顶出型腔3a中的制品，即完成制品的注塑成型、定型、去飞边步骤。在此，下模的3个工位可同时进行工作，互不干扰，有序分工，提高了设备的利用率、降低了生产成本、同时提高了工作效率。

本实用新型提供的多工位注塑定型一体模，不仅保留了原有注塑模的注塑成型功能，还可以做到冷却定型和去浇口飞边的功能，其大大简化了工艺流程，还提高了设备之间的利用率，一套模上可实现多种用途，在提高模具的性能同时还降低了生产成本，提高了生产效率，更降低了制品发生翘曲变形的可能性。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“内”、“外”、“上”、“下”、“中”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

上述虽然结合附图对本实用新型的具体实施方式进行了描述，但并非对本实用新型保护范围的限制，所属领域技术人员应该明白，在本实用新型的技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可做出的各种修改或变形仍在本实用新型的保护范围以内。