本实用新型涉及一种材料分切装置，特别涉及一种密炼后工序材料分切装置。
背景技术：
目前，密炼后材料的分切方法一般为人工分切，先将密炼后材料倒入料盘，再由两名作业员用铲刀进行分切。
人工分切效率低下，且作业劳动强度大，长时间弯腰容易造成腰部损伤导致安全事故发生。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的技术问题是提供一种可实现自动化连续分切的密炼后工序材料分切装置。
为解决上述技术问题所采用的技术方案：一种密炼后工序材料分切装置，包括依次摆放的第一开炼机、第一传送带、第二开炼机、第二传送带以及切断机，所述切断机包括位于第二传送带所在平面上方的动刀以及固定在第二传送带所在平面下方的定刀，所述动刀的端部连接有驱动电机，所述驱动电机驱动动刀在第二传送带所在平面的上方做圆周运动，所述动刀转动至最低点并与定刀配合切断位于第二传送带上的材料。
进一步地，材料经所述第一开炼机后成型尺寸的厚度小于经所述第二开炼机后成型尺寸的厚度。
进一步地，材料经所述第一开炼机后的成型尺寸为1500mm×10mm，材料经所述第二开炼机后的成型尺寸为350mm×35mm。
进一步地，所述第一开炼机连接有位于其前端的提升机。
进一步地，所述提升机包括输送链条以及连接在链条上的翻斗。
有益效果：材料经第一开炼机和第二开炼机后成型所需尺寸，并在第一传送带和第二传送带上完成自动输送，驱动电机驱动动刀每做一次圆周运动，实现一次材料的分切，该装置实现材料自动化连续分切，提高了分切效率，取代人工分切，有效解决了人工作业强度大的问题。
附图说明
下面结合附图和实施例对本实用新型做进一步的说明；
图1为本实用新型实施例的整体装置示意图。
具体实施方式
参照图1，本实用新型实施例一种密炼后工序材料分切装置，包括从左到右依次摆放的第一开炼机1、第一传送带2、第二开炼机3、第二传送带4以及切断机5，具体地，第一开炼机1、第一传送带2以及第二开炼机3首尾相连，第二传送带4对齐摆放在第二开炼机3的右端，由于材料呈板状，间隔小距离摆放也可以顺利的输送至第二传送带4；切断机5包括位于第二传送带4所在平面上方的动刀52以及固定在第二传送带4所在平面下方的定刀51，动刀52的端部连接有驱动电机53，驱动电机53驱动动刀52在第二传送带4所在平面的上方做圆周运动，动刀52转动至最低点并与定刀51配合切断位于第二传送带4上的材料。
在第一开炼机1的前端还连接有提升机6，具体地，提升机6包括输送链条61以及连接在输送链条61上的翻斗62。翻斗62与输送链条61转动连接，材料装载在翻斗62中，在输送链条61的传送下，翻斗62运动至第一开炼机1上方，翻斗62翻转，将材料装入至第一开炼机1，可实现材料的不间断提供。
材料经第一开炼机1和第二开炼机3后成型所需尺寸，并在第一传送带2和第二传送带4上完成自动输送，驱动电机53驱动动刀52每做一次圆周运动，实现一次材料的分切，该装置实现材料自动化连续分切，提高了分切效率，取代人工分切，有效解决了人工作业强度大的问题。
作为优选，材料经第一开炼机1后成型尺寸的厚度小于经第二开炼机3后成型尺寸的厚度。由于材料经第一开炼机1成型后需要冷却后再输送至第二开炼机3，所以经第一开炼机1成型后的厚度比较薄，有利于材料的自然冷却。
具体地，本实施例中材料经第一开炼机1后的成型尺寸为1500mm×10mm，材料经第二开炼机3后的成型尺寸为350mm×35mm。经第一开炼机1后成型的板材尺寸较宽较薄，便于材料冷却；经第二开炼机3后成型的板材尺寸较窄较厚，便于包装运输。
上面结合附图对本实用新型的实施方式作了详细说明，但是本实用新型不限于上述实施方式，在所述技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本实用新型宗旨的前提下作出各种变化。