本发明涉及轮胎橡胶技术领域，具体地说是一种巨型工程子午胎超低温硫化工艺。
背景技术：
众所周知，轮胎硫化的硫化程度对轮胎耐久性能具有至关重要的影响，硫化程度过高将导致胶料基本力学性能及生热性能下降，进而降低轮胎整体耐久性能。巨型工程子午胎因断面尺寸厚，硫化周期长，传统等温等压硫化工艺（内温过热水温度170-175℃，外温蒸汽温度135-150℃）导致轮胎诸如胎体等关键部位的过硫化程度超过3000%，严重影响胎体胶料的疲劳性能及轮胎的使用寿命。
近年来，国内部分巨型工程子午胎生产厂家尝试通过等压变温硫化工艺降低轮胎过硫化程度，有一定改善但硫化程度仍然居高不下，同时加剧了轮胎硫化的不均匀性；我公司在此之前创新性的引入两种不同温度胶囊硫化用水进行硫化，具体实施方式为在硫化初期先通过173℃高温过热水进行硫化，在硫化过程中特定阶段将173℃高温过热水切换为35-50℃低温水循环并保压，利用高温过热水硫化阶段轮胎积累的热量完成轮胎硫化。该硫化工艺仅仅可将胎体部位的硫化程度降低至1000%-1700%，但同时存在硫化介质切换后上下模硫化不均匀问题，具体为在切换低温水后下模胎里温度急剧降低而上模胎里温度降低速率缓慢，最大温度差可达到25℃，在切换内冷水45分钟后上下模温度方趋于平衡。
技术实现要素：
本发明的目的就是为了克服现有的技术不足，提供一种巨型工程子午胎超低温硫化工艺，以大大降低轮胎过硫化程度提高轮胎耐久性能。
本发明解决上述技术问题采用的技术方案是：一种巨型工程子午胎超低温硫化工艺，其特征在于，在硫化第一阶段通入170-185℃高温蒸汽进行预定型同时加热硫化胶囊，第二阶段通入135-145℃低温过热水将硫化胶囊填满，第三阶段将135-145℃低温过热水进行循环并在硫化外蒸气室通入低于128℃低温蒸汽进行硫化，达到所需硫化程度后卸压开模取胎。
本发明的有益效果是，创新性的将硫化过热水温度由170-180℃降至145℃以下，轮胎胎体硫化程度能够由1000-2500%降低至400-600%，其他部位最高硫化程度不超过550%，轮胎耐久时间提升7%以上；采用单一过热水硫化，整个硫化周期上下模温差低于3℃，明显提升轮胎硫化均匀程度；硫化过热水温度由173℃降低至145℃以下，硫化时间有所增加但硫化能耗降低5%以上。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明做进一步的描述：
实施例1：27.00R49规格巨型工程子午胎
第一阶段：通入173℃高温蒸汽10分钟对硫化胶囊进行预热。
第二阶段：通入15分钟140℃低温过热水进行热水填充。
第三阶段：140℃低温过热水进行循环并持续通入125℃外温低温蒸汽进行正硫化。
第四阶段：停止通入过热水及外温蒸汽20分钟后取胎，完成硫化。
该规格轮胎总硫化时间增加25分钟，胎侧部位胎体硫化程度由1100%降至428%，胎体最高温度为133℃，轮胎其他部位最高硫化程度为415%，正硫化阶段上下模胶囊表面最大温差为1.8℃，轮胎耐久时间提升9%。
实施例1：40.00R57规格巨型工程子午胎
第一阶段：通入173℃高温蒸汽20分钟对硫化胶囊进行预热。
第二阶段：通入35分钟140℃低温过热水进行热水填充。
第三阶段：140℃低温过热水进行循环并持续通入125℃外温低温蒸汽进行正硫化。
第四阶段：停止通入过热水及外温蒸汽30分钟后取胎，完成硫化。
该规格轮胎总硫化时间增加45分钟，胎侧部位胎体硫化程度由1800%降至547%，胎体最高温度为135℃，轮胎其他部位最高硫化程度为485%，正硫化阶段上下模胶囊表面最大温差为2.4℃，轮胎耐久时间提升12%。
实施例1：53/80R63规格巨型工程子午胎
第一阶段：通入173℃高温蒸汽25分钟对硫化胶囊进行预热。
第二阶段：通入45分钟140℃低温过热水进行热水填充。
第三阶段：140℃低温过热水进行循环并持续通入125℃外温低温蒸汽进行正硫化。
第四阶段：停止通入过热水及外温蒸汽40分钟后取胎，完成硫化。
该规格轮胎总硫化时间增加68分钟，胎侧部位胎体硫化程度由2400%降至587%，胎体最高温度为137℃，轮胎其他部位最高硫化程度为535%，正硫化阶段上下模胶囊表面最大温差为2.8℃，轮胎耐久时间提升14%。