一种注射成形机的制作方法

本发明涉及成形机领域，特别涉及一种注射成形机。

背景技术：

注射成形机的螺杆料筒内部设有的螺杆需要经常进行清理、维修。为了便于清理、维修注射台能小距离地前后运动，这就让注射成形机的横向安装尺寸变大，而清理时人也必须站到注射成形机的空间狭小的机台上面，操作非常的不方便。

因为人力成本的上升，很多的生产操作都用机器人代替工人。比如注射成形机的落料工作，很多都是由机器人完成。但是机器人取出模具中的产品时，往往是将机器手运行到开模空间的上方，然后往下抓取产品再往上复位，接着移动至收集产品的区域的上方，再慢慢往下移动实现放置产品，最后由再往上移动，这样上上下下的移动将耗费大量的时间，导致一个机器人难以跟上生产节拍。

现在很多的产品都是用成形机加工出来的，比如注射成形机，现有很多的注射成形机、压铸机是采用机械锁模结构，机械锁模必须在动板的左侧设有机械锁模机构，这样就占有了大量的左侧空间。

现有的人力成本非常的高，所以很多的厂商都使用上机器人抓取产品，但是就算是机器人抓取也要将产品抓取到成形机的前侧，成形机的前侧往往是工作人员工作、行走的区域，这就容易发生安全事故了。

因此，本领域技术人员往往在收集产品的区域上放置一些缓冲材料，让机器人移动至收集产品的区域的上方时直接放开机械手，让产品自由掉落，但是由于机械人的定位精准，所以产品每次掉落的位置都是相同的，这样相邻两次掉落的产品就很容易相互碰伤。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是：提供一种螺杆料筒可转动的注射式成形机。

本发明解决其技术问题的解决方案是：

一种注射成形机,包括成形机机架，所述成形机机架上设有定板，成形机机架的左侧连接有围闭组件，成形机机架上设有若干个液压油缸，所述液压油缸整体设在定板的右侧，所述液压油缸的伸缩端设在定板的左侧，液压油缸的伸缩端上设有动板，动板的行程左侧设有产品收集空间，所述产品收集空间设在围闭组件内；定板的中部设有射嘴伸入孔，所述射嘴伸入孔的四周环绕有至少两个油缸安装孔，至少有两个油缸安装孔的连线穿过射嘴伸入孔的孔轴；每两个连线穿过射嘴伸入孔的孔轴的油缸安装孔称为一个安装组，油缸安装孔内连接有液压油缸，动板设在定板的左侧，液压油缸的伸缩端与动板连接，定板内设有板内油路，所述板内油路的开口设在油缸安装孔的孔壁上，定板上还设有通油口，所述通油口与所有的板内油路连通，定所述油缸安装孔内均设有液压油缸，液压油缸上设有第一油口，所述第一油口与板内油路在油缸安装孔上的开口连通；包括四个位于矩形四个角点上的油缸安装孔；所述通油口设在定板的侧面上；板内油路将所有的油缸安装孔依次相连；

成形机机架上设有可转动的注射台，所述可转动的注射台设在定板的右侧，所述可转动的注射台包括：

设在成形机机架上的转轴底座板，还包括上轴承、下轴承，转轴底座板上设有转轴套，转轴套的筒腔内设有射台转轴，上轴承、下轴承均设在射台转轴、转轴套之间，转轴套的筒腔腔壁上设有中凸筋，中凸筋设在上轴承、下轴承之间，转轴套的外侧设有下凸筋，下轴承设在下凸筋的上方，转轴套的上侧设有上外螺纹段，上外螺纹段上设有下螺母，下螺母设在上轴承的上方，上轴承、中凸筋、下轴承均被压在下螺母与下凸筋之间，上轴承的外圈、下轴承的外圈均与中凸筋连接，上轴承的内圈与下螺母连接，下轴承与下凸筋连接，射台转轴悬空在转轴底座板之上；射台转轴固定连接有转轴盖，转轴盖与转轴套间隙配合，转轴盖上固定连接有螺杆料筒，螺杆料筒的左端设有射嘴，所述射嘴与射嘴伸入孔共轴设置。

作为上述方案的进一步改进，所述围闭组件包括连接在一起的设在前侧的前围闭板、设在左侧的左围闭板、设在后侧的后围闭板。

作为上述方案的进一步改进，可转动的注射台：

中凸筋、下凸筋均呈环状；上外螺纹段上还设有与下螺母抵接的上螺母，上螺母位于下螺母的上方；还包括轴向锁紧螺栓，下螺母的端面上设有内螺纹孔，上螺母上设有通过孔，轴向锁紧螺栓的大头部与上螺母抵接，轴向锁紧螺栓的螺纹段穿过通过孔与内螺纹孔连接，通过孔的周向尺寸大于内螺纹孔的公称尺寸；转轴盖与转轴套可拆式连接；转轴盖设有被套部/套接部，对应地转轴套设有套接部/被套部，套接部套住被套部，套接部上设有销钉孔，被套部上设有定位部，销钉孔内可拆式连接有销钉，销钉的头部穿过销钉孔与定位部抵接；所述定位部为定位孔，所述被套部设在转轴盖上的往下延伸的定位环，定位孔设在定位环的外侧壁上，定位环伸入转轴套内，转轴套套住被套部的部分称为所述的套接部；套接部的外侧面固定连接有连接架，连接架上设有压紧螺纹孔，压紧螺纹孔内螺纹连接有压紧螺栓，压紧螺栓的尾部与销钉的头部抵接，压紧螺栓上设有压紧螺母，压紧螺母与连接架抵接。

作为上述方案的进一步改进，还包括设在产品收集空间内的产品缓冲装置、位于产品缓冲装置上方的产品抓取机器人；

产品缓冲装置：

包括基板，基板上方用转轴连接有往前倾斜的接物板，所述转轴设在接物板的前侧边缘的后侧，接物板的上表面设有接物区，所述接物区设在转轴和接物板的前侧边缘之间，转轴的后侧设有与接物板抵接的支撑杆组件，基板与接物板之间设有复位弹簧，所述复位弹簧的弹力将接物板压在支撑杆组件上。

作为上述方案的进一步改进，所述复位弹簧为扭力弹簧，基板或接物板上设有定位轴，所述复位弹簧套在定位轴上；所述转轴即为所述的定位轴；所述支撑杆组件包括支持杆、设在支持杆上侧的物板滚轮，物板滚轮的滚动面与接物板的下表面抵接；基板连接有升降组件，所述升降组件设在基板的下方；升降组件包括升降座，升降座内设有调节伸缩杆，调节伸缩杆的伸缩端与基板连接；升降座上设有调节架，调节架与支撑杆组件可拆式连接；基板的底面固定连接有竖直设置的升降导向柱，所述升降导向柱与升降座滑动连接，所述升降导向柱设在调节伸缩杆的旁侧。

作为上述方案的进一步改进，板内油路将所有的油缸安装孔依次相连从而形成统一通油油路，位于统一通油油路首端、末端的油缸安装孔称为端安装孔，端安装孔内设有一个内油路的开口，余下的油缸安装孔称为中安装孔，端安装孔内设有一个内油路的开口，端安装孔内设有的液压油缸具有一个第一油口，中安装孔内设有两个内油路的开口，中安装孔内的液压油缸具有两个在液压油缸内直接相通的第一油口，中安装孔内的第一油口与内油路的开口一一对应连通。

作为上述方案的进一步改进，板内油路将所有的油缸安装孔依次相连从而形成统一通油油路，所有的油缸安装孔内设有两个内油路的开口，所述液压油缸具有两个在液压油缸内直接相通的第一油口，第一油口与内油路的开口一一对应连通，位于统一通油油路首端、末端的油缸安装孔称为端安装孔，端安装孔内设有一个内油路的开口，余下的油缸安装孔称为中安装孔，端安装孔内的液压油缸的其中一个第一油口被封堵。

作为上述方案的进一步改进，板内油路将所有的油缸安装孔依次相连从而形成统一通油油路，统一通油油路所有的油缸安装孔内设有两个内油路的开口，所述液压油缸具有两个在液压油缸内直接相通的第一油口，第一油口与内油路的开口一一对应连通。

作为上述方案的进一步改进，所述的液压油缸至少有一个为双缸油缸，所述的双缸油缸具有如下的结构：

包括从左到右依次连接的大缸左盖组件、大缸外套管、大缸右盖组件、小缸外套管、小缸右盖组件，大缸左盖组件与油缸安装孔连接，大缸左盖组件上设有第一过孔，大缸右盖组件上设有第二过孔，小缸右盖组件上设有第三过孔，第一过孔内设有第一伸缩杆，第一伸缩杆穿过第一过孔伸入大缸外套管的管腔内，第一伸缩杆与大缸左盖组件滑动密封连接，第一伸缩杆的右侧设有第一活塞，第一活塞与大缸外套管的管腔滑动密封连接，第一活塞与大缸左盖组件之间设有第一油腔，大缸外套管或大缸左盖组件上设有与第一油腔连通的第一油口，第一伸缩杆内设有第一通油道，第一活塞内设有安装腔，所述安装腔内设有插装阀，插装阀的c口与第一通油道连通，插装阀的b口与第一油腔连通，第一活塞固定连接有第二套杆，第二套杆的外周壁与第二过孔滑动密封连接，第一活塞与大缸右盖组件之间设有第二油腔，第二油腔与插装阀的a口连通，小缸外套管的管腔内设有第三定杆，第三定杆的左侧与第二套杆的管腔滑动密封连接，第三定杆内设有第二通油道，第二通油道与第二油腔相互隔离，大缸右盖组件上设有与第二油腔连通的第四油口，第三定杆的右侧与小缸右盖组件密封连接，第二通油道上设有第三油口，小缸外套管的管腔腔壁与第三定杆的外壁之间设有供第二套杆伸入的伸入间隙，第二套杆与大缸右盖组件滑动密封连接，第一伸缩杆上设有与第一通油道连通的第二油口；所述插装阀包括滑块、推力弹簧，插装阀还包括具有a口、b口、c口的外套，c口、a口分别设置在外套的左端、右端，b口设在外套的套壁上，外套设在第一伸缩杆与安装腔右侧腔壁之间，外套内设有所述滑块，推力弹簧设在滑块、第一伸缩杆之间，外套的左侧、右侧均安装腔密封连接，b口设在外套的中部，外套上设有第一密封部，滑块上设有第二密封部，第一密封部与第二密封部在推力弹簧的推力下硬对硬密封，所述第一密封部与第二密封部均设在b口的右侧。

本发明的有益效果是：可转动的注射台的设置能让螺杆料筒往前后方向转动，让螺杆料筒伸出机台外，这样能很方便操作人员对螺杆进行更换和维护，而且也能缩短螺杆料筒的左右移动的距离，缩小注射成形机的安装尺寸。本发明用于成形机。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单说明。显然，所描述的附图只是本发明的一部分实施例，而不是全部实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他设计方案和附图。

图1是本发明实施例的双缸油缸的第一伸缩杆往左伸出的结构示意图；

图2是本发明实施例的双缸油缸的第一伸缩杆往右收缩的结构示意图；

图3是本发明实施例的插装阀的结构示意图；

图4是本发明实施例的成形机定板的结构示意图；

图5是本发明实施例的连接有动板的立体结构示意图；

图6是本发明实施例的整体俯视结构示意图；

图7是本发明实施例的可转动注射台的螺杆料筒往前转动90度时的左视剖视结构示意图；

图8是本发明实施例的产品收集装置的左视结构示意图。

具体实施方式

以下将结合实施例和附图对本发明的构思、具体结构及产生的技术效果进行清楚、完整地描述，以充分地理解本发明的目的、特征和效果。显然，所描述的实施例只是本发明的一部分实施例，而不是全部实施例，基于本发明的实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下所获得的其他实施例，均属于本发明保护的范围。另外，文中所提到的所有联接/连接关系，并非单指构件直接相接，而是指可根据具体实施情况，通过添加或减少联接辅件，来组成更优的联接结构。本发明中的各个技术特征，在不互相矛盾冲突的前提下可以交互组合。

参照图1至图8，这是本发明的实施例，具体地：

一种注射成形机,包括成形机机架，所述成形机机架上设有定板201，成形机机架的左侧连接有围闭组件，成形机机架上设有若干个液压油缸，所述液压油缸整体设在定板201的右侧，所述液压油缸的伸缩端设在定板201的左侧，液压油缸的伸缩端上设有动板301，动板301的行程左侧设有产品收集空间，所述产品收集空间设在围闭组件内。由于采用了液压油缸来驱动动板，而定板的右侧的成形机机架上本身就有长度较长的呈左右设置的螺杆料筒，所以不会增加右侧的空间，但是这样就节省了原先机械锁模机构所占用的空间，让本发明的整体占用空间变小。定板201的中部设有射嘴伸入孔202，所述射嘴伸入孔202的四周环绕有至少两个油缸安装孔204，定板201内设有板内油路203，所述板内油路203的开口设在油缸安装孔204的孔壁上，定板201上还设有通油口205，所述通油口205与所有的板内油路203连通。所述油缸安装孔204内均设有液压油缸，液压油缸上设有第一油口151，所述第一油口151与板内油路203在油缸安装孔204上的开口连通。由于通油口与所有的板内油路连通，所以只要通油口的油压会直接地、同时地作用于各个液压油缸，从而实现所有的液压油缸同步动作。通过定板就能很好地同步驱动所有的液压油缸。而且，将所有液压油缸相连的板内油路是设置在定板内的，所以就没有繁杂的各种油路管道，而通油口连接的油路管道只有一条，非常便于固定。

成形机机架上设有可转动的注射台，所述可转动的注射台设在定板的右侧，所述可转动的注射台包括：

包括转轴底座板701，还包括上轴承708、下轴承709，转轴底座板701上设有转轴套702，转轴套702的筒腔内设有射台转轴703，上轴承708、下轴承709均设在射台转轴703、转轴套702之间，转轴套702的筒腔腔壁上设有中凸筋705，中凸筋705设在上轴承708、下轴承709之间，转轴套702的外侧设有下凸筋706，下轴承709设在下凸筋706的上方，转轴套702的上侧设有上外螺纹段，上外螺纹段上设有下螺母707，下螺母707设在上轴承708的上方，上轴承708、中凸筋705、下轴承709均被压在下螺母707与下凸筋706之间，上轴承708的外圈、下轴承709的外圈均与中凸筋705连接，上轴承708的内圈与下螺母707连接，下轴承709与下凸筋706连接，射台转轴703悬空在转轴底座板701之上。这样就能让设在成形机机架上的螺杆料筒110往前后方向转动，螺杆料筒110设在定板的右侧，让螺杆料筒伸出机台外，这样能很方便操作人员对螺杆进行更换和维护，而且也能缩短螺杆料筒的左右移动的距离，缩小注射成形机的安装尺寸。螺杆料筒的重力主要有上轴承来承担，上轴承、下轴承相互配合能很好地实现径向和轴向的定位。可转动的注射台，能很好地弥补液压油缸缩小了螺杆料筒周围的维护空间的不良后果，而且能实现很方便的维修。

为了加强强度、保证转动顺畅，本实施例的中凸筋705、下凸筋706均呈环状。

本实施例的上外螺纹段上还设有与下螺母707抵接的上螺母711，上螺母711位于下螺母707的上方。这样就能很好地实现下螺母的防滑。

为了进一步地防滑，本实施例还包括轴向锁紧螺栓，下螺母707的端面上设有内螺纹孔7071，上螺母711上设有通过孔7111，轴向锁紧螺栓的大头部与上螺母711抵接，轴向锁紧螺栓的螺纹段穿过通过孔7111与内螺纹孔7071连接，通过孔7111的周向尺寸大于内螺纹孔7071的公称尺寸，所以能让上螺母711压紧下螺母707的同时，能让轴向锁紧螺栓的大头部压紧上螺母，从而实现上螺母和下螺母之间的防松。

为了便于连接螺杆料筒，本实施例还包括与射台转轴703固定连接的转轴盖719，转轴盖719与转轴套702间隙配合。

转轴盖719上表面连接有所述的螺杆料筒。

实际使用时，螺杆料筒的射嘴是顶住模具的，只要模具定位了，螺杆料筒是不会自由转动的，但是为了防止螺杆料筒在注射台移动过程中会发生转动，转轴盖719与转轴套702可拆式连接，当维护、维修螺杆料筒时，让转轴盖719与转轴套702处于分离状态，从而实现螺杆料筒的转动，对应地让转轴盖719与转轴套702相互固定时，能防止螺杆料筒转动，而且在维护、维修时，也需要螺杆料筒保证被固定的状态。

本实施例转轴盖719与转轴套702可拆式连接采用如下的结构，转轴盖719设有被套部，对应地转轴套702设有套接部，套接部套住被套部，套接部上设有销钉孔，被套部上设有定位部，销钉孔内可拆式连接有销钉7112，销钉7112的头部穿过销钉孔与定位部抵接。

具体地，所述定位部为定位孔，所述被套部设在转轴盖719上的往下延伸的定位环，定位孔设在定位环的外侧壁上，定位环伸入转轴套702内，转轴套702套住被套部的部分称为所述的套接部。这样可以很方便地设置多个定位孔，这样能将螺杆料筒固定在不同的转动角度上。

本实施例的套接部的外侧面固定连接有连接架712，连接架712上设有压紧螺纹孔，压紧螺纹孔内螺纹连接有压紧螺栓713，压紧螺栓713的尾部与销钉7112的头部抵接，压紧螺栓713上设有压紧螺母714，压紧螺母714与连接架712抵接。这样能很方便地实现销钉7112的防松。

本实施例所述围闭组件包括连接在一起的设在前侧的前围闭板302、设在左侧的左围闭板303、设在后侧的后围闭板304。这样能很好地将工作人员隔离在产品收集空间外。

还包括设在产品收集空间内的产品缓冲装置、位于产品缓冲装置上方的产品抓取机器人；产品抓取机器人的末端执行器会在模具与产品收集空间内运行，所以不会伤及成形机旁侧的工作人员；

产品缓冲装置,包括基板601，基板601上方用转轴连接有往前倾斜的接物板602，所述转轴设在接物板602的前侧边缘的后侧，接物板602的上表面设有接物区，所述接物区设在转轴和接物板602的前侧边缘之间，转轴的后侧设有与接物板602抵接的支撑杆组件，基板601与接物板602之间设有复位弹簧603，所述复位弹簧603的弹力将接物板602压在支撑杆组件上。产品从高处跌落到接物区时，产品的冲击力会让接物板的前倾角度加大，让产品的动能转化为复位弹簧的弹性势能，这就能让产品下落到收集产品区域时的速度降低，避免产品相互自己碰伤。本发明的支撑杆组件可让接物板保持倾角。

为了便于安装，本实施例所述复位弹簧603为扭力弹簧，基板601或接物板602上设有定位轴，所述复位弹簧603套在定位轴上。所述转轴即为所述的定位轴。

本实施例所述支撑杆组件包括支持杆604、设在支持杆604上侧的物板滚轮605，物板滚轮605的滚动面与接物板602的下表面抵接。物板滚轮605与接物板602滚动连接，大大减少摩擦声音，使得本实施例工作时非常的安静。

为了适应不同的产品的缓冲要求，基板601连接有升降组件，所述升降组件设在基板601的下方。

本实施例的升降组件包括升降座608，升降座608内设有调节伸缩杆606，调节伸缩杆606的伸缩端与基板601连接。通过让调节伸缩杆606伸长和缩短就能实现高度的调节。

为了便于调节接物板的前倾角度，升降座608上设有调节架607，调节架607与支撑杆组件可拆式连接。

为了让基板601在受到产品冲击时能保持稳定，基板601的底面固定连接有竖直设置的升降导向柱609，所述升降导向柱609与升降座608滑动连接，所述升降导向柱609设在调节伸缩杆606的旁侧。

本实施例包括四个位于矩形四个角点上的油缸安装孔204。这样能让动板更好更稳定地移动。

本实施例的通油口205设在定板201的侧面上。这样能更好地便于固定油路管道。

本实施例的板内油路203将所有的油缸安装孔204依次相连，这样加工方便。

可以让板内油路203将所有的油缸安装孔204依次相连从而形成统一通油油路，位于统一通油油路首端、末端的油缸安装孔204称为端安装孔，端安装孔内设有一个内油路的开口，余下的油缸安装孔204称为中安装孔，端安装孔内设有一个内油路的开口，端安装孔内设有的液压油缸具有一个第一油口151，中安装孔内设有两个内油路的开口，中安装孔内的液压油缸具有两个在液压油缸内直接相通的第一油口151，中安装孔内的第一油口151与内油路的开口一一对应连通。

而本实施例采用的是板内油路将所有的油缸安装孔依次相连从而形成统一通油油路，所有的油缸安装孔内设有两个内油路的开口，所述液压油缸具有两个在液压油缸内直接相通的第一油口，第一油口与内油路的开口一一对应连通，位于统一通油油路首端、末端的油缸安装孔称为端安装孔，端安装孔内设有一个内油路的开口，余下的油缸安装孔称为中安装孔，端安装孔内的液压油缸的其中一个第一油口被封堵。这样便于清理内油路，可让内油路呈直线设置，便于加工。

所述的液压油缸至少有一个为双缸油缸，所述的双缸油缸具有如下的结构：包括从左到右依次连接的大缸左盖组件111、大缸外套管112、大缸右盖组件113、小缸外套管114、小缸右盖组件115，大缸左盖组件与油缸安装孔204连接，大缸左盖组件111上设有第一过孔，大缸右盖组件113上设有第二过孔，小缸右盖组件115上设有第三过孔，第一过孔内设有第一伸缩杆121，第一伸缩杆121穿过第一过孔伸入大缸外套管112的管腔内，第一伸缩杆121与大缸左盖组件111滑动密封连接，第一伸缩杆121的右侧设有第一活塞131，第一活塞131与大缸外套管112的管腔滑动密封连接，第一活塞131与大缸左盖组件111之间设有第一油腔141，大缸外套管112或大缸左盖组件111上设有与第一油腔141连通的第一油口151，第一伸缩杆121内设有第一通油道161，第一活塞131内设有安装腔，所述安装腔内设有插装阀17，插装阀17的c口与第一通油道161连通，插装阀17的b口与第一油腔141连通，第一活塞131固定连接有第二套杆122，第二套杆122的外周壁与第二过孔滑动密封连接，第一活塞131与大缸右盖组件113之间设有第二油腔142，第二油腔142与插装阀17的a口连通，小缸外套管114的管腔内设有第三定杆132，第三定杆132的左侧与第二套杆122的管腔滑动密封连接，第三定杆132内设有第二通油道162，第二通油道162与第二油腔142相互隔离，大缸右盖组件113上设有与第二油腔142连通的第四油口154，第三定杆132的右侧与小缸右盖组件115密封连接，第二通油道162上设有第三油口153，小缸外套管114的管腔腔壁与第三定杆132的外壁之间设有供第二套杆122伸入的伸入间隙，第二套杆122与大缸右盖组件113滑动密封连接，第一伸缩杆121上设有与第一通油道161连通的第二油口152。

让所述插装阀17包括滑块172、推力弹簧173，插装阀17还包括具有a口、b口、c口的外套171，c口、a口分别设置在外套171的左端、右端，b口设在外套171的套壁上，外套171设在第一伸缩杆121与安装腔右侧腔壁之间，外套171内设有所述滑块172，推力弹簧173设在滑块、第一伸缩杆121之间，外套171的左侧、右侧均安装腔密封连接，b口设在外套171的中部，外套171上设有第一密封部，滑块172上设有第二密封部，第一密封部与第二密封部在推力弹簧173的推力下硬对硬密封，所述第一密封部与第二密封部均设在b口的右侧。所述第一密封部与第二密封部硬对硬密封，所述硬对硬密封为两个密封构件的相抵实现密封部位均由硬质材料制成，本实施例特别地采用较好的线密封连接。使得其具有如下的工作状态：

快速锁模状态：

还包括油存储箱，还包括通过插装阀17将第一油口151、第四油口154连通的快速收缩油通路，所述快速收缩油通路上设有往第一油口151供油的油泵，第一油口151、第四油口154通过插装阀17连通，第四油口154与关闭的阀门连接，第二油口152、第三油口153与油存储箱连通。此时插装阀打开，第一油腔、第二油腔内的油能实现快速地转移，故能快速地锁模。让第二油口152、第三油口153的油流入到存储箱内。

快速开模状态：

还包括通过插装阀17将第三油口153、第四油口154连通的快速开模油通路，所述快速开模油通路上设有往第三油口153供油的油泵，第四油口154与关闭的阀门连接。本实施例的插装阀是线密封的，所以在第一油腔的高压下，能够自动打开，这样就能实现少量的油泄漏，此时插装阀打开，第一油腔内的油在油泵的作用下，快速地进入第二油通道中，这样就实现了快速开模。

本实施例还包括油存储箱，让快速开模状态下，第二油口152与油存储箱连通，让第二油口152的油流入油存储箱内，第一油口151与关闭的阀门连接。

高压开模状态：

油存储箱，第三油口153与油泵连接，第二油口152、第四油口154均与油存储箱连通，第一油口151与关闭的阀门连接。由于第一油口151关闭第三油口153会将第一伸缩杆121强行往左推，而本实施例的插装阀是线密封的，所以在第一油腔的高压下，能够自动打开，这样就能实现少量的油泄漏，从而实现慢速、高压的开模，b口的高压让滑块打开，是本领域首创，巧妙地利用线密封在高压下容易出现油泄漏的原理。

高压锁模状态：

还包括油存储箱，第一油口151、第二油口152均与油泵连接，第三油口153、第四油口154与油存储箱连通。第一油口151、第二油口152同时进高压油，插装阀关闭，第一活塞的受力面积变大，且第四油口只能被动放油，所以第一伸缩杆动作缓慢，但是锁模力大。

小缸外套管114或小缸右盖组件115上设有与伸入间隙连通的第五油口155。单独往第五油口155通入高压油，由于伸入间隙较小，能让第一伸缩杆的移动速度更快。

以上对本发明的较佳实施方式进行了具体说明，但本发明并不限于所述实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明精神的前提下还可作出种种的等同变型或替换，这些等同的变型或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。