一种常压双腔模具的制作方法

本发明涉及清洁洁具生产模具技术领域，具体涉及一种常压双腔模具。

背景技术：

注塑成型又称注射模塑成型，它是一种注射兼模塑的成型方法。是在一定温度下，通过螺杆搅拌完全熔融的塑料材料，将熔融后的材料射入模腔，经冷却固化后，得到成型品的方法。该方法适用于形状复杂部件的批量生产，是重要的加工方法之一。

注塑成型方法的优点是生产速度快、效率高，操作可实现自动化，花色品种多，形状可以由简到繁，尺寸可以由大到小，而且制品尺寸精确，产品易更新换代，能成形状复杂的制件，注塑成型适用于大量生产与形状复杂产品等成型加工领域，特别是洁具生产加工领域，然而传统的洁具生产加工中多采用常压单腔模具，在加工时造成周转周期长，故模具周转率上较低导致产出率也较低，不利于生产加工。

技术实现要素：

针对现有技术中所存在的不足，本发明提供了一种常压双腔模具，其解决了现有技术中洁具加工普遍采用单腔模具而造成生产效率较低的问题。

为实现上述目的，本发明采用了如下的技术方案：一种常压双腔模具，包括工作台，工作台上设有底模板，所述底模板上垂直固定设置隔模板，于隔模板两侧的底模板上对称且滑动地设置侧模板，于隔模板、侧模板上设置顶模板，隔模板、底模板、顶模板、侧模板之间形成用于注塑的模腔，工作台上设置驱使侧模板滑动的动力装置，所述动力装置包括设于工作台上的盒体、插接入盒体的气缸，盒体内底壁上固定设有定齿条，定齿条上设与之啮合的齿轮，齿轮上设与之啮合的动齿条，气缸的缸体设于远离侧模板侧的盒体侧壁，气缸的活塞杆向盒体内水平延伸并接于齿轮孔，动齿条一端向盒体外延伸并滑动连接气缸的缸体，动齿条另一端穿出盒体后接于侧模板上。

进一步地，侧模板的底部设与工作台接触的支撑轮。

进一步地，所述气缸的缸体上设有滑槽，动齿条通过滑块与滑槽活动连接。

进一步地，气缸的缸体通过支撑杆接于工作台。

进一步地，所述顶模板通过固定螺栓与侧模板、隔模板固接。

进一步地，所述齿轮的齿轮孔内设轴，气缸的活塞杆与轴相连。

进一步地，盒体通过固定座设于工作台上。

综上，相比于现有技术，本发明具有如下有益效果：

①两个侧模板能够与隔模板、底模板、顶模板配合形成两个模腔，实现单模双产品的生产，提升了生产效率；

②气缸驱动齿轮动作，从而使动齿条带动侧模板滑动，实现开模与合模操作的便捷化、自动化，再次提升工作效率，提高生产效率

③定齿条的运动距离是齿轮运动距离的两倍，工作时节省操作空间；

④支撑轮使侧模板的运动更加顺畅、安全，增强了生产的安全性能和生产效率；

⑤固定螺栓使合模时顶模板与侧模板、隔模板结合更加严密，注塑效果更佳。

附图说明

图1为本发明常压双腔模具的结构示意图。

图2为本发明动力装置的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步的说明。

如图1至图2所示，一种常压双腔模具，包括工作台1，工作台1上设有底模板2，所述底模板2上垂直固定设置隔模板3，于隔模板3两侧的底模板2上对称且滑动地设置侧模板4，具体到本实施例，侧模板4底部设有滑块，底模板2顶面开设滑槽，侧模板4通过滑块在底模板2的滑槽内滑动，同时侧模板4的底部设与工作台1接触的支撑轮7，支撑轮既可以支撑侧模板4，减轻底模板2压力，又能增强侧模板4的滑动效率，使侧模板4关于隔模板3的往复运动更加顺畅，于隔模板3、侧模板4上设置顶模板5，隔模板3、底模板2、顶模板5、侧模板4之间形成用于注塑的模腔，本实施例中，模腔为蹲便器状，当侧模板4往隔模板3滑动至规定位置时，隔模板3、底模板2、顶模板5、侧模板4之间形成蹲便器状的模腔。

在侧模板4、隔模板3顶部均设置有螺栓盲孔，在与侧模板4、隔模板3的螺栓盲孔对应的顶模板5上设螺栓通孔，所述顶模板5通过插入螺栓通孔、螺栓盲孔的固定螺栓10与侧模板4、隔模板3固接，通过螺栓通孔、螺栓盲孔的配合定位，确定前述侧模板4往隔模板3滑动的规定位置，也即当固定螺栓10插入螺栓通孔、螺栓盲孔使顶模板5固定于侧模板4、隔模板3时，隔模板3、底模板2、顶模板5、侧模板4之间形成蹲便器状的模腔。

工作台1上设置驱使侧模板4滑动的动力装置6，所述动力装置6包括设于工作台1上的盒体61、插接入盒体61的气缸62，盒体61通过固定座11设于工作台1上，固定座11为泡沫材料制成，可以减振，盒体61内底壁上固定设有定齿条63，定齿条63上设与之啮合的齿轮64，齿轮64上设与之啮合的动齿条65，参见图2，气缸62的缸体622设于远离侧模板4侧的盒体61侧壁，也即缸体622一部分插入盒体61内，缸体622另一部分在盒体61外，为加强缸体622的安装稳固性，在盒体61外的缸体底部设支撑杆9，气缸62的缸体622通过支撑杆9接于工作台1。

气缸62的活塞杆621向盒体61内水平延伸并接于齿轮孔，具体到本实施例中，所述齿轮64的齿轮孔内设轴，气缸62的活塞杆621与轴相连，齿轮64套设在轴上，活塞杆621的运动可以通过轴驱使齿轮64转动；动齿条65一端向盒体61外延伸并滑动连接气缸62的缸体622，动齿条65另一端穿出盒体61后接于侧模板4上，动齿条65两端均延伸出盒体61外，即盒体61对动齿条65的运动起到限位作用，使其只能水平运动。具体到本实施例，所述气缸62的缸体622上设有滑槽，动齿条65通过滑块8与滑槽活动连接。

对发明所述的动力装置6数量为二，两个动力装置6关于隔模板3对称设置。

本实施例的工作过程具体如下：首先驱动气缸62的活塞杆621向隔模板3方向动作，则活塞杆621带动齿轮64转动，齿轮64驱使动齿条65带动侧模板4向隔模板3滑动，当到达指定位置后，气缸62停止工作，然后通过固定螺栓10使顶模板5固定于侧模板4、隔模板3上，此时隔模板3、底模板2、顶模板5、侧模板4之间形成蹲便器状的模腔完成合模，然后通过设于顶模板5的注射口将熔融后的材料注入模腔内，待材料冷却固化后，驱动气缸62的活塞杆621向远离隔模板3方向动作，则活塞杆621带动齿轮64转动，齿轮64驱使动齿条65带动侧模板4向远离隔模板3滑动实现开模，一模双产品，效率高且安全。如何驱动气缸62运动以及如何使隔模板3、底模板2、顶模板5、侧模板4之间形成蹲便器状的模腔，也即如何确定规定位置，现有技术已有涉及，本领域技术人员可参考，也与本技术的发明点无关，此处不再赘述。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

技术特征：

技术总结
本发明提出了一种常压双腔模具，包括工作台，工作台上设有底模板，底模板上垂直固定设置隔模板，于隔模板两侧的底模板上对称且滑动地设置侧模板，于隔模板、侧模板上设置顶模板，隔模板、底模板、顶模板、侧模板之间形成用于注塑的模腔，工作台上设置驱使侧模板滑动的动力装置。本发明的有益效果：两个侧模板能够与隔模板、底模板、顶模板配合形成两个模腔，实现单模双产品的生产，提升了生产效率。

技术研发人员：王长汉
受保护的技术使用者：湖北宜都市兴达陶瓷有限公司
技术研发日：2018.11.26
技术公布日：2019.01.11