一种带钢衬的双层材料异型材挤出模具的制作方法

本发明涉及塑胶挤出型材用模具技术领域，具体涉及一种带钢衬的双层材料异型材挤出模具。

背景技术：

已知的，带有钢衬及内层发泡层的异型材，其保温、隔音及机械刚度、强度均好于普通的带内层发泡材料的异型材；但现有的双层材料挤出模具只能生产有内层发泡层的异型材，无法在挤出生产的同时内置钢衬，只能在挤出异型材生产完成后，通过后续工序将钢衬压入异型材的内发泡层内，因此带有钢衬及内层发泡层的异型材存在生产周期长、效率低、成本高的问题。

技术实现要素：

为了克服背景技术中的不足，本发明公开了一种带钢衬的双层材料异型材挤出模具，其在口模板的头部增加带有内、外层材料进胶口和钢衬入口的支架，然后再经过口模板七、口模板六、口模板五、口模板四、口模板三、口模板二、口模板一的内、外层材料流道的过度变换，最终形成了带钢衬的双层材料异型材；另外在口模板二上连接的小镶件延伸进入定型模内，使内层发泡材料的发泡过程在定型模中进行，防止内层发泡材料因提前发泡挤压外层材料，导致外层材料进入定型模时阻力大的问题，因此具有极高的生产效率。该发明通过一套挤出模具，一次完成带钢衬的双层材料异型材生产，节省了以往需通过后续工序将钢衬压入异型材的内发泡层的过程，因此具有生产周期短、成本低的优点。

为了实现所述发明目的，本发明采用如下技术方案：一种带钢衬的双层材料异型材挤出模具，其特征是：包括支架、口模板七、口模板六、口模板五、口模板四、口模板三、口模板二、口模板一、小镶件；所述支架为上部两侧带斜面的板状，左侧斜面有外层材料进胶口，外层材料进胶口在支架内分为两条圆形外层材料流道；右侧斜面有内层发泡材料进胶口，内层发泡材料进胶口在支架内分为两条圆形内层发泡材料流道；支架上部中间有钢衬入口；所述口模板七、口模板六、口模板五、口模板四、口模板三、口模板二为板状，其后板面设置有内、外层材料入口，前板面设置有内、外层材料出口，其中间设置有钢衬通道；所述口模板一为板状，中间设置有通孔，通孔出口形状与挤出的异型材截面外形相同；所述支架、口模板七、口模板六、口模板五、口模板四、口模板三、口模板二、口模板一按顺序上下设置，通过定位销定位，通过螺栓连接，形成了带钢衬的双层材料异型材挤出模具，在挤出模具内有连通的外层材料流道、内层发泡材料流道和钢衬通道；所述小镶件外形为矩形框，中间为钢衬通道，沿矩形框设置有若干内层发泡材料流道，小镶件设置在口模板一的通孔内，与口模板板二连接。

优选的，口模板七的内、外层材料入口的形状、位置、数量与支架的内、外层材料出口的形状、位置、数量相同，内、外层材料出口形状由入口的圆形变为带有圆角的矩形，位置向口模板七的中心移动，数量保持不变；口模板六、口模板五、口模板四、口模板三、口模板二的内、外层材料入口形状、位置、数量与前一块口模板的内、外层材料出口形状、位置、数量相同，内、外层材料出口形状、位置或数量则发生变化;

优选的，口模板板二的外层材料流道在出口处连接为整体，再经口模板板一的挤压、冷却，形成产品的最终外形；内层发泡材料流道在出口处为若干个，仍保持内层发泡材料的受压状态;

优选的，小镶件的内层发泡材料流道的的形状、位置、数量与口模板板二内层发泡材料流道的出口相同，其目的是保持内层发泡材料的受压状态，将内层发泡材料导入定型模内，防止内层发泡材料因提前发泡挤压外层材料，导致外层材料进入定型模时阻力增大，影响生产效率;

优选的，小镶件的下端面延伸进入定型模型腔内，内层发泡材料从小镶件材料出口挤出后，开始迅速发泡膨胀，充填由外层材料和钢衬组成的空腔;

优选的，所述小镶件中间的钢衬通道尺寸大于钢衬外形尺寸，且钢衬通道内侧设置有若干凸起，以减小钢衬与通道之间的摩擦。

由于采用如上所述的技术方案，本发明具有如下有益效果：本发明公开的一种带钢衬的双层材料异型材挤出模具，其通过在口模板的头部增加带有内、外层材料进胶口和钢衬入口的支架，然后再经过各个口模板内、外层材料流道的过度变换，最终形成了带钢衬的双层材料异型材；另外在口模板二上连接的小镶件延伸进入定型模内，使内层发泡材料的发泡过程在定型模中进行，防止内层发泡材料因提前发泡挤压外层材料，导致外层材料进入定型模时阻力大的问题，因此具有极高的生产效率。该发明通过一套挤出模具，一次完成带钢衬的双层材料异型材生产，节省了以往需通过后续工序将钢衬压入异型材的内发泡层的过程，因此具有生产周期短、效率高、成本低的优点。

附图说明

图1为带钢衬的双层材料异型材挤出模具结构示意图；

图2为支架俯视结构示意图；

图3为口模板七内、外层材料流道结构示意图；

图4为口模板六内、外层材料流道结构示意图；

图5为口模板五内、外层材料流道结构示意图；

图6为口模板四内、外层材料流道结构示意图；

图7为口模板三内、外层材料流道结构示意图；

图8为口模板二内、外层材料流道结构示意图；

图9为口模板一结构示意图；

图10为小镶件结构示意图；

图11为c局部放大结构示意图。

图中：1、支架；2、口模板七；3、口模板六；4、口模板五；5、口模板四；6、口模板三；7、口模板二；8、口模板一；9、小镶件；10、外层材料流道；11、内层发泡材料流道；12、钢衬；13、外层材料进胶口；14、内层发泡材料进胶口；15、钢衬入口；16、定型模。

具体实施方式

通过下面的实施例可以详细的解释本发明，公开本发明的目的旨在保护本发明范围内的一切技术改进。

一种带钢衬的双层材料异型材挤出模具，包括支架1、口模板七2、口模板六3、口模板五4、口模板四5、口模板三6、口模板二7、口模板一8、小镶件9；所述支架1为上部两侧带斜面的板状，左侧斜面有外层材料进胶口13，外层材料进胶口13在支架1内分为两个圆形外层材料流道；右侧斜面有内层发泡材料进胶口14，内层发泡材料进胶口14在支架1内分为两个圆形内层发泡材料流道11；支架1上部中间有钢衬入口15；所述口模板七2、口模板六3、口模板五4、口模板四5、口模板三6、口模板二7为板状，其后板面设置有内、外层材料入口，前板面设置有内、外层材料出口，其中间设置有钢衬通道；其中口模板七2的内、外层材料入口形状、位置、数量与支架1的内、外层材料出口形状、位置、数量相同，内、外层材料出口形状由入口的圆形变为带有圆角的矩形，数量保持不变；与此类似，口模板六3、口模板五4、口模板四5、口模板三6、口模板二7的内、外层材料入口形状、位置、数量与前一块口模板的内、外层材料出口形状、位置、数量相同，内、外层材料出口形状、位置或数量则发生变化，其总体趋势是内、外层材料出口形状愈来愈接近最终成品的截面形状；所述口模板一8为板状，中间设置有通孔，通孔出料口形状与挤出的异型材截面外形相同；所述支架1、口模板七2、口模板六3、口模板五）、口模板四5、口模板三6、口模板二7、口模板一8按顺序上下设置，通过定位销定位，通过螺栓连接，形成了带钢衬的双层材料异型材挤出模具，在挤出模具内有连通的外层材料流道、内层发泡材料流道和钢衬通道；所述小镶件9外形为矩形框，中间为钢衬通道，沿矩形框设置有若干内层发泡材料流道10，小镶件与口模板板二7通过焊接连接；小镶件9的下端面延伸进入定型模16型腔内；所述小镶件9中间的钢衬通道尺寸大于钢衬外形尺寸，且钢衬通道内侧设置有若干凸起。

当带钢衬的双层材料异型材挤出模具生产时，外层材料通过塑胶挤压机从支架1的外层材料进胶口13进入外层材料流道10，内层发泡材料通过塑胶挤压机从支架1的内层发泡材料进胶口14进入内层发泡材料流道11，钢衬通过钢衬送料机从支架1的钢衬入口15进入钢衬通道；外层材料经过各个口模板的外层材料流道10，最终从口模板一8的出料口挤出，进入定型模型腔，钢衬经过各个口模板及小镶件9的钢衬通道，进入外层材料的空腔内，内层发泡材料经过各个口模板及小镶件9的内层发泡材料流道11，最终从小镶件9的出料口进入由外层材料和钢衬构成的空腔，并迅速发泡膨胀，填充由外层材料和钢衬构成的空腔，最终生产出带钢衬的双层材料异型材。

本发明未详述部分为现有技术。