一种注塑拔叉的高效模具的制作方法

本实用新型涉及一种模具技术领域，具体说是一种注塑拔叉的高效模具。

背景技术：

目前，用于生产塑料滑轨拨叉的模具一般上模具和下模具组合而成，塑料熔料从模具的水口注入，分两路进行注塑，但这种注塑工艺存在注塑工件数量的局限性，一次注塑工件不多。例如注塑多批量工件（如塑料滑轨拨叉）时，会出现在一定的注塑压力下，工件未端的胶不够，如想未端的胶充盈，离水口最近的工件会起批锋，造成不良品较多，还需要进行处理（例如通过刮除、打磨、抛光、研磨等方式去除），一定程度上影响生产效率。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服上述现有技术的不足，提供了一种能提升工件质量和避免批锋出现，并且提升生产效率的注塑拔叉的高效模具。

本实用新型描述的一种注塑拔叉的高效模具，包括依次连接的顶板、上模具和下模具，其中上模具和下模具之间设有中模具，上模具设有纵向流道和横向流道，纵向流道和横向流道相互连通，上模具还设有注胶腔，注胶腔分别设有进胶口和注胶口，进胶口与横向流道相连通，中模具设有与注胶口相连通的导向胶口，下模具设有成型腔，导向胶口与成型腔相连通并且导向胶口正对成型腔的中部位置。

具体进一步，所述成型腔内设有独立注塑而成的工件，工件的中部位置设有脱胶口，脱胶口朝向导向胶口位置。

具体进一步，所述上模具设有总入胶管，总入胶管的出口与纵向流道的中部位置相连通。

具体进一步，所述总入胶管延伸至顶板的顶面处。

具体进一步，所述注胶口延伸至上模具的底面外。

具体进一步，所述注胶口呈圆锥形状并且延伸至导向胶口内。

具体进一步，所述注胶腔呈锥形状。

具体进一步，所述成型腔之间相互独立。

本实用新型的有益效果是：本结构通过导向胶口正对成型腔的中部位置，实施在成型腔均匀挤入熔料，解决工件未端的胶不够问题；另外，当工件注塑完成后，上模、中模和下模具分离时，在中模分后，实施各个工件的水口料自动从工件取走，实现不需要再一次人工去掉水口料，可提高生产效率。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是本实用新型的上模具结构示意图。

图3是本实用新型的上模具与总入胶管相连接示意图。

图4是本实用新型的上模具结构示意图。

图5是本实用新型的下模具结构示意图。

图6是本实用新型的工件结构示意图。

以下附图的图标说明：

下模具1；成型腔101；工件2；脱胶口201；中模具3；导向胶口301；上模具4；进胶口401；注胶腔402；注胶口403；纵向流道404；横向流道405；顶板5；总入胶管6。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

如图1至图6所示，本实用新型描述的一种注塑拔叉的高效模具，包括依次连接的顶板5、上模具4和下模具1，其中上模具4和下模具1之间设有中模具3，上模具4设有纵向流道404和横向流道405，纵向流道404和横向流道405相互连通，上模具4还设有注胶腔402，注胶腔402分别设有进胶口401和注胶口403，进胶口401与横向流道405相连通，中模具3设有与注胶口403相连通的导向胶口301，下模具1设有成型腔101，导向胶口301与成型腔101相连通并且导向胶口301正对成型腔101的中部位置。本结构通过导向胶口301正对成型腔101的中部位置，实施在成型腔101均匀挤入熔料，解决工件未端的胶不够问题；另外，当工件2注塑完成后，上模、中模和下模具分离时，在中模分后，实施各个工件2的水口料自动从工件取走，实现不需要再一次人工去掉水口料，可提高生产效率。

本实用新型公开了，所述成型腔101内设有独立注塑而成的工件2，工件2的中部位置设有脱胶口201，脱胶口201朝向导向胶口301位置。所述成型腔101之间相互独立，减少批锋出现。

本实用新型公开了，所述上模具4设有总入胶管6，总入胶管6的出口与纵向流道404的中部位置相连通，实施注塑熔料有效输送到纵向流道404内，并且均匀输送的目的。所述总入胶管6延伸至顶板5的顶面处，方便注塑熔料输送。另外，所述注胶口403延伸至上模具4的底面外。所述注胶口403呈圆锥形状并且延伸至导向胶口301内，有效注塑熔料输送，并且有效将水口料，有效工件与水口料分离。所述注胶腔402呈锥形状，提升注塑熔料流速。

上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换或改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。