一种注塑模具机中的涡轮模的制作方法

本实用新型涉及模具设备技术领域，具体为一种注塑模具机中的涡轮模。

背景技术：

注塑模具是一种生产塑胶制品的工具，也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具。注塑成型是批量生产指定形状的复杂部件时用到的一种加工方法，具体指将受热融化的塑料由注塑机高压注入模腔，经冷却固化后，得到成形品。

常见的注塑模具中，尤其是在涡轮的注塑工艺中，例如塑胶件和金属件组合而成的涡轮，通常是先在模具中将塑胶件注入成型后，再将塑胶件安装在金属件上，一般这种工艺都需要至少两套设备，一方面，不仅成批量效率低，满足不了工作需求，其次，塑胶件与金属件配合安装的过程中，比较困难，安装精度低，随之，报废产品率变高，成本增加。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了提供一种注塑模具机中的涡轮模，能够在一台设备上、一次注塑加工工艺中实现注塑金属镶嵌，安装精度高、兼具工艺简单、批量生产、成本低等优点。

为了实现上述发明目的，本实用新型采用了以下技术方案：一种注塑模具机中的涡轮模，包括定固模、动固模，以及注塑管道，所述定固模和动固模安装在注塑机同一个轴心的滑轨上，所述注塑管道包括水管道、蒸汽管道、空气管道、排水管道，所述定固模的中部为模具腔，所述模具腔由注塑型腔和安装腔组成，所述注塑型腔位于安装腔的外环，并且注塑型腔围合安装腔设置，所述注塑型腔的壁面上设置有锥齿，所述安装腔包括扣环和凸台，所述扣环与涡轮的环状扣槽配合连接，所述凸台安装在涡轮的内环中。

作为优选，所述注塑型腔上与动固模形成合膜的面与扣环所在的面齐平；所述注塑型腔的深度与扣环的高度一致；所加工的涡轮的两个端面是齐平的，必须保证注塑型腔所在的面与扣环所在的面齐平以及注塑型腔的深度与扣环的高度一致。

作为优选，所述凸台位于扣环的中心，并且凸台的伸出长度高于扣环所在的面；扣环能够更好的与涡轮金属部件的内环连接，注塑过程中，模具腔内会形成一定的压力，凸环安装在涡轮金属部件的内环中，保证注塑型腔内的塑胶件在成型的过程中能够与涡轮金属部件的外环更加稳固的配合，避免注塑中压力带来的震动影响配合精度。

作为优选，所述扣环和凸台之间开设有沉槽；降低扣环所在的面与动固模合膜时的连接面积，中空的沉槽在分膜时更加容易。

作为优选，所述定固模通过固模板可拆卸式安装在注塑模具机上；维修替换便捷，并且可以生产制造出所需规格的产品。

与现有技术相比，采用了上述技术方案的一种注塑模具机中的涡轮模，具有如下有益效果：

常见的由塑胶件和金属件组成的涡轮都是先将塑胶件注塑成型后再通过另一台设备安装金属部件上，安装精度低，工艺繁琐、而且报废产品率变高，满足不了批量生产要求，随之成本也即增加了，通过在模具腔内设置注塑型腔和安装腔，注塑型腔用于塑胶件的注塑成型，安装腔用于安装金属部件，扣环与涡轮金属部件的扣槽相配合，凸台安装在涡轮的内环中用于固定涡轮金属部件，注塑过程中会产生压力，为了保证配合精度，扣环与扣槽之间扣合，降低压力带来的震动，涡轮金属部件稳稳的安装在安装腔内，凸台一方面也是为了更好的保证金属部件安装在安装腔内的安装精度，那么安装精度提高的同时金属部件与塑胶部件之间的配合精度也随之提高。

附图说明

图1为本实施例中定固模的结构示意图；

图2为本实施例中动固模的结构示意图；

图3为本实施例中注塑成型后涡轮的结构示意图。

附图标记：1、定固模；10、注塑型腔；100、锥齿；11、安装腔；110、扣环；111、凸台；2、动固模；3、注塑管道；4、沉槽。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步描述。

如图1至3所示的一种注塑模具机中的涡轮模，包括定固模1、动固模2，以及注塑管道3，所述定固模1和动固模2安装在注塑机同一个轴心的滑轨上，所述注塑管道3包括水管道、蒸汽管道、空气管道、排水管道，所述定固模1的中部为模具腔，所述模具腔由注塑型腔10和安装腔11组成，所述注塑型腔10位于安装腔11的外环，并且注塑型腔10围合安装腔11设置，所述注塑型腔10的壁面上设置有锥齿100，所述安装腔11包括扣环110和凸台111，所述扣环110与涡轮的环状扣槽配合连接，所述凸台111安装在涡轮的内环中。

如图1和图3所示，首先安装涡轮的金属部件，将涡轮的金属内环安装在安装腔11的凸台111上，调整安装的深度，保证金属部件的扣槽面与扣环110连接，并且与扣环110所在的端面紧紧贴合，此时金属部件的端面与注塑型腔10的底面贴紧，适当的旋转金属部件从而消除配合间隙内的碎屑，移动动固模2与定固模1合膜，注塑过程中，塑胶流体通过注塑管道3进入注塑型腔10，而注塑流体会沿着金属部件的外环填满整个注塑型腔10，冷却、定型完成后，塑胶件与金属件形成配合，注塑工艺中合膜内会产生压力，塑胶件与金属件之间的配合连接相比于二次安装不仅能够实现一次注塑成型既能完成，并且安装精度提高，兼具工艺简单、批量生产、成本低。是流体与金属固体之间的配合安装，而在多工序的安装中，塑胶件与金属件都是成型后的固体的安装配合，需要考虑配合连接的偏差和设备安装的精度问题，工序繁琐、无法实现批量生产，废料率也较高。

注塑型腔10上与动固模2形成合膜的面与扣环110所在的面齐平；注塑型腔10的深度与扣环110的高度一致；所加工的涡轮的两个端面是齐平的，必须保证注塑型腔10所在的面与扣环110所在的面齐平以及注塑型腔10的深度与扣环110的高度一致。

凸台111位于扣环110的中心，并且凸台111的伸出长度高于扣环110所在的面；扣环110能够更好的与涡轮金属部件的内环连接，注塑过程中，模具腔内会形成一定的压力，凸环安装在涡轮金属部件的内环中，保证注塑型腔10内的塑胶件在成型的过程中能够与涡轮金属部件的外环更加稳固的配合，避免注塑中压力带来的震动影响配合精度。

扣环110和凸台111之间开设有沉槽4；降低扣环110所在的面与动固模2合膜时的连接面积，中空的沉槽4在分膜时更加容易。

定固模1通过固模板可拆卸式安装在注塑模具机上；维修替换便捷，并且可以生产制造出所需规格的产品。

以上所述使本实用新型的优选实施方式，对于本领域的普通技术人员来说不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干变型和改进，这些也应视为本实用新型的保护范围。