一种注塑成型装置的制作方法

本实用新型涉及材料成型技术领域，尤其涉及一种注塑成型装置。

背景技术：

注塑成型是将融化后的注塑材料注入到注塑模具内，然后使注塑材料固化成型的一种材料成型方法。由于注塑成型能够制作出造型多样的注塑件，且在大批量生产时，注塑成型的成本较低，因此注塑成型广泛应用现代生产中。

为了提高注塑成型的生产效率，实现生产自动化，需要在注塑模具开模时，注塑模具中浇口能够与注塑件自动分离；为了满足这一要求，技术人员通常会在设计注塑模具时，通过减小注塑模具中浇口的口径，使得注塑模具在开模时，浇口内的注塑材料能够自动与注塑件断裂分离。

但是，在浇口内的注塑材料自动断裂后，位于断口处的注塑件表面不是很平整，甚至还会有在注塑件表面产生浇口残留，而如果想要使塑件的表面平整，则需要对断口进行二次人工处理，这样又大大降低了生产的效率。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种注塑成型装置，用于在实现注塑件与浇口自动分离时，提高注塑件的表面的平整性，并减少注塑件表面产生的浇口残留。

为了实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

本实用新型提供一种注塑成型装置，该注塑成型装置包括注塑模具和浇口分离装置；所述注塑模具包括至少一个用于成型注塑件的注塑腔室，所述注塑腔室上开设有浇口，所述浇口分离装置包括驱动装置，以及与所述驱动装置连接的联动装置，所述联动装置连接位于所述注塑腔室外侧的切刀，所述切刀用于切断所述注塑腔室内成型的注塑件与浇口的连接部。

优选的，所述切刀切削所述连接部时，所述切刀形成的切削面与所述注塑腔室的浇口匹配。

优选的，所述注塑模具包括前模仁和后模仁，所述前模仁和所述后模仁扣合在一起形成至少一个所述注塑腔室；所述后模仁与前模仁相对的面上设置有第一流道，所述切刀上设置有第二流道；所述切刀的刀刃位于所述第二流道的出口处；

当所述切刀处于初始位置时，所述第二流道与所述第一流道连通，所述的第二流道与所述注塑腔室的浇口连通；

当所述切刀的刀刃做切削运动时，所述第二流道与所述第一流道错开，所述第二流道与所述注塑腔室的浇口错开。

优选的，所述联动装置包括滑块以及安装有切刀拨杆导向块的切刀拨杆，所述滑块的一端与驱动装置相连，所述滑块的另一端与切刀拨杆的一端相连，所述切刀安装在所述切刀拨杆的另一端。

较佳的，所述注塑模具内设置有滑块导向座，所述滑块位于所述滑块导向座的导向空间内。

较佳的，所述切刀拨杆包括延伸部和驱动部，所述延伸部的一端连接驱动部的一端，所述延伸部的另一端与所述滑块连接；所述刀体上设置有用于与所述驱动部的另一端配合的斜度安装孔，所述驱动部通过所述斜度安装孔与所述刀体滑动连接；所述驱动装置为能够带动所述滑块往复直线运动的往复直线驱动装置。

优选的，所述驱动装置为气压缸，所述注塑模具的外侧设置有气压缸固定板，所述气压缸的缸体与所述气压缸固定板连接，所述气压缸的推杆与所述联动装置连接；所述气压缸的进气口通过管路与成型机的出气口连接。

较佳的，所述气压缸设置有用于传递气压缸控制信号的信号感应线，所述信号感应线与所述成型机的控制台电连接。

与现有技术相比，本实用新型提供的注塑成型装置的有益效果为：

本实用新型提供的注塑成型装置中，浇口分离装置包括驱动装置、联动装置以及用于切断注塑腔室内成型的注塑件与浇口的连接部，这样在注塑件成型后，可以通过驱动装置带动切刀自动切断注塑件与浇口的连接部，使注塑件与浇口自动分离，而不需要手动切断浇口；而且，由于在注塑件成型后，通过使用切刀切削注塑件与浇口的连接部的方式使注塑件与浇口分离，这样可以避免浇口断口处表面不平整，从而提高注塑件的表面的平整性，从根本上避免注塑件表面产生浇口残留的。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本实用新型的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本使用新型实施例中注塑成型装置的分解示意图；

图2为本实用新型实施例中浇口分离装置的结构示意图；

图3为本实用新型实施例中注塑成型装置的内部俯视图；

图4为图3中A-A方向的阶梯剖视图；

图5为本实用新型实施例中切刀的整体立体示意图；

图6为本实用新型另一个实施例中切刀的整体立体示意图；

图7为本实用新型实施例中气压缸推杆收缩时切刀拨杆的工作示意图；

图8为本实用新型实施例中气压缸推杆伸出时切刀拨杆的工作示意图；

附图标记：

100-注塑模具， 101-后模仁，

102-前模仁， 103-下固定板，

104-下顶出板， 105-上顶出板，

106-模脚， 107-后模板，

108-前模板， 109-上固定板，

110-即嘴， 111-定位环，

112-顶针， 200-浇口分离装置，

210-驱动装置， 211-缸体，

212-推杆， 213-气压缸固定板，

220-联动装置， 221-滑块，

222-切刀拨杆， 222a-延伸部，

222b-驱动部， 223-滑块导向座，

224-切刀拨杆导向块， 230-切刀，

231-刀体， 232-刀刃，

233-刀片， 234-斜度安装孔，

235-切刀耐磨板， 31-第一流道，

32-第二流道， 4-注塑件，

51-切刀安装槽， 52-联动装置安装孔。

具体实施方式

为便于理解，下面结合说明书附图，对本实用新型实施例提供的注塑成型装置进行详细描述。

请参阅图1-图4，本实用新型实施例提供的注塑成型装置包括：注塑模具100和浇口分离装置200；注塑模具包括至少一个用于成型注塑件4的注塑腔室，注塑腔室上开设有浇口，浇口分离装置200包括驱动装置210，以及与驱动装置210连接的联动装置220，联动装置220连接位于注塑腔室外侧的切刀230，切刀230用于切断注塑腔室内成型的注塑件4与浇口的连接部。

具体实施时，在向注塑模具100内的注塑腔室注入注塑材料之前，驱动装置210通过联动装置220使切刀230处于初始位置。在注塑材料注入完毕且保压结束后，驱动装置210通过联动装置220带动切刀230移动，同时切刀230切削注塑件4与浇口的连接部，使注塑件4与浇口完全分离。最后进行开模，并通过注塑模具100中的顶针112和机械抓手将注塑件4和料头取出。其中，切刀230处于初始位置是指在切刀230切削注塑件4与浇口的连接部之前所在的位置，此时切刀230的刀刃正对注塑件与浇口的连接部。

通过上述实用新型实施例提供的注塑成型装置的具体实施过程可知，本实用新型实施例提供的注塑成型装置的有益效果为：

本实用新型实施例提供的注塑成型装置中，浇口分离装置200包括驱动装置210、联动装置220以及用于切断注塑腔室内成型的注塑件4与浇口的连接部，这样在注塑件4成型后，可以通过驱动装置210带动切刀230自动切断注塑件4与浇口的连接部，使注塑件4与浇口自动分离，而不需要手动切断浇口；而且，由于在注塑件4成型后，通过使用切刀230切削注塑件4与浇口的连接部的方式使注塑件4与浇口分离，这样可以避免浇口断口处表面不平整，从而提高注塑件4的表面的平整性，并从根本上避免注塑件4表面产生浇口残留。

而且，由于在本实用新型实施例中，通过利用浇口分离装置200可以提高注塑件4的表面平整程度，这样可以减轻浇口对注塑件4表面的影响，从而可以在设计注塑模具100时，扩大浇口位置的选择范围，进而能够简化注塑模具100的设计和制作。同时，在本实用新型实施例中的注塑成型装置中，不需要刻意减小浇口的直径，就可以使注塑件4与浇口自动分离，这样可以在注塑成型过程中，减小浇口对熔融注塑材料产生的阻力，提高了熔融注塑材料的流动性，这更加便于进行成型调机。

请继续参阅图1-图4，在本实用新型实施例提供的浇口分离装置中，注塑模具包括前模仁101和后模仁102，前模仁101和后模仁102扣合在一起形成至少一个注塑腔室；后模仁101与前模仁102相对的面上设置有第一流道31，切刀230上设置有第二流道32；切刀230的刀刃232位于第二流道32的出口处；当切刀230处于初始位置时，第二流道32与第一流道31连通，第二流道32与注塑腔室的浇口连通；当切刀230的刀刃232做切削运动时，第二流道32与第一流道31错开，第二流道32与注塑腔室3的浇口错开。

具体实施时，在注塑模具100合模后，切刀230首先处于初始位置，熔融的注塑材料从注塑模具100外部进入第一流道31，然后经过第二流道32并从第二流道32的出口进入注塑腔室内；当注塑模具100保压结束后，切刀230做切削运动，此时切刀230会带动第二流道32与第一流道31错开，同时带动第二流道32与注塑腔室的浇口错开；通过这种方式，可以在切刀230切削注塑件4与浇口的连接部时，使位于第二流道32内的注塑材料与切刀230一起移动，以减轻切刀230在进行切削时，刀刃232对注塑材料造成的挤压变形，从而可以有效降低因注塑材料挤压而对注塑件4造成的影响，并能够避免由于长期挤压而导致注塑模具100的其他零部件发生变形。

另外，需要说明的是，在本实用新型实施例提供的注塑成型装置中，可以包括一个浇口分离装置200，也可以根据注塑件4的数量设置多个浇口分离装置200；并且，一个驱动装置210可以带动一个切刀230移动，也可以同时带动多个切刀230移动，在此不做限定。

可以理解的是，注塑模具100还包括下固定板103、下顶出板104、上顶出板105、模脚106、后模板107、前模板108、上固定板109、即嘴110、定位环111、顶针112等零部件；其中，下固定板103、下顶出板104、上顶出板105、模脚106、后模板107、以及后模仁101组成定模部分，前模板108、上固定板109、即嘴110、定位环111以及前模仁组成动模部分，动模部分和定模部分之间设置有导柱，动模部分和定模部分通过导柱可拆分的组合在一起。注塑模具100中上述零部件的具体作用和安装方式可以参照现有的注塑模具，在此不做赘述。

在本实用新型实施例提供的注塑成型装置中，切刀230切削连接部时，切刀230形成的切削面优选与注塑腔室的浇口匹配；其中，切削面与浇口匹配是指切刀230形成的切削面与浇口接触且重合，以使切刀230能够更好的沿注塑件4的表面切削注塑件4与浇口的连接部，从而进一步提升注塑件4表面的平整性。

而上述实施例中，联动装置包括滑块221以及安装有切刀拨杆导向块2的切刀拨杆，滑块的一端与驱动装置相连，滑块的另一端与切刀拨杆的一端相连，切刀安装在切刀拨杆的另一端。实际工作时，每个切刀拨杆222通常与一个切刀230连接，而且一个切刀230通常对应一个注塑腔室；通过将联动装置220设置成包括滑块221以及切刀拨杆222的形式，可以根据注塑腔室的数量调整安装在同一个滑块221上切刀拨杆222的数量。

这样，当一个注塑模具100中包括多个注塑腔室时，可以在一个滑块221上安装多个切刀拨杆222，使一个气压缸能够同时控制多个切刀230，从而提高气压缸的利用效率。而且，通过设置拨杆导向块224，可以更好的避免切刀拨杆222发生晃动，使每个切刀拨杆222更好的沿各自设定的运动方向运动。

优选的，在滑块221上与推杆212的连接部位，以及滑块221上与切刀拨杆222连接的部位均设置有T型槽；滑块221与推杆212之间，以及滑块221与切刀拨杆222之间均通过T型槽连接；通过使用T型槽连接，可以使滑块221、切刀拨杆222能够拆卸；这样既可以便于浇口分离装置的安装，也可以在实际使用过程中，当滑块221或切刀拨杆222发生磨损后，单独更换滑块221或切刀拨杆222。

请参阅图2，在本实用新型实施例中，注塑模具内设置有滑块导向座223，滑块221位于滑块导向座223的导向空间内，通过设置滑块导向座223，既可以很好的避免滑块221在注塑模具内发生晃动，也可以减小滑块223与注塑模具100之间的摩擦。需要说明的是，滑块导向座223可以是整体结构，以简化滑块导向座的安装；滑块导向座223也可以通过板状零件拼合而成，以简化滑块导向座223的制作。

请参阅图2-3和图7-8，在本实用新型实施例提供的浇口分离装置中，切刀拨杆222包括延伸部222a和驱动部222b，延伸部222a的一端连接驱动部222b的一端，延伸部222a的另一端与滑块221连接；刀体231上设置有用于与驱动部222b的另一端配合的斜度安装孔234，驱动部222b通过斜度安装孔234与刀体231滑动连接；驱动装置210为能够带动滑块221往复直线运动的往复直线驱动装置。实际工作时，滑块221带动切刀拨杆222做往复直线运动，由于驱动部222b通过斜度安装孔234与刀体230滑动连接，因此在切刀拨杆222做往复直线运动时，可以通过驱动部222b带动切刀230做往复直线运动。

优选的，在本实用新型实施例中，切刀230的运动方向与切刀拨杆222的运动方向垂直，斜度安装孔234的中心轴线与切刀拨杆222的运动方向所在直线形成第一夹角α，为了避免切刀230与切刀拨杆222卡死拉伤，第一夹角α满足：6°≤α≤15°，通过使切刀230的运动方向与切刀拨杆222的运动方向垂直，可以更加方便的计算不同第一夹角α所对应的切刀230的行程，具体的，满足其中，l表示切刀230的行程，s表示滑块221的设定行程。

请参阅图5和图6，在本实用新型实施例提供的浇口分离装置中，切刀230可以是整体结构，也可以是分体结构，当切刀230为分体结构时，切刀230包括与刀体231可拆卸连接的刀片233，刀刃232位于刀片233上，这样在刀刃232发生磨损后，只更换刀片233即可。优选的，刀片233的材质为硬度在HRC54以上钢材。而且，为了使切刀230的移动更加顺畅平稳，注塑模具100内还设置有切刀耐磨板235。而为了进一步减少摩擦，切刀拨杆导向块224、滑块导向座223以及切刀耐磨板235的表面均可以适当涂设润滑油。

请参阅图2和图4，在本实用新型实施例提供的注塑成型装置中，驱动装置210可以是气压缸、液压缸、电动机或其他的动力装置，在此不做限定；为了便于驱动装置210的安装以及节省注塑模具100内部的空间，驱动装置210通常连接在注塑模具100的外侧；而且为了便于驱动装置210的维修及更换，驱动装置210通过螺钉等紧固元件与注塑模具200可拆连接。

而为了简化包含注塑成型装置在内的注塑系统的整体结构，在本实用新型实施例中，驱动装置210优选为气压缸，注塑模具100的外侧设置有气压缸固定板213，气压缸的缸体211与气压缸固定板213连接，气压缸的推杆212与联动装置220连接；气压缸的进气口通过管路与成型机的出气口连接。由于通常情况下，成型机通过气体动能带动注塑模具100运动及熔融注塑材料的流动，因此通过将驱动装置210设置为气压缸，并使气压缸的进气口成型机的出气口连接，可以利用成型机对注塑系统进行整体控制，而不需要为驱动装置210设置单独的动力系统。而通过设置气压缸固定板213，可以使气压缸的安装更加稳定。而且，在本实用新型实施例中，气压缸固定板213优选设置在注塑模具100的后模板上，这样可以避免气压缸固定板对注塑模具100的开模造成影响。

需要说明的是，气压缸通常设置有用于传递气压缸控制信号的信号感应线，信号感应线与成型机的控制台电连接，这样可以便于成型机对整个注塑过程统一控制，进一步简化控制系统的复杂程度。

而为了便于切刀230以及联动装置220的安装与工作，注塑模具100设置有切刀安装槽51和联动装置安装孔52，驱动装置210带动联动装置220在联动装置安装孔52内做往复运动，进而带动切刀230在切刀安装槽51内做往复运动。切刀安装槽51的形状、位置和方向以及联动装置安装孔52的形状、位置和方向均可以根据实际需要来设定，以满足切刀230和联动装置220各自的工作需要。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。