树脂成型品及树脂成型品的成型方法与流程

本发明涉及树脂成型品及树脂成型品的成型方法。

背景技术：

以往，已知在树脂成型品的内部设置空腔，在注射成型中用非活性气体对熔融树脂加压，抑制因树脂的收缩而产生的表面的凹痕(例如，参照专利文献1、专利文献2)。

另外，为了提高形成于树脂成型品的凸台部的弯曲强度，已知有通过气体辅助法在凸台根部的角部附加圆弧形状(所谓的“角r”)的肋的技术(例如，参照专利文献1)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2008-911号公报

专利文献2：日本特开平10-58477号公报

技术实现要素：

发明要解决的课题

在专利文献1和专利文献2中，由于在树脂成型品的内部设置用于供气体通过的气体通道，因此树脂的壁厚变厚，因此无助于树脂成型品整体的轻量化和材料的削减。另外，为了使气压直接作用于熔融树脂的空腔面，沿着分模线在模具的接合面上需要密封构件，以使气体不会从树脂成型模具的分模线泄漏。

本发明的目的在于提供一种基于气体加压成型的树脂成型品及树脂成型品的成型方法，无需树脂成型模具的密封构件，且不受分模线的限制，能够兼顾树脂成型品的薄壁化带来的轻量化及其加强化。

用于解决课题的手段

本说明书中包含2018年1月31日申请的日本国专利申请·特愿2018-015910的全部内容。

本发明是一种树脂成型品，其是通过在树脂成型模具22、75内对树脂施加加压气体而得以成型的，其特征在于，在壁部10b、52x上一体地形成有细长肋状突起部10a、52d、56k，所述细长肋状突起部10a、52d、56k以包围所述壁部52x的规定的范围的方式配置，并且，所述壁部10b、52x的通过所述细长肋状突起部10a、52d、56k而被包围的部分的壁厚形成为比所述壁部10b、52x的其他部位的壁厚薄。

在上述发明中，也可以是，在所述壁部52x上一体地具备从所述壁部52x的表面突出的突出量比所述细长肋状突起部52d大的加强肋52m、52q、52r、56a，在所述细长肋状突起部52d与所述加强肋52m、52q、52r、56a之间，设置有所述壁部52x的壁厚逐渐变化的壁厚渐变部56d。

另外，在上述发明中，也可以是，所述细长肋状突起部52d与所述加强肋52q、52r以至少20度以上的角度交叉，并且所述细长肋状突起部52d的高度比所述加强肋52q、52r的高度低。

另外，在上述发明中，也可以是，在所述壁部52x的缘部连续设置有所述细长肋状突起部52d。

此外，在上述发明中，也可以是，在所述壁部52x上设置开口部56j，沿着所述壁部52x的所述开口部56j的轮廓连续设置有所述细长肋状突起部52d。

本发明是一种通过在树脂成型模具22、75内对树脂施加加压气体而形成的树脂成型品的成型方法，其特征在于，在所述树脂成型品10、52的壁部52x上形成包围其表面的规定的范围的细长肋状突起部10a、52d、56k，基于所述细长肋状突起部10a、52d、56k处的树脂的凝固比其他部位快的指向性凝固，以保持所述加压气体的方式对通过所述细长肋状突起部10a、52d、56k而被包围的围绕部10c、56x进行密封。

在上述发明中，也可以是，在所述壁部52x上一体地形成从所述壁部52x的表面突出的突出量比所述细长肋状突起部52d大的加强肋52m、52q、52r、56a，在所述细长肋状突起部52d与所述加强肋52m、52q、52r、56a之间设置所述壁部52x的壁厚逐渐变化的壁厚渐变部56d。

另外，在上述发明中，也可以是，使所述细长肋状突起部52d与所述加强肋52q、52r以至少20度以上的角度交叉，并且使所述细长肋状突起部52d的高度比所述加强肋52q、52r的高度低。

另外，在上述发明中，也可以是，在所述壁部52x的缘部连续设置所述细长肋状突起部52d。

另外，在上述发明中，也可以是，在所述壁部52x上设置开口部56j，沿着所述壁部52x的所述开口部56j的轮廓连续设置所述细长肋状突起部52d。

发明效果

本发明中，在壁部一体地形成有细长肋状突起部，细长肋状突起部以包围壁部的规定的范围的方式配置，并且壁部的通过细长肋状突起部而被包围的部分的壁厚形成为比壁部的其他部位的壁厚薄，因此能够使树脂成型品的壁厚较薄，能够使树脂成型品轻量化。另外，由于能够利用细长肋状突起部提高树脂成型品的刚性而进行加强，因此能够提高树脂成型品的抗冲击耐久性。另外，由于能够利用细长肋状突起部进行密封以避免加压气体向外部泄漏，因此能够在树脂成型模具不需要专用的密封构件、并且不受分模线的限制的情况下，来以上述的薄壁制造得到了加强的树脂成型品。

在上述发明中，在壁部一体地具备从壁部的表面突出的突出量比细长肋状突起部大的加强肋，在细长肋状突起部与加强肋之间设置有壁部的壁厚逐渐变化的壁厚渐变部，因此，在壁部中，能够适当地配置需要刚性的部分和不那么需要刚性的部分。

另外，在上述发明中，细长肋状突起部与加强肋以至少20度以上的角度交叉，并且细长肋状突起部的高度比加强肋的高度低，因此能够抑制应力向细长肋状突起部与加强肋交叉的部位集中，并且能够防止在交叉的部位处形成插入槽。

另外，在上述发明中，由于在壁部的缘部连续设置有细长肋状突起部，因此能够在不损害树脂成型品的外观性的情况下将壁部薄壁化至树脂成型品的缘部附近。

另外，在上述发明中，由于在壁部上设置有开口部，沿着壁部的开口部的轮廓连续设置有细长肋状突起部，因此在不损害树脂成型品的外观性的情况下，实现了树脂成型品的壁部的至开口部附近的薄壁化。

本发明中，在树脂成型品的壁部形成包围其表面的规定的范围的细长肋状突起部，基于细长肋状突起部处的树脂凝固比其他部位快的指向性凝固，以保持加压气体的方式对通过细长肋状突起部而被包围的围绕部进行密封，因此能够使树脂成型品的壁厚变薄，能够使树脂成型品轻量化。另外，由于能够利用细长肋状突起部提高树脂成型品的刚性而进行加强，因此能够提高树脂成型品的抗冲击耐久性。另外，通过利用细长肋状突起部进行密封而避免加压气体向外部泄漏，能够不受树脂成型模具的分模线的限制地以上述的薄壁来制造得到了加强的树脂成型品。

另外，在上述发明中，在壁部一体地形成从壁部的表面突出的突出量比细长肋状突起部大的加强肋，在细长肋状突起部与加强肋之间设置有壁部的壁厚逐渐变化的壁厚渐变部，因此，在壁部中，能够适当地配置需要刚性的部分和不那么需要刚性的部分。

另外，在上述发明中，使细长肋状突起部与加强肋以至少20度以上的角度交叉，并且使细长肋状突起部的高度比加强肋的高度低，因此能够抑制应力向细长肋状突起部与加强肋交叉的部位集中，并且能够防止在交叉的部位处形成插入槽。

另外，在上述发明中，由于在壁部的缘部连续设置细长肋状突起部，因此能够在不损害树脂成型品的外观性的情况下，使壁部的薄壁化达到树脂成型品的缘部附近。

另外，在上述发明中，由于在壁部设置开口部，沿着壁部的开口部的轮廓连续设置细长肋状突起部，因此在不损害树脂成型品的外观性的情况下，使壁部的薄壁化达到树脂成型品的开口部附近。

附图说明

图1是示出本发明的树脂成型品及树脂成型品的成型方法的原理的作用图。

图2是图1的主要部分放大图。

图3是示出自动二轮车的立体图。

图4是示出自动二轮车的车体前部的立体图。

图5是示出前罩的背面的立体图。

图6是示出前罩的背面的正视图。

图7是示出图6中的a部的立体图。

图8是沿图7中的viii-viii线的剖视图。

图9是示出图6中的b部的放大图。

图10是沿图9中的x-x线的剖视图。

图11是包括沿图6中的xi-xi线的截面的立体图。

图12是从型腔模侧观察树脂成型模具的芯模的透视图。

图13是沿图12中的xiii-xiii线的剖视图。

图14是示出图6中的c部的立体图。

图15是包括沿图14中的xv-xv线的截面的立体图。

图16是示出图6中的d部的立体图。

图17是沿图6中的xvii-xvii线的剖视图。

图18是示出前罩的下部的立体图。

图19是从背面侧示出前罩的下部的立体图。

图20是示出倾斜芯的前表面的一部分的正视图。

图21是沿图19中的xxi-xxi线的剖视图。

图22是示出前罩中的后方弯曲壁部的开口及其周围的立体图。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的一个实施方式进行说明。

图1是示出本发明的树脂成型品10及树脂成型品10的成型方法的原理的作用图，图2是图1的主要部分放大图。

如图1所示，注射成型装置20具备注射成型机21和与注射成型机21连接的树脂成型模具22。

注射成型机21具备筒23，筒23对投入到内部的树脂进行加热使其熔融，进而，将熔融的树脂(熔融树脂38)从设置在筒23的末端部的嘴部23a注射到树脂成型模具22内。

树脂成型模具22由与注射成型机21连接的固定模具25和能够滑动地设置于固定模具25的可动模具26构成。固定模具25和可动模具26在分模线27处合模，通过固定模具25和可动模具26形成了构成树脂成型品10外形的型腔(空腔)28。

固定模具25具备供熔融树脂38通过的通路25a。通路25a的一端与注射成型机21的嘴部23a连接，通路25a的另一端与型腔28连接。

可动模具26具备形成型腔28的凹部31和与凹部31连通的气体通道32。

凹部31具备与周缘部连续地形成为环状的凹槽31a。在形成树脂成型品10时，凹槽31a形成作为细长肋状突起部的气体密封肋10a的形状，凹部31形成包括气体密封肋10a的板状的壁部10b的形状。

气体通道32由与外部的气体供给源连接的主通路34和形成于主通路34的多个副通路35构成，副通路35的末端与凹部31连通。

接着，对注射成型装置20的作用进行说明。

在图1中，首先，将筒23内的熔融树脂38从嘴部23a注射到树脂成型模具22内。熔融树脂38通过通路25a而流入型腔28。流入型腔28的熔融树脂38中的、凹槽31a内的熔融树脂38基于指向性凝固而比其他部分的熔融树脂38更快地凝固。

此时，如图2的箭头所示，从气体通道32将例如氮气作为非活性气体以压缩至规定压力而加压后的状态注入到型腔28内的凹部31的底面31b与熔融树脂38之间。

其结果是，气体压力作用在型腔28内的未凝固的熔融树脂38，熔融树脂38被按压至固定模具25的型腔内表面25b上。此时，在凹槽31a内凝固而成的气体密封肋10a成为密封部，能够防止注入的氮气从型腔28经由分模线27向树脂成型模具22的外部泄漏。由此，不需要特别在树脂成型模具22上设置密封部件。

通过使气体压力继续作用于未凝固的熔融树脂38，从而在壁部10b中在由环状的气体密封肋10a包围的围绕部10c处，能够使熔融树脂38凝固而成的树脂成型品10的壁厚t变薄。由此，能够使树脂成型品10轻量化。另外，通过气体密封肋10a，能够提高树脂成型品10的刚性。

接着，对上述树脂成型品10及树脂成型品10的成型方法在自动二轮车40上的应用例进行说明。另外，在以下说明中，关于前后左右及上下这样的方向的记载，如果没有特别记载，则与相对于车体的方向相同。此外，各图所示的标号fr表示车体前方，标号up表示车体上方，标号lh表示车体左方。

图3是示出自动二轮车40的立体图，图4是示出自动二轮车40的车体前部44的立体图。

如图3所示，自动二轮车40是速可达型车辆。自动二轮车40具备：车体前部44，其设置有前轮41及操纵前轮41的把手42；车体后部48，其设置有作为驱动轮的后轮45及位于后轮45的上方的座椅46；以及踏板49，其连接车体前部44与车体后部48之间。

另外，车体前部44和车体后部48被车体罩51覆盖。

如图4所示，车体罩51在车体前部44具备前罩52、左右一对护腿板53及把手罩54。在图4中，前罩52处于被从车体拆下的状态。

前罩52从前方覆盖通过把手42转动并且支承前轮41(参照图3)的前叉(未图示)。

左右的护腿板53从前罩52的左右缘部向后方斜侧方延伸，从前方覆盖就座于座椅46(参照图3)上的驾驶员的腿部。

把手罩54覆盖把手42的中央部。

图5是示出前罩52的背面的立体图，示出了前罩52的背面52a。图6是示出前罩52的背面52a的正视图。另外，以下所示的气体密封肋52d是连续地呈环状延伸的一根肋，但为了容易掌握形状，在气体密封肋52d的上部、下部及两侧部分别标注标号“52d”。

如图5及图6所示，前罩52在背面52a一体地具备：由多个加强肋构成的加强肋集合体52b、在周缘部52c处或周缘部52c的附近形成为环状的气体密封肋52d以及由多个突出的部分构成的突出部集合体52e。即，前罩52从壁部52x的背面52a突出有加强肋集合体52b、气体密封肋52d以及突出部集合体52e。

突出部集合体52e由左右一对夹紧螺母安装座52f、左右一对底切肋部52g、多个夹紧紧固部52h、多个带座紧固凸台部52j以及带肋紧固凸台部52k构成。

在夹紧螺母安装座52f上部安装夹紧螺母。底切肋部52g具备加强前罩52的上部的左右侧部的肋。夹紧紧固部52h通过夹紧部(未图示)卡定在左右的护腿板53(参照图4)上。带座紧固凸台部52j具有形成在圆柱的末端面上的螺纹孔，带肋紧固凸台部52k是在圆柱的外周面上呈放射状地形成有多个肋的部分，具有圆柱的末端面的螺纹孔。通过这些带座紧固凸台部52j及带肋紧固凸台部52k利用螺钉紧固前罩52的加强板(未图示)。

如图6所示，用于从设置在前罩52的背面52a上的多个底切部(包括左右一对底切肋部52g。)脱模的多个倾斜芯61～67被配置于树脂成型模具75(参照图12)。

图7是示出图6的a部的立体图，图8是沿图7中的viii-viii线的剖视图。

如图7所示，在形成于前罩52的周缘部的缘部加强肋52m的内侧，沿缘部加强肋52m形成有气体密封肋52d。

从缘部加强肋52m朝向前罩52的中央部侧延伸有中间加强肋52n、52p。

气体密封肋52d与中间加强肋52n、52p交叉并延伸。

如图8所示，当设气体密封肋52d的高度为h1、气体密封肋52d的上端部的宽度为w1时，高度h1比缘部加强肋52m的高度he低(h1＜he)，宽度w1比缘部加强肋52m的宽度we小(w1＜we)。另外，当设气体密封肋52d与缘部加强肋52m之间的壁部52x的壁厚为tg(也参照图13)、设气体密封肋52d的与缘部加强肋52m相反侧的壁部52x的壁厚为tf(也参照图13)时，宽度w1比壁厚tf小(w1＜tf)。

这样，气体密封肋52d是截面积比缘部加强肋52m小的细长肋，因此在熔融树脂的状态下，气体密封肋52d比其他部分更容易凝固。因此，能够将上述壁厚tf形成为比壁厚tg薄。

如上所述，将气体密封肋52d与缘部加强肋52m之间的壁部52x的壁厚设为固定的壁厚tg，但不限于此，也可以从气体密封肋52d侧向缘部加强肋52m侧以具有规定的距离l后逐渐变厚的方式，形成为壁厚渐变部56d(参照图15)。

图9是示出图6的b部的放大图，图10是沿图9中的x-x线的剖视图。

如图9所示，两根中间加强肋52q、52r从缘部加强肋52m向壁部52x的中央侧延伸。两根中间加强肋52q、52r交叉，气体密封肋52d与这些中间加强肋52q、52r交叉。

中间加强肋52q与气体密封肋52d所成角度θ1及中间加强肋52r与气体密封肋52d所成角度θ2分别为20°以上(θ1≥20°，θ2≥20°)。

例如，当θ1＜20°、θ2＜20°时，交叉部分的体积变大。因此，在中间加强肋52q、52r及气体密封肋52d的成型过程中，加压气体作用于交叉部分处的熔融树脂的凝固慢的部位，由此容易形成插入槽(凹陷)。插入槽是对强度产生影响的部分，需要防止插入槽的形成。

在本实施方式中，通过设为θ1≥20°、θ2≥20°，交叉部分的体积变得更小，交叉部分的凝固变快，从而能够防止插入槽的形成。另外，通过使θ1≥20°、θ2≥20°，能够抑制交叉部分处的应力集中。另外，若为20°以上，则在模具的形状方面耐久性也会提高。

如图10所示，设中间加强肋52q自背面52a起的高度为h2，设中间加强肋52q的末端部的宽度为w2。高度h2比图8及图9所示的气体密封肋52d的高度h1高。宽度w2比图8及图9所示的气体密封肋52d的宽度w1大。

如以上的图8～图10所示，气体密封肋52d与作为加强肋的中间加强肋52q、52r以至少20度以上的角度交叉，并且气体密封肋52d的高度比中间加强肋52q、52r的高度低。

根据该结构，能够抑制应力向气体密封肋52d与中间加强肋52q、52r交叉的部位集中，并且能够防止在交叉的部位形成插入槽。

图11是包括沿图6中的xi-xi线的截面的立体图。

在前罩52的壁部52x的背面52a一体地形成有蜂窝加强部52t，该蜂窝加强部52t集合多个呈六边形状突出的蜂窝加强肋52s而形成。

蜂窝加强部52t在规定的蜂窝加强肋52s1(虽然形状与蜂窝加强肋52s相同，但为了识别而使标号不同。)的内侧的壁部52x，通过树脂成型模具而形成有极薄壁部52w(也参照图13)。设极薄壁部52w的壁厚为te。

另外，与上述蜂窝加强肋52s1相邻的蜂窝加强肋52s2、52s3(虽然形状与蜂窝加强肋52s相同，但为了识别而使标号不同。)的内侧的壁部52x通过树脂成型模具形成为与极薄壁部52w相同的壁厚te。当设中薄壁部52z、52z各自的壁厚为tf时，te＜tf。

在形成蜂窝加强部52t的树脂成型模具75(参照图13)的型芯78(参照图12)上形成有气体通道缝隙70。加压气体从该气体通道缝隙70作用于形成壁部52x的被各蜂窝加强肋52s1、52s2、52s3…包围的极薄壁部52w的熔融树脂。因此，通过该加压气体，极薄壁部52w变得比基于树脂成型模具的壁厚设定更薄。

图12是从背面侧观察树脂成型模具75的芯模77的透视图。另外，在此，为了易于识别型腔模76和芯模77，为了方便起见，用虚线表示型腔模76，用实线表示芯模77。芯模77的各部分的形状与图6所示的前罩52的各部分的形状对应。但是，芯模77记载为相对于图6所示的前罩52左右翻转。

树脂成型模具75具备作为固定模具的型腔模76、作为可动模具的芯模77、形成蜂窝加强部52t(参照图6)的型芯78、倾斜芯61～67、多个气体通道针79以及多个顶出针80。

蜂窝加强部52t用的型芯78及倾斜芯61～67配置为离开前罩52(参照图6)的缘部，气体通道缝隙70～74在型芯78中平行地设置有多条(在此为5条)。

在对由气体密封肋52d包围的区域施加加压气体的情况下，根据作为工件的前罩52(参照图6)的形状，在树脂成型模具75的芯模77中适当配置多个气体通道针79和多条气体通道缝隙70～74。

在本实施方式中，经由设置在型芯78上的气体通道缝隙70～74向由通过型芯78而形成的多个蜂窝加强肋52s所划分的区域提供加压气体。

蜂窝加强部52t以外的部位由各加强肋分隔开，但在配置于各加强肋的末端的气体通道针79(也参照图13)的排出口设有比各加强肋的宽度大的开口，将加压气体提供到由各加强肋划分出的多个区域。另外，根据前罩52的部位的不同，也有直接朝向壁部52x设置气体通道针79的位置。

图13是沿图12中的xiii-xiii线的剖视图。

型腔模76和芯模77在分模线81处合模。

型腔模76具备注射浇口76a。芯模77具备形成有加压气体的主通路83a的气体歧管83和从气体歧管83的主通路83a延伸的多个气体通道针79。在气体歧管83的主通路83a上形成有从树脂成型模具75的外部向主通路83a导入加压气体的气体导入路77a。加压气体通过气体导入路77a、主通路83a，进而通过多个气体通道针79及气体通道缝隙70～74(参照图12)，而被供给到气体密封肋52d内侧的各区域。

关于成型出的前罩52的壁部52x的壁厚，在壁部52x的中央部(包括蜂窝加强部52t的一部分。)形成极薄壁部52w，在壁部52x的缘部(比气体密封肋52d靠外侧的部分)形成厚壁部52y，在极薄壁部52w与壁部52x的缘部之间的部分(包括蜂窝加强部52t的一部分。)形成中薄壁部52z。当设极薄壁部52w、中薄壁部52z及厚壁部52y各自的壁厚为te、tf、tg时，则各壁厚的关系成为te＜tf＜tg。

这样，在本实施方式中，将壁部52x设定为壁厚有3级的区，即，具有极薄壁部52w的极薄壁区e、具有中薄壁部52z的中薄壁区f及具有厚壁部52y的厚壁区g。另外，形成壁厚te、tf的成型模具预估基于加压气体的成型，而设定为比壁厚te、tf稍厚，然后注入熔融树脂，相应地缩短了注入时间。

如上所述，壁部52x上的比气体密封肋52d靠内侧的围绕部56x形成为比壁部52x上的气体密封肋52d的外侧薄。

图14是示出图6的c部的立体图。图15是包括沿图14中的xv-xv线的截面的立体图。

如图14和图15所示，在壁部52x上一体地形成有气体密封肋52d和以沿着气体密封肋52d的方式与气体密封肋52d隔开配置的加强肋56a。

在由气体密封肋52d包围的壁部52x上形成有壁厚较薄的薄壁部56b，在比加强肋56a更远离气体密封肋52d的一侧的壁部52x上形成有壁厚tg比薄壁部56b的壁厚tf要厚的厚壁部56c。

如图15所示，在壁部52x中，在设于气体密封肋52d与加强肋56a之间的壁部56z上形成有薄壁部56y和壁厚朝向薄壁部56y变化的壁厚渐变部56d。壁部56z构成壁部52x的一部分。

薄壁部56y是从气体密封肋52d离开规定的距离l而形成的壁厚固定的部分。薄壁部56y的壁厚与薄壁部56b相同或比薄壁部56b厚，壁厚渐变部56d在从薄壁部56y的缘部到加强肋56a的范围内，壁厚随着从薄壁部56y侧靠向加强肋56a侧而以截面楔状变厚。

壁厚渐变部56d的与薄壁部56y相接的缘部的壁厚(壁厚渐变部56d中最薄的壁厚)与薄壁部56y相同，壁厚渐变部56d的与加强肋56a相接的缘部的壁厚(壁厚渐变部56d中最厚的壁厚)与厚壁部56c相同。

壁厚渐变部56d形成在从如下部位到加强肋56a之间，所述部位是从气体密封肋52d向加强肋56a侧离开规定的距离l的部位。

在壁厚渐变部56d、特别是加强肋56a附近，由于壁厚较厚，因此在前罩52的成型过程中，基于熔融树脂的指向性凝固，凝固比气体密封肋52d的附近慢。因此，若在熔融时用加压气体按压壁厚渐变部56d的加强肋56a附近，则熔融树脂陷入内部的柔软部分，在熔融树脂的表面形成插入槽。因此，通过气体密封肋52d使加压气体的压力不会作用于壁厚渐变部56d的加强肋56a附近。

图16是示出图6的d部的立体图，图17是沿图6中的xvii-xvii线的剖视图。

如图16所示，在前罩52的缘部加强肋52m上连接有两根加强肋56e、56f的一端部。另外，加强肋56g以一端与一个加强肋56e连接并且与加强肋56f交叉的方式，沿着缘部加强肋52m延伸。

气体密封肋52d沿着缘部加强肋52m并且弯曲地沿着加强肋56e延伸，另外，气体密封肋52d与加强肋56g交叉。

当在前罩52的缘部加强肋52m的内侧难以设置气体密封肋52d的情况下，如图17及后述的图22所示，在前罩52的缘部加强肋52m或具有底切部的后方弯曲壁部56h上一体地形成有气体密封肋52d。

如图16及图17所示，不仅能够将气体密封肋52d在前罩52的壁部52x的外缘附近沿着外缘设置，而且能够设置在设置于壁部52x的外缘的缘部加强肋52m上，因此能够以避免从分模线81(参照图13)的间隙向树脂成型模具75的外部泄漏的方式配置氮气的密封部。由此，不仅能够省略树脂成型模具75专用的密封部件，而且能够使薄壁化大范围地实现至前罩52的外周缘附近，因此能够削减树脂材料的量，实现了成本削减和大幅的轻量化。

另外，如图14及图15所示，在位于前罩52的两侧端部的壁部52x上，设置从壁部52x的表面突出的突出量比气体密封肋52d大的加强肋56a、和壁部56z的壁厚在气体密封肋52d与加强肋56a各自之间逐渐变化的壁厚渐变部56d，能够适当地配置需要刚性的部分和借助气体密封肋52d而能够薄壁化的部分。

进而，如图6、图17及图19所示，在壁部52x的缘部上也连续设置有气体密封肋52d，并且不会损害前罩52的外观性，能够实现壁部52x的薄壁化直到前罩52的缘部附近。

图18是示出前罩52的下部的立体图。

前罩52在壁部52x的下部具备向车辆后方弯曲的后方弯曲壁部56h。

在后方弯曲壁部56h的车宽方向中央部开设有开口部56j。在前罩52的内侧配置喇叭(未图示)，喇叭的声音经由开口部56j向车体外部放出。通过设置开口部56j，能够确保车体外部的喇叭音量。

开口部56j通过树脂成型模具75(参照图13)所具备的倾斜芯85(参照图19)而形成。

图19是从背面52a侧示出前罩52的下部的立体图。

在注射成型前罩52时，在成为前罩52的后方弯曲壁部56h的背面52a的部分配置倾斜芯85。

倾斜芯85用于对开口部56j(参照图18)及开口部56j周围的底切部进行处理。实线表示在成为后方弯曲壁部56h的背面52a的部分配置有倾斜芯85的状态，双点划线表示在熔融树脂凝固后使实线位置的倾斜芯85以从后方弯曲壁部56h离开的方式滑动的状态。

图20是示出倾斜芯85的前表面85a的一部分的正视图，图21是沿图19中的xxi-xxi线的剖视图。

如图20所示，倾斜芯85在前表面85a具备：形成前罩52(参照图18)的开口部56j(参照图18)的凸部85b；和以从凸部85b隔开规定的距离包围凸部85b的方式形成的环状槽85c。

如图21所示，倾斜芯85的凸部85b是形成后方弯曲壁部56h的开口部56j的部分。倾斜芯85的环状槽85c是在开口部56j的周围形成从后方弯曲壁部56h的背面52a突出的环状的气体密封肋56k的部分。

图22是示出前罩52中后方弯曲壁部56h的开口部56j及其周围的立体图。

在开口部56j的周围形成有连续的环状的气体密封肋56k。气体密封肋56k形成在气体密封肋52d的内侧。

如图21及图22所示，在对前罩52进行注射成型时，树脂成型模具75(参照图12)内的倾斜芯85上的环状槽85c内的熔融树脂基于指向性凝固而比环状槽85c周围的熔融树脂更快地凝固。其结果为，形成了气体密封肋56k。另外，在前罩52的后方弯曲壁部56h的缘部加强肋52m上也从前罩52的背面52a连续地形成有气体密封肋52d。如上所述，树脂成型模具75内的气体密封肋52d与气体密封肋56k之间的空间成为密闭空间。

因此，在使加压气体作用于由气体密封肋52d和气体密封肋56k包围的熔融树脂时，通过气体密封肋56k防止加压气体向开口部56j侧泄漏，从而能够使气体密封肋56k的周围的壁部52x变薄。这样，能够直到开口部56j附近地使前罩52的下部的壁部52x的壁厚薄壁化。

如以上的图6及图13所示，作为树脂成型品的前罩52通过在树脂成型模具75内对熔融树脂施加加压气体而成型。前罩52在壁部52x一体地形成有作为细长肋状突起部的气体密封肋52d，气体密封肋52d以包围壁部52x的规定范围的方式配置。壁部52x的通过气体密封肋52d而被包围的部分的壁厚形成为比壁部52x的其他部位的壁厚薄。

另外，在树脂成型模具75内对树脂施加加压气体而形成的前罩52的成型方法中，在前罩52的壁部52x上形成包围其表面的规定的范围的气体密封肋52d。基于气体密封肋52d处的树脂的凝固比其他部位快的指向性凝固，以保持加压气体的方式对通过气体密封肋52d而被包围的围绕部56x进行密封。

根据上述结构，能够使前罩52的壁厚变薄，能够使前罩52轻量化。另外，由于能够利用气体密封肋52d提高前罩52的刚性而进行加强，因此能够提高前罩52的抗冲击耐久性。另外，由于能够利用气体密封肋52d进行密封以避免加压气体向外部泄漏，因此能够在树脂成型模具75不需要专用的密封构件、并且不受分模线81的限制的情况下，以上述的薄壁来制造得到了加强的前罩52。

另外，如图18及图22所示，在壁部52x上设有开口部56j，在壁部52x的背面52a上，沿着前罩52的内表面的外缘部且沿着开口部56j的轮廓(缘部)连续地设有气体密封肋52d。

根据该结构，能够不损害前罩52的外观性而实现壁部52x的薄壁化到达前罩52的开口部56j的附近。

上述的实施方式仅示出本发明的一个方式，在不脱离本发明的主旨的范围内能够任意地进行变形和应用。

例如，只要将气体密封肋52d沿着树脂成型品的外缘部或开口部的轮廓至少配置在加压气体容易泄漏的部位即可，也可以将气体密封肋52d不设置于整周而局部地进行配置。

本发明不限于应用于自动二轮车40的前罩52的情况，也能够应用于前罩52以外的部件。

此外，本发明不限于应用于自动二轮车40的情况，也能够应用于还包括自动二轮车40以外的车辆的鞍乘型车辆和除了鞍乘型车辆以外的车辆中。另外，所谓鞍乘型车辆，包括跨车体而骑乘的所有车辆，不仅包括自动二轮车(也包括带原动机的自行车)，还包括被分类为atv(不平整地面行驶车辆)的三轮车辆和四轮车辆的车辆。

标号说明

10：树脂成型品；10a、52d、56k：气体密封肋(细长肋状突起部)；10b、52x：壁部；10c、56x：围绕部；22、75：树脂成型模具；52：前罩(树脂成型品)；52a：背面(非外观面)；52m：缘部加强肋(加强肋)；52q、52r：中间加强肋(加强肋)；56a：加强肋；56d：壁厚渐变部；56j：开口部。

权利要求书(按照条约第19条的修改)

1.(修改后)一种树脂成型品，通过在树脂成型模具(22、75)内对树脂施加加压气体而得以成型该树脂成型品，其特征在于，

在壁部(10b、52x)上一体地形成有细长肋状突起部(10a、52d、56k)，所述细长肋状突起部(10a、52d、56k)以包围所述壁部(52x)的规定的范围的方式配置，并且，所述壁部(10b、52x)的通过所述细长肋状突起部(10a、52d、56k)而被包围的部分的壁厚形成为比所述壁部(10b、52x)的其他部位的壁厚薄，

在所述壁部(52x)上一体地具备从所述壁部(52x)的表面突出的突出量比所述细长肋状突起部(52d)大的加强肋(52m、52q、52r、56a)，在所述细长肋状突起部(52d)与所述加强肋(52m、52q、52r、56a)之间，设置有所述壁部(52x)的壁厚逐渐变化的壁厚渐变部(56d)。

2.(修改后)根据权利要求1所述的树脂成型品，其特征在于，

所述细长肋状突起部(52d)与所述加强肋(52q、52r)以至少20度以上的角度交叉，并且所述细长肋状突起部(52d)的高度比所述加强肋(52q、52r)的高度低。

3.(修改后)根据权利要求1或2所述的树脂成型品，其特征在于，

在所述壁部(52x)的缘部连续设置有所述细长肋状突起部(52d)。

4.(修改后)根据权利要求1至3中的任一项所述的树脂成型品，其特征在于，

在所述壁部(52x)上设置开口部(56j)，沿着所述壁部(52x)的所述开口部(56j)的轮廓连续设置有所述细长肋状突起部(52d)。

5.(修改后)一种树脂成型品的成型方法，通过在树脂成型模具(22、75)内对树脂施加加压气体而形成该树脂成型品，其特征在于，

在所述树脂成型品(10、52)的壁部(52x)上形成包围其表面的规定的范围的细长肋状突起部(10a、52d、56k)，基于所述细长肋状突起部(10a、52d、56k)处的树脂的凝固比其他部位快的指向性凝固，以保持所述加压气体的方式对通过所述细长肋状突起部(10a、52d、56k)而被包围的围绕部(10c、56x)进行密封，

在所述壁部(52x)上一体地形成从所述壁部(52x)的表面突出的突出量比所述细长肋状突起部(52d)大的加强肋(52m、52q、52r、56a)，在所述细长肋状突起部(52d)与所述加强肋(52m、52q、52r、56a)之间设置所述壁部(52x)的壁厚逐渐变化的壁厚渐变部(56d)。

6.(修改后)根据权利要求5所述的树脂成型品的成型方法，其特征在于，

使所述细长肋状突起部(52d)与所述加强肋(52q、52r)以至少20度以上的角度交叉，并且使所述细长肋状突起部(52d)的高度比所述加强肋(52q、52r)的高度低。

7.(修改后)根据权利要求5或6所述的树脂成型品的成型方法，其特征在于，

在所述壁部(52x)的缘部连续设置所述细长肋状突起部(52d)。

8.(修改后)根据权利要求5至7中的任一项所述的树脂成型品的成型方法，其特征在于，

在所述壁部(52x)上设置开口部(56j)，沿着所述壁部(52x)的所述开口部(56j)的轮廓连续设置所述细长肋状突起部(52d)。

9.(删除)

10.(删除)