一种热熔管螺旋钻盘扩孔器及操作方法与流程

本发明属于热熔技术领域，特别是一种热熔管螺旋钻盘扩孔器及操作方法。

背景技术：

在我国随着科技的进步，无论在工业、农业及人们日常生活中热熔管道的应用相当普遍，许多大型的液体、气体输送也利用了热熔管道，热熔管道以其质轻，连接方便而大量取代了金属管。然而他的弊端是热熔管件，如弯头、三通、活接、阀门、套管等，一旦熔接就不能二次利用，对遗留在热熔管件内的热熔管没办法处理，再用普通的热熔器模头熔接显然不可取，所以经常被废弃，浪费非常之大，而且管道出现故障时管件不能修理，只能更换，远远不如金属管道维修方便。

技术实现要素：

本发明克服现有技术存在的不足，所要解决的技术问题为：提供一种热熔管螺旋钻盘扩孔器及操作方法，采用了打桩机械地下螺旋钻钻取土的原理，利用螺旋钻盘旋转进行扩孔，在管路出现故障时，扩大遗留在热熔管件内的热熔管头内径实现对管件内径的还原，从而实现管件的二次利用，无需切下管件进行更换。

为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：一种热熔管螺旋钻盘扩孔器，包括导热体、螺旋钻盘、引导器发热元件；

所述导热体成凸台状型体，其中心处开有通孔，所述螺旋钻盘设置于凸台的外表面，所述导热体通过引导器固定于发热元件上，所述发热元件为导热体、螺旋钻盘和引导器提供热能；

所述引导器包括引导头和连杆，所述连杆的一端与引导头的下表面中心处连接，所述连杆的另一端穿过通孔，延伸至导热体外部，并与发热元件连接，所述引导头的下表面与导热体的上表面紧密结合，所述引导头的直径大于连杆和通孔的直径；

所述发热元件与待扩孔的管头通过外力实现相对旋转运动，带有热能的所述螺旋钻盘通过相对旋转运动而旋入待扩孔的管头内。

所述发热元件为电能发热源，所述发热元件为热熔器加热板或为电烙铁且不限于热熔器加热板或电烙铁。

所述连杆与发热元件之间为螺纹连接或为销钉销孔配合连接，且不限于上述连接方式。

所述管头为原热熔在管件内并遗留在管件中的一段热熔管。

所述管件为热熔管配件。

所述螺旋钻盘为有同等内径、同等外径、同等盘距的多个环盘构成，环盘的内部固定在凸台的外表面，所述螺旋钻盘外径与管件的内径一致，使得扩孔后的管头与管件内径一致。

所述引导器的引导头直径与同级的管头内径一致，所述引导头进入管头内孔时，所述螺旋钻盘的中心轴线与管头的中心轴线重合。

一种热熔管螺旋钻盘扩孔器的操作方法，包括以下步骤：

1）将热熔管螺旋钻盘扩孔器的连杆穿过导热体通孔安装在发热元件上；

2）给发热元件通电，发热元件将导热体和螺旋钻盘进行加热；

3）将引导器的引导头对准待扩孔的管头，转动热熔管螺旋钻盘扩孔器，同时移动热熔管螺旋钻盘扩孔器，将引导头伸入待扩孔的管头；

4）当给进距离达到要求时，停止转动与给进；

5）停止一定时间，待管头的内壁被软化后，外力移动热熔管螺旋钻盘扩孔器退出管头，螺旋钻盘将软化物带出管件外，在管头内形成同螺旋钻盘外径一样大的新的管孔。

步骤3中将引导器的引导头对准待扩孔的管头，转动待扩孔的管件，同时移动管件，将引导头伸入管头内孔。

步骤5中停止一定时间，待管头的内壁被软化后，外力移动管件，使得管件离开热熔管螺旋钻盘扩孔器，螺旋钻盘将软化物带出管件外，在管头内形成同螺旋钻盘外径一样大的新的管孔。

本发明与现有技术相比具有以下有益效果：

1、本发明一种热熔管螺旋钻盘扩孔器及操作方法，利用螺旋钻盘对遗留在管件内的管头进行扩孔，实现了对管件内径的还原，使得管件可以再次熔接新的管头，解决了热熔管件如弯头、三通、活接、阀门、套管等，一旦熔接就不能二次利用，浪费大的问题，大量的节约了材料。

2、本发明使得热熔管道出现故障时管件可修理，不用更换，管道维修方便，大量的节约了维修费用。

3、本发明一种热熔管螺旋钻盘扩孔器的热源配套了现有的热熔器加热板或电烙铁以及大型的热熔管自动熔接的热源，实现了通用化。

4、本发明一种热熔管螺旋钻盘扩孔器可人工操作，也可实现机械操作，有利于小规模操作和大型管道的操作。

5、本发明一种热熔管螺旋钻盘扩孔器设置了引导器，既方便了安装，又起了定位引导作用，引导器的引导头直径与同级的热熔管头内径一致，保证了所扩的孔中心与未扩孔前的中心没有偏差，保证了二次熔接的同心度。

6、本发明设置了螺旋钻盘，螺旋钻盘的外径与同级的热熔管件内径一致，使得所扩管件内遗留的热熔管头与原管件口直径一致，有利于二次熔接。

附图说明

下面结合附图对本发明做进一步详细的说明；

图1是本发明实施例一的结构示意图；

图2是本发明实施例二的结构示意图；

图3是本发明实施例一中引导器的结构示意图；

图4是本发明实施例二中引导器的结构示意图；

图5是本发明中导热体和螺旋钻盘的结构示意图；

图6是本发明中管件和管头的结构示意图；

图7是本发明操作方法工艺流程图一；

图8是本发明操作方法工艺流程图二；

图9是本发明操作方法工艺流程图三。

图中：1为导热体、2为螺旋钻盘、3为引导器、4为发热元件、5为通孔、6为管件、7为管头、8为管头余留部分、9为被软化物、10为销孔、31为引导头、32为连杆。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例；基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一：

本实施例的热熔管螺旋钻盘扩孔器，如图1、图3和图5-图9所示，包括导热体1、螺旋钻盘2、引导器3和发热元件4；

所述导热体1成凸台状型体，其中心处开有通孔5，所述螺旋钻盘2设置于凸台的外表面，所述导热体1通过引导器3固定于发热元件4上，所述发热元件4为导热体1、螺旋钻盘2和引导器3提供热能，其中，导热体1、螺旋钻盘2为热导性能好的材料，如合金铝、紫铜等。

所述引导器3包括引导头31和连杆32，所述连杆32的一端与引导头31的下表面中心处连接，所述连杆32的另一端穿过通孔5，延伸至导热体1外部，并与发热元件4连接，所述引导头31的下表面与导热体1的上表面紧密贴合，所述引导头31的直径大于连杆32和通孔5的直径；

所述发热元件4与待扩孔的管头7通过外力实现相对旋转运动，同时带有热能的所述螺旋钻盘2通过相对旋转运动而旋入待扩孔的管头7内，所述管头7为原热熔在管件6内并遗留在管件6中的一段热熔管，如ppr管、pvc管等，管件6为热熔管配件，如弯头、三通、活接、阀门、套管等。

所述发热元件4为电能发热源，本实施例所述发热元件4为现有的热熔器加热板，所述连杆32与加热元件4之间为螺纹连接。

所述螺旋钻盘2为由同等内径、同等外径、同等盘距的多个环盘构成，环盘的内壁固定在凸台的外表面，所述螺旋钻盘2的外径与管件6的内径一致，使得扩孔后的管头7与管件6内径也相同，从而达到再利用的-作用。

所述引导器3的引导头31的直径与同级的管头7内径一致，所述引导头31进入管头7内孔时，所述螺旋钻盘2的中心轴线与管头7的中心轴线重合，在螺旋钻盘2转动进入管头7时起定位和导向的作用。

因为不同规格的热熔管件6内径是标准的，正如不同规格的热熔管外径是标准的，所以螺旋钻盘2的外径是按照热熔管件6内径标准配套，也就是一个标准的管件6配套一个同等直径的螺旋钻盘2；而管头7的内径因管壁的薄厚不同，同一外径的管头7内径有所不同，所以同一直径的螺旋钻盘2要配套多个不同外径的引导头31，以保证引导头31定位、导向作用的精度。

下面对一种热熔管螺旋钻盘扩孔器的操作方法加以说明，包括以下步骤：

1）将热熔管螺旋钻盘扩孔器的引导器连杆32穿过通孔5安装在发热元件4上；

2）给发热元件4通电，发热元件4将导热体1和螺旋钻盘2进行加热；

3）将引导器3的引导头31对准待扩孔的管头7，转动热熔管螺旋钻盘扩孔器，同时移动热熔管螺旋钻盘扩孔器，将引导头31伸入待扩孔的管头7；

当对已拆卸的管件6进行扩孔时，将引导器3的引导头31对准待扩孔的管头7，也可转动待扩孔的管件6，同时移动管件6，将引导头31伸入管头7内孔。

4）当给进距离达到要求时，停止转动与给进；

5）停止一定时间，待管头7的内壁被软化后，外力移动热熔管螺旋钻盘扩孔器退出管头7，螺旋钻盘2将被软化物9带出管件6外，在管头7内形成同螺旋钻盘2外径一样大的新的管孔；

也可以这样操作，当对已拆卸的管件6进行扩孔时，停止一定时间，待管头7的内壁被软化后，外力移动管件6，热熔管螺旋钻盘扩孔器退出管头7，螺旋钻盘2将软化物带出管件6外，在管头7内形成同螺旋钻盘2外径一样大的新的管孔。

因为管头7外径大于管件6内径，初始的热熔过程中管件6的内壁被热熔模头熔掉一部分，熔掉的部分被管头7的外壁填充进去并粘合在一起，当热熔管螺旋钻盘扩孔器将被软化物9带出管件6外后，在管件6中仍有管头余留部分8存在，管头余留部分8的内径与螺旋钻盘2外径、管件6内径一致，使管件6达到二次利用的标准。

图5为热熔管螺旋钻盘扩孔器的操作步骤的准备阶段，图6为热熔管螺旋钻盘扩孔器的操作步骤实施阶段，图7为热熔管螺旋钻盘扩孔器的操作步骤完成阶段。

实施例二：

如图2和图4-图9所示，发热元件4采用的是电烙铁，所述连杆32与发热元件4之间为销钉销孔10配合连接。

本实施例的其他结构、部件功能和工作方式均与实施例一相同。

在上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详述的部分，可以参见其他实施例的相关描述。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。