注射成型模具装置和注射成型件的制造方法与流程

相关申请的交叉引用

本申请要求2019年3月8日提交的日本专利申请no.2019-042159的优先权，该申请的全部内容作为参考并入本申请。

本发明涉及一种在制造注射成型件时使用的注射成型模具装置以及通过使用该注射成型模具装置制造注射成型件的方法，在该注射成型件中，插入部件的一部分暴露于被覆树脂的外部。

背景技术：

在现有技术中，作为制造注射成型件的方法，公知一种使用模具装置的插入成型方法。通过插入成型方法制造的注射成型件具有插入部件嵌入由热塑性树脂制成的被覆树脂中的结构。通过插入成型方法制造的注射成型件的制品的实例能够包括诸如电机、致动器、电磁阀和助推器装置这样的电气部件。在这些制品中，由于可能通过通电而产生热，所以为了使热逸散到外部，可以设置插入部件的一部分暴露于外部的部分。

作为用于制造此类注射成型件的模具装置，现有技术中已经提出一种具有滑块模具设置在互相面对的上模和下模之间的结构的模具装置(见，例如，jp-a-2004-314338)。模具装置的上模和下模互相接触和分离，并且在模具闭合时形成注入热塑性树脂的腔。设置于下模的滑块模具形成插入部件的露出部，并且具有能够在与模具的开合方向垂直的方向上前后移动的结构。此外，滑块模具具有在形成腔的一部分的同时其末端部能够在模具开合方向上移动的结构。在使用这样的模具装置的插入成型方法中，首先，插入部件放置在上模和下模之间并且模具闭合，并且滑块模具向前移动使得在模具闭合时滑块模具与插入部件压力接触。此时，插入部件被上模、下模和滑块模具固定，并且通过插入部件和各个模具形成所述腔。接着，熔融的热塑性树脂注射并填充在所述腔中，由此制造了插入部件的一部分由热塑性树脂一体地被覆的注射成型件。在此类模具装置的情况下，已知的是，即使当插入部件的大小或者形状中存在微小的变化时，插入部件的变化也被滑块模具吸收，并且防止在露出部上产生毛刺。

然而，在如上所述的现有技术的模具装置的情况下，即使当使用滑块模具时，也仅能够吸收插入部件在一个方向上的变化(即，与滑块模具压力接触的表面的方向上的变化)。因此，存在不能在两个不同方向上变化的插入部件的露出部上不产生毛刺的情况下进行插入成型的缺点。

作为解决该缺点的方法，现有技术中已经提出了如下方法，其中，使用了独立于模具装置而形成的树脂部件(间隔件)，并且在树脂部件与插入部件的表面接触的状态进行插入成型以防止产生毛刺。根据该方法，例如，即使当期望在插入部件的两个连续的表面上形成露出部时，也认为可以在露出部上不产生毛刺的情况下进行成型。

然而，在该方法的情况下，除了需要单独地制造树脂部件，还要求在模具中的预定的位置处放置树脂部件的操作。因此，存在注射成型件的制造成本可能增加的缺点。此外，由于在注射成型期间可能发生分离体损坏或者错位的缺点，所以也存在制品的生产量可能劣化的风险，其可能导致成本增加。

技术实现要素：

已经鉴于上述问题做出了本发明，并且其目的是提供一种用于成型注射成型件的注射成型模具装置和制造注射成型件的方法，在两者中，在制造包括在两个表面上连续的露出部的注射成型件期间，能够在各个表面上的露出部上不产生毛刺而进行插入成型且同时避免成本增加。

为了解决上述问题，本公开的第一方面提供一种用于制造注射成型件的注射成型模具装置，在该注射成型件中，插入部件嵌入到由热塑性树脂制成的被覆树脂中并且所述插入部件的一部分暴露于外部，所述注射成型模具装置包括：第一模具和第二模具，该第一模具和第二模具能够互相接触和互相分离并且形成腔，在所述第一模具和所述第二模具闭合时，所述热塑性树脂被构造为注射至所述腔中；滑块模具，该滑块模具设置于所述第一模具和所述第二模具中的至少一者，并且该滑块模具能够在与模具开合方向交叉的方向上前后移动，并且在成型期间该滑块模具在与所述插入部件压力接触的同时形成所述腔的一部分，所述滑块模具的至少末端部能够在所述模具开合方向上移动；以及按压部件，该按压部件设置在所述第一模具和所述第二模具的互相面对的部分之中的未设置所述滑块模具的部分处以及对应于所述滑块模具的末端部的位置处，该按压部件能够在所述模具开合方向上移动，并且在所述第一模具和所述第二模具闭合时所述按压部件在所述模具开合方向上按压和移动所述末端部。

因此，根据本公开的第一方面，由于滑块模具根据插入部件而被按压部件在与滑块模具的滑动方向不同的方向(模具开合方向)上移动，所以插入部件在不同方向上的变化分别被滑块模具和按压部件吸收。因此，能够在插入部件的两个连续的表面上的露出部上不产生毛刺的情况下进行成型。此外，由于由于不需要在模具中设置独立的树脂部件以防止毛刺的产生，所以能够防止成本增加，并且还能够消除独立的树脂部件破裂的风险。

根据本公开的第二方面，提供根据所述第一方面的注射成型模具装置，其中所述滑块模具包括：主体部，该主体部被构造为在与所述模具开合方向交叉的方向上前后移动并且不能在所述模具开合方向上移动；以及所述末端部，该末端部被所述主体部可滑动地支撑并且能够在所述模具开合方向上移动。

因此，根据本公开的第二方面，利用被主体部支撑的仅末端部移动的结构，末端部能够通过按压部件而以更小的力移动。

根据本公开的第三方面，提供根据所述第一方面或第二方面的注射成型模具装置，其中，所述滑块模具包括多个滑块模具，并且所述按压部件被构造为按压和移动所述多个滑块模具中的每个滑块模具的末端部。

因此，根据本公开的第三方面，相比于多个滑块模具的末端部独立地由多个按压部按压的结构，能够简化模具结构。此外，多个滑块模具的末端部的移动能够同步化。

根据本公开的第四方面，提供根据所述第一至第三方面的任意一项的注射成型模具装置，其中，所述插入部件包括面对所述模具开合方向的第一表面和不面对所述模具开合方向的第二表面，并且当所述第一模具和所述第二模具闭合时，所述滑块模具被构造为与所述第二表面压力接触，并且所述按压部件被构造为与所述第一表面压力接触。

因此，根据本公开的第四方面，插入部件在不同方向上的变化的吸收余量增加。

根据本公开的第五方面，提供根据所述第四方面的注射成型模具装置，其中，所述插入部件的第二表面包括弯曲部，并且所述滑块模具被构造为与所述弯曲部压力接触。

因此，根据本公开的第五方面，即使当使用了弯曲部设置于第二表面的插入部件时，也能够防止在弯曲部上产生毛刺。

根据本公开的第六方面，提供根据所述第五方面的注射成型模具装置，其中，所述滑块模具具有凹入曲面。

因此，根据本公开的第六方面，由于滑块模具具有凹入的弯曲形状，所以即使当使用了弯曲部设置于第二表面的插入部件时，能够防止在弯曲部上产生毛刺。

根据本公开的第七方面，提供一种通过使用注射成型模具装置而制造注射成型件的方法，所述模具装置用于制造所述注射成型件，在该注射成型件中，插入部件嵌入到由热塑性树脂制成的被覆树脂中并且所述插入部件的一部分暴露于外部，所述注射成型模具装置包括：第一模具和第二模具，该第一模具和第二模具能够互相接触和互相分离并且形成腔，在所述第一模具和所述第二模具闭合时，所述热塑性树脂被构造为注射至所述腔中；滑块模具，该滑块模具设置于所述第一模具和所述第二模具中的至少一者上，并且该滑块模具能够在与模具开合方向交叉的方向上前后移动，并且在成型期间该滑块模具在与所述插入部件压力接触的同时形成所述腔的一部分，所述滑块模具的至少末端部能够在所述模具开合方向上移动；以及按压部件，该按压部件设置在所述第一模具和所述第二模具的互相面对的部分之中的未设置所述滑块模具的部分处以及对应于所述滑块模具的末端部的位置处，该按压部件能够在所述模具开合方向上移动，并且在所述第一模具和所述第二模具闭合时所述按压部件在所述模具开合方向上按压和移动所述末端部，所述制造注射成型件的方法包括：在所述第一模具和所述第二模具打开的状态下，将所述插入部件放置于所述第一模具和所述第二模具之间；在所述第一模具和所述第二模具闭合期间，向前移动所述滑块模具以使所述滑块模具与所述插入部件压力接触并且通过所述按压部件按压所述滑块模具的末端部；通过所述第一模具和所述第二模具固定所述插入部件，并且通过所述插入部件、所述第一模具、所述第二模具和所述滑块模具形成所述腔；以及将熔融的热塑性树脂注射和填充至所述腔中并且用所述热塑性树脂一体地覆盖所述插入部件的一部分。

因此，根据本公开的第七方面，在第一模具和第二模具闭合期间，在滑块模具压力接触插入部件时，滑块模具的末端部被按压部件按压。结果，滑块模具根据插入部件而在与滑块模具的滑动方向不同的方向(模具开合方向)上移动。因此，通过滑块模具和按压部件分别吸收插入部件在不同方向上的变化。当合模完成时，插入部件以不能滑动的方式固定并且维持变化被吸收的状态，并且形成腔。然后，熔融的热塑性树脂注射并填充至腔中，由此在插入部件的两个连续的表面上的露出部上不产生毛刺的情况下，其他部分能够由热塑性树脂一体地被覆。

如上文详细描述的，根据第一方面至第七方面描述的本公开，已经鉴于上述问题做出了本发明，能够提供一种用于成型注射成型件的注射成型模具装置和制造注射成型件的方法，在两者中，在制造包括在两个表面上连续的露出部的注射成型件期间，能够在各个表面上的露出部上不产生毛刺的情况下进行插入成型同时避免成本增加。

附图说明

图1是示出使用根据本发明的第一实施例的模具装置制造的注射成型件的示意性透视图；

图2是根据第一实施例的模具装置的下模的部分俯视图；

图3是沿根据第一实施例的模具装置的线a-a截取的截面图(主要部分的纵截面图)；

图4是根据第一实施例的模具装置的主要部分的纵截面图；

图5是根据第一实施例的模具装置的主要部分的纵截面图；

图6是示出使用根据本发明的第二实施例的模具装置制造的注射成型件的示意性透视图；

图7是根据第二实施例的模具装置的下模的部分俯视图；

图8是沿根据第二实施例的模具装置的线b-b截取的截面图(主要部分的纵截面图)；

图9是根据第二实施例的模具装置的主要部分的纵截面图；

图10是根据第二实施例的模具装置的主要部分的纵截面图；

图11是示出使用根据本发明的第三实施例的模具装置制造的注射成型件的示意性透视图；

图12是根据第三实施例的模具装置的主要部分的纵截面图；

图13a是示出使用根据本发明的第四实施例的模具装置制造的注射成型件的前视图，并且图13b是沿图13a中的线c-c截取的截面图；并且

图14是根据第四实施例的模具装置的主要部分的纵截面图。

具体实施方式

[第一实施例]

下文将参考图1至5详细描述根据本发明的实施例的用于成型注射成型件的模具装置。

图1示出使用本实施例中的模具装置11制造的注射成型件1。注射成型件1是通过使用作为一种注射成型法的插入成型方法制造的插入成型件，并且是插入部件2嵌入由热塑性树脂制成的被覆树脂3内的大致立方体结构。不特别限定作为用于成型被覆树脂3的材料的热塑性树脂。例如，使用pps树脂或者pbt树脂。为了减小热膨胀系数，可以向这些树脂材料添加诸如玻璃纤维或者玻璃颗粒这样的无机物作为填料。作为插入部件2，能够选择任意插入部件而不特别限制材料、形状等，只要插入部件是使用与被覆树脂3所用的树脂材料不同的材料预先形成的结构即可。在本实施例中，使用通过将大量矩形环状金属板(芯件)彼此结合和固定为层叠状态而形成的层叠铁芯作为插入部件2，但是插入部件2可以是例如通过卷绕圆电线或者扁平电线形成的线圈、由诸如压粉铁芯或者汇流条这样的金属制成的结构或者诸如由陶瓷或者树脂形成的间隔件这样的结构。在图1中的插入部件2中，面向上或者向下的表面限定为第一表面s1，并且位置关系垂直于这些表面的表面限定为第二表面s2。当微观地观看作为层叠铁芯的插入部件2时，第二表面s2的大小或者形状的变化大于第一表面s1的大小或者形状的变化，这是由于各个芯件的端面的位置不完全恒定，并且微细的不平坦形成于端面。

如图1所示，虽然插入部件2主要由被覆树脂3覆盖，但是存在将部分插入部件2露出于外部的两个部分(露出部4)。本实施例中的每个露出部4均具有沿着图1中的上下方向以条状延伸的形状。这些露出部4分别形成在插入部件2中的两个连续的表面(第一表面s1和第二表面s2)上。

接着，将描述用于制造具有上述结构的注射成型件1的模具装置11。图2是模具装置11的下模30的部分俯视图。图3是沿着图2中的线a-a截取的截面图(主要部分的纵截面图)。在这些附图中，标记为d1的双头箭头指示模具开合方向d1。在垂直于模具开合方向d1的方向之中，标记为d2的双头箭头指示下文描述的滑块模具41的移动方向d2。

如图2和3所示，模具装置11包括上模20(第一模具)、下模30(第二模具)、滑块模具41和按压部件51。

作为可移动模具的下模30主要包括作为主体部的基部31，并且还包括偏置工具34。基部31装接至注射成型机(未示出)的可动压盘。容纳凹部35设置于基部31的内表面32侧，并且偏置工具34容纳在容纳凹部35中。具体地，本实施例中的偏置工具34为在螺旋弹簧的末端部处设置有作为滚动体的滚珠的滚珠柱塞(ballplunger)，但是为了便于说明而概念化地示出。基部31的内表面32侧的大致中央部为工件放置区域，并且作为工件的插入部件2放置于该处。用于支撑插入部件2的下侧的第一表面s1的支撑凸部33以突出的方式设置于工件放置区域中的多个位置处。支撑凸部33的高度基本等于被覆树脂3的厚度。

作为固定模具的上模20主要包括作为主体部的基部21。基部21装接至注射成型机(未示出)的固定压盘。上模20布置于下模30的上方。基部21的内表面22和基部31的内表面32互相面对。在本实施例中的模具装置11的情况下，下模30在模具开合方向d1上被驱动，由此上模20和下模30能够朝着彼此或彼此远离地移动。图3示出模具闭合之前的开模状态。

在构成下模30的基部31的内表面32上，引导轨道(未示出)设置在工件放置区域的外侧上的位置处，并且滑块模具41设置于该引导轨道上。虽然在本实施例中滑块模具41设置于下模30，但是例如，滑块模具41可以设置于上模20，或者可以设置于上模20和下模30两者。诸如螺旋弹簧这样的偏置工具42设置于滑块模具41的基端表面，并且滑块模具41和滑块模具驱动工具(未示出)经由偏置工具42而互相连接。在本实施例中，从上模20的内表面22突出的角形凸轮(angularcam)(未示出)用作滑块模具驱动工具。角形凸轮被构造为根据合模操作而在向前移动方向上推动整个滑块模具41，并且根据开模操作而在向后移动方向上拉回整个滑块模具41。因此，滑块模具41可以在垂直于模具开合方向d1的移动方向d2上，即沿着图2和3中的左右方向向前或向后移动。在成型期间滑块模具41与插入部件2的第二表面s2压力接触，并且与上模20的基部21和下模30的基部31一起形成腔5的一部分。

用作偏置工具34的滚珠柱塞设置于本实施例的滑块模具41的下表面侧，并且来自螺旋弹簧的向上的偏置力不断地施加于滑块模具41。因此，滑块模具41具有整体在模具开合方向d1上可移动的构造。在本实施例中，偏置工具34设置在靠近滑块模具41的末端部41a的位置处。

此外，如图2所示，在基部31的内表面32上的工件放置区域和滑块模具41之外的区域中，多个固定件38围绕工件放置区域。支撑凸部33也设置于这些固定件38。

容纳凹部53设置于构成上模20的基部21的内表面22侧上的预定的位置处，具体地，在面对下模30的工件放置区域的外周部的位置处。按压部件51经由诸如螺旋弹簧这样的偏置工具52而容纳在容纳凹部53中。即，能够理解为按压部件51设置在上模20与下模30的互相面对的部分(内表面22和内表面32)之中的未设置滑块模具41的部分处并且在对应于滑块模具41的末端部41a的位置处。来自螺旋弹簧52的向下的偏置力不断地施加于按压部件51。从容纳凹部53突出的按压部件51的下端表面为平坦表面。按压部件51的下端表面的大致一半的区域可以与插入部件2的上侧的第一表面s1压力接触，并且剩下一半区域可以与滑块模具41的末端部41a的上表面压力接触。因此，当模具闭合时，滑块模具41被按压部件51按压以在模具开合方向d1(图3中的向下的方向)上移动。

在本实施例中，在向下的方向上偏置按压部件51的螺旋弹簧(偏置工具52)的载荷a与在向上的方向上偏置滑块模具41的螺旋弹簧(用作偏置工具34的滚珠柱塞)的载荷b之间的关系设定为a＞b。即，按压部件51的偏置力大于滚珠柱塞的偏置力。

接着，将描述通过使用具有上述配置的注射成型模具装置11制造注射成型件1的流程。

首先，在第一步骤中，如图3所示，在上模20和下模30打开的状态下，插入部件2放置在上模20和下模30之间。具体地，插入部件2放置于下模30的基部31的工件放置区域。此时，插入部件2的第一表面s1平行于基部31的内表面32地布置(面对模具开合方向d1)。另一方面，插入部件2的第二表面s2垂直于基部31的内表面32地布置(面对垂直于模具开合方向d1的方向)。即，大小或者形状具有变化的第二表面s2面对滑块模具41的前端表面。

在随后的第二步骤中，如图4所示，下模30被向上驱动，从而开始上模20和下模30的合模。此外，在这样的合模操作期间，滑块模具41向前移动，并且滑块模具41的前端表面与插入部件2的第二表面s2压力接触。作为通过滑块模具41的压力接触的结果，吸收了插入部件2在第二表面s2的方向上的大小或者形状的变化。此外，通过抵接滑块模具41的末端部41a的上表面的按压部件51向下按压滑块模具41。在此情况下，按压部件51的下端表面压力接触插入部件2的上侧的第一表面s1，由此限制按压部件51进一步向下移动。结果，滑块模具41的高度保持在滑块模具41的上表面的位置等于插入部件2的上侧的第一表面s1的位置的状态。作为通过按压部件51的压力接触的结果，吸收了插入部件2在第一表面s1的方向上的大小或者形状的变化。因此，对于插入部件2的稍后将成为露出部4的位置，滑块模具41和按压部件51之间无间隙地紧密接触，使得熔融的热塑性树脂不进入交界面。此处，在本实施例中，虽然下模30被向上驱动，从而开始上模20与下模30的合模，但是本发明不限于此。即，上模20可以被向下驱动，从而开始上模20与下模30的合模。

当通过第三步骤完成合模操作时，插入部件2通过被夹置在上模20和下模30之间而固定。结果，在保持两个方向上的变化被吸收的状态的同时，插入部件2不偏移地固定。然后，插入部件2、上模20、下模30和滑块模具41以排除稍后形成为露出部4的位置的方式形成腔5。

在随后的第四步骤中，如图5所示，通过将熔融的热塑性树脂注射到腔5中而填充腔5。从而，在插入部件2的两个连续的表面上的各个露出部4上不产生毛刺，并且其他部分能够一体地由热塑性树脂覆盖。通过上述一系列步骤，能够制造图1中的期望的注射成型件1。

根据本实施例，能够获得下列的效果。

(1)根据本实施例中的注射成型模具装置11和使用注射成型模具装置11的制造方法，如上所述，滑块模具41也通过按压部件51而在不同于滑块模具41的滑动方向(即，移动方向d2)的方向(模具开合方向d1)上移动。因此，滑块模具41和按压部件51分别吸收不同方向上的插入部件2的大小或者形状的变化。因此，能够在插入部件2的两个连续的表面上的各个露出部4上不产生毛刺的情况下进行成型。此外，由于不需要在模具中设置独立的树脂部件以防止毛刺的产生，所以能够防止成本增加，并且还能够消除独立的树脂部件破裂的风险。如上所述，根据本实施例，能够避免成本增加，并且能够制造露出部4上没有毛刺的高品质注射成型件1。

[第二实施例]

下文将参考图6至10详细描述根据本发明的第二实施例的用于成型注射成型件的模具装置11a。在本实施例中，将详细描述不同于第一实施例的部分，同时用相同的附图标记标识共同的部分，并且将省略其详细描述。

图6示出使用本实施例中的模具装置11a制造的注射成型件1a。插入部件2也主要由被覆树脂3覆盖，并且具有将部分插入部件2露出于外部的两个部分(露出部4)。虽然在本实施例中各个露出部4形成在插入部件2上的两个连续的表面上，但是露出部4在比第一实施例更宽的范围上延伸。在注射成型件1a中，插入部件2的第二表面s2的弯曲部w1也暴露于外部。

接着，将描述用于制造具有上述结构的注射成型件1a的模具装置11a。图7是模具装置11a的下模30的部分俯视图。图8是沿着图7中的线b-b截取的截面图(主要部分的纵截面图)。

本实施例中的模具装置11a包括一对滑块模具45，该滑块模具45具有不同于第一实施例中的滑块模具41的结构。这些滑块模具45分别包括两个部件，即，主体部44和大小小于主体部44的末端部43。对应于弯曲部w1的凹入曲面43a形成于末端部43的前端表面，即，与插入部件2压力接触的表面。因此，成型期间，末端部43的凹入曲面43a能够与插入部件2的弯曲部w1紧密接触。在一对滑块模具45之间，设置了用作固定模具的刚性滑块47，该刚性滑块47的末端表面抵接第二表面s2。

具有大致t形截面并且沿着图8中的上下方向延伸的接合部46a以突出的方式设置在主体部44的前端表面上。另一方面，具有燕尾槽状并且沿着图8中的相同的上下方向延伸的被接合部46b形成于末端部43的后端表面。然后，主体部44的接合部46a与末端部43的被接合部46b可滑动地接合。此外，偏置工具34设置在末端部43下方的位置处，并且向末端部43不断地施加向上的偏置力。另一方面，按压部件51的下端表面的大致一半的区域可以与插入部件2的上侧的第一表面s1压力接触，并且剩下大致一半区域可以与滑块模具45的末端部43的上表面压力接触。因此，当模具闭合时，仅滑块模具45的末端部43被按压部件51按压，使得末端部43在模具开合方向d1(图8中的向下的方向)上移动。另一方面，主体部44在与模具开合方向d1(即，移动方向d2)交叉的方向上前后移动，并且不沿着模具开合方向d1移动。

如图7所示，按压部件51具有宽的形状，并且与互相间隔开并且平行布置的一对末端部43压力接触。即，在设置了两个滑块模具45的本实施例中，共同的按压部件51按压两个滑块模具的末端部43以在相同方向上同时地移动末端部43。

接着，将描述通过使用具有上述配置的注射成型模具装置11a制造注射成型件1a的流程。

首先，在第一步骤中，如图8所示，在上模20和下模30打开的状态下，插入部件2放置在上模20和下模30之间。在随后的第二步骤中，开始如图9所示的合模。在这样的合模操作期间，滑块模具45向前移动，并且滑块模具45的前端表面与插入部件2的第二表面s2压力接触。更确切地，末端部43的凹入曲面43a与第二表面s2的弯曲部w1压力接触。作为通过滑块模具45的压力接触的结果，吸收了插入部件2在第二表面s2的方向上的大小或者形状的变化。此外，各个末端部43通过抵接各个末端部43的上表面的按压部件51而被向下按压。在此情况下，按压部件51的下端表面压力接触插入部件2的上侧第一表面s1，由此限制按压部件51进一步向下移动。结果，各个末端部43的高度位置保持在各个末端部43的上表面的位置等于插入部件2的上侧的第一表面s1的位置的状态。作为通过按压部件51的压力接触的结果，吸收了插入部件2在第一表面s1的方向上的大小或者形状的变化。因此，对于插入部件2的稍后将成为露出部4的位置，滑块模具45和按压部件51之间无间隙地紧密接触，使得熔融的热塑性树脂不进入界面。

当通过第三步骤完成合模操作时，插入部件2通过被夹置在上模20和下模30之间而固定。结果，在保持两个方向上的变化被吸收的状态的同时，插入部件2无偏移地固定。然后，插入部件2、上模20、下模30和滑块模具45以排除稍后形成为露出部4的位置的方式形成腔5。

在随后的第四步骤中，通过将熔融的热塑性树脂注射到腔5中而填充腔5。从而，在插入部件2的两个连续的表面上的各个露出部4上不产生毛刺，并且其他部分能够一体地由热塑性树脂覆盖。通过上述一系列步骤，能够相对容易地制造图6中的期望的注射成型件1a。

根据本实施例，除了在第一实施例中描述的效果，能够获得下列的效果。

(1)在本实施例中，使用了滑块模具45，各个滑块模具45包括主体部44和末端部43，主体部44在移动方向d2上前后移动并且不能沿着模具开合方向d1移动，末端部43被可滑动地支撑并且在模具开合方向d1上能够移动。此外，由于末端部43比主体部44小，所以作为可移动部的末端部43重量轻。利用由主体部44支撑的仅重量轻的末端部43以这样的方式移动的结构，末端部43能够通过按压部件51而利用更小的力移动。因此，不需要向按压部件51施加很大的偏置力，并且容易地实现模具结构的简化。

(2)在本实施例中，采用共同的按压部件51按压并移动两个滑块模具45的末端部43的构造。因此，相比于多个滑块模具45的末端部43独立地由多个按压部件51按压的结构，能够简化模具结构。此外，多个滑块模具45的末端部43的移动能够同步化。

(3)在本实施例中，插入部件2第二表面s2包括弯曲部w1。形成于滑块模具45末端部43的凹入曲面43a与弯曲部w1压力接触。因此，当使用在第二表面s2上包括弯曲部w1的插入部件2时，即使当期望在弯曲部w1上形成露出部4时，也能够防止在弯曲部w1上产生毛刺。

[第三实施例]

下文将参考图11至12详细描述根据本发明的实施例的用于成型注射成型件的模具装置。在本实施例中，将详细描述不同于上述那些实施例的部分，同时用相同的附图标记标识共同的部分，并且将省略其详细描述。

图11示出使用本实施例中的模具装置11c制造的注射成型件1c。注射成型件1c具有筒状。作为插入部件2，使用通过层叠大量环状的芯件形成的层叠铁芯。注射成型件1c仅包括在两个连续的表面上形成的一个露出部4。露出部4不在插入部件2的上下方向的全长上露出插入部件2的第二表面s2，而是仅在长度的上半部分露出第二表面s2。

如图12所示，在本实施例中的模具装置11c中，也使用了滑块模具45。滑块模具45包括主体部44和由主体部44可滑动地支撑的末端部43。然而，末端部43在上下方向上的大小为主体部44在上下方向的大小的大约一半。另一方面，在构成下模30的基部31的内表面32上，末端部支撑阶部71以突出方式设置为对应于末端部43的位置。容纳凹部35设置于末端部支撑阶部71的上表面侧，并且偏置工具34容纳在容纳凹部35中。成型期间，末端部支撑阶部71的侧表面形成腔5的一部分。因此，根据具有这样的构造的模具装置11c，能够相对容易地制造如图11所示的包括露出部4的注射成型件1c。

[第四实施例]

下文将参考图13a至14详细描述根据本发明的实施例的用于成型注射成型件的模具装置。在本实施例中，将详细描述不同于上述那些实施例的部分，同时用相同的附图标记标识共同的部分，并且将省略其详细描述。

图13a和13b示出使用本实施例中的模具装置11d制造的注射成型件1d。弯曲为大致l形的汇流条用作注射成型件1d的各个插入部件2。注射成型件1d包括分别形成在两个连续的表面上的三个露出部4。与上述第二和第三实施例的相似，图14所示的模具装置11d包括滑块模具45，其具有末端部43可滑动地支撑在主体部44上的结构。此外，在末端部43的末端表面上形成对应于汇流条的弯曲部w1的三个向下的凹入曲面43a。因此，根据具有这样的构造的模具装置11d，能够相对容易地制造如图13a和13b所示的包括露出部4的注射成型件1d。

本发明的实施例能够在不背离本公开的精神的情况下可选择地修改。

除了权利要求中描述的技术构思，通过上述实施例而理解的技术构思在下文列出。

(1)通过用作偏置工具的弹簧的偏置力驱动滑块模具和按压部件。根据这样的配置，滑块模具和按压部件能够利用相对简单的结构被驱动而不需要电力，并且能够简化模具结构。

(2)主体部包括接合部。末端部包括具有燕尾槽状的被接合部。接合部与被接合部可滑动地接合。根据这样的配置，末端部能够利用简单结构沿着预定方向平顺地移动。

(3)末端部比主体部小。根据这样的配置，末端部重量轻，使得末端部能够以更小的力而被按压部件移动。

(4)偏置按压部件的弹簧的载荷a和偏置滑块模具的弹簧的载荷b之间的关系为a＞b。

(5)按压部件抵接插入部件的末端部和第一表面两者。