一种排气模具结构的制作方法

本发明涉及模具领域，尤其涉及一种排气模具结构。

背景技术：

注塑机合模注射热熔状的塑料时，热熔状的塑料在型腔内流动挤压型腔内的空气，如不能有效地排出空气，就会造成困气，使产品出现注不满或烧胶等产品质量问题。

现有的模具主要通过在在合模面利用排气槽进行排气。一般地，排气槽的一端连通型腔，另一端连通外界，注塑过程中型腔中的气体通过排气槽排至外界。此外，排气槽的深度一般保持不变，且其深度不高于塑料的溢边值。现有技术存在的问题是：因为部分模具体积较大，所需的排气槽长度较长，容易出现灰尘及碎屑堵塞于排气槽后半段导致出现困气的问题，从而使产品出现烧胶等不良问题。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种排气模具结构，来解决较长排气槽的后半段容易出现堵塞导致出现困气的问题。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种排气模具结构，包括动模仁和定模仁，所述动模仁和所述定模仁限定出容纳待成型物的型腔；

所述定模仁包括中心镶件和环绕中心镶件设置的外模仁，所述中心镶件与所述外模仁的接合面设置有连通所述型腔的第一排气槽；

所述动模仁和所述定模仁的合模面设置有连通所述型腔的第二排气槽；

所述第一排气槽和所述第二排气槽均包括溢气槽和排气道；

所述溢气槽的一端连通所述型腔，另一端连通所述排气道；

所述排气道的截面积大于所述溢气槽的截面积，其一端与所述排气模具结构的外部连通。

可选地，所述排气道包括用于排出气体的至少两条第一竖向排气道和至少一条连通所述第一竖向排气道的横向排气道；

所述溢气槽间隔设置；

所述横向排气道靠近所述型腔的一侧设置有与所述溢气槽连接的第二竖向排气道。

可选地，所述溢气槽的槽高不大于所使用塑料的溢边值。

可选地，所述溢气槽为一矩形槽；所述溢气槽的高度为0.02mm-0.04mm，所述溢气槽的长度为2.0mm-5.0mm。

可选地，所述第一排气槽设置于所述中心镶件的侧面上；所述第二排气槽设置于所述动模仁的合模面上。

可选地，所述中心镶件的侧面至少包括相邻设置的a侧面和b侧面；所述第一排气槽至少包括a侧排气槽和b侧排气槽；所述a侧排气槽开设于所述a侧面上，所述b侧排气槽开设于所述b侧面上；

所述定模仁的合模面至少包括c合模面和d合模面；所述第二排气槽至少包括c侧排气槽和d侧排气槽，所述c侧排气槽开设于所述c合模面上，所述d侧排气槽开设于所述d合模面上。

可选地，包括负压抽气系统；所述负压抽气系统通过管道与所述a侧排气槽、所述b侧排气槽、所述c侧排气槽和所述d侧排气槽分别连通；

所述a侧排气槽、所述b侧排气槽、所述c侧排气槽和所述d侧排气槽两两互不连通；

所述负压抽气系统通过给予不同管道不同的负压差以抽出所述型腔中所述成型物中的气体。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

本发明的排气模具结构，中心镶件和外模仁之间设置的第一排气槽和设置于合模面上的第二排气槽形成立体排气结构；此外，通过第一排气槽和第二排气槽均设置有溢气槽和排气道，溢气槽用于将气体排出至排气道，再通过排气道排出模具外，通过设置排气道的深度大于溢气槽的深度，排气道的截面更大，可以有效避免第一排气槽和第二排气槽的后半段出现堵塞的问题。本发明的排气模具结构通过改善模具的排气效果，以避免模具注塑过程中出现困气的问题。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

本说明书附图所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。

图1为本发明实施例提供排气模具结构去除外模仁后的结构示意图。

图2为本发明实施例提供排气模具结构的爆炸示意图。

图3为图1中a位置的放大示意图。

图4为动模仁和定模仁合模时结构示意图。

图示说明：动模仁1、定模仁2、中心镶件21、外模仁22、第一排气槽23、a侧排气槽231、a侧面211、b侧排气槽232、b侧面212、第二排气槽11、c侧排气槽111、d侧排气槽112、溢气槽101、排气道102、第一竖向排气道1021、横向排气道1022、第二竖向排气道1023、产品100。

具体实施方式

为使得本发明的发明目的、特征、优点能够更加的明显和易懂，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，下面所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而非全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。需要说明的是，当一个组件被认为是“连接”另一个组件，它可以是直接连接到另一个组件或者可能同时存在居中设置的组件。

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

本发明实施例提供了一种排气模具结构，包括动模仁1和定模仁2，所述动模仁1和定模仁2限定出容纳待成型物的型腔；

所述定模仁2包括中心镶件21和环绕中心镶件21设置的外模仁22，所述中心镶件21与所述外模仁22的接合面设置有连通所述型腔的第一排气槽23；所述动模仁1和所述定模仁2的合模面设置有连通所述型腔的第二排气槽11。具体地，第一排气槽23的排气方向垂直于第二排气槽11的排气方向，第一排气槽23和第二排气槽11构成立体排气网络，从水平方向和竖直方向排出气体，有利于注塑过程中快速排出气体，防止出现困气现象。

所述第一排气槽23和所述第二排气槽11均包括溢气槽101和排气道102；所述溢气槽101的一端连通所述型腔，另一端连通所述排气道102，排气道102的另一端与排气模具结构的外部连通；所述排气道102的截面积大于所述溢气槽101的截面积。具体地，溢气槽101的截面为一矩形，矩形的高度(宽度)不允许大于所注塑原料的溢边值，以防止大于注塑原料从溢气槽溢出。本实施例中，将溢气槽的高度设置为0.03mm，长度设置为2.0mm。

应该知道的是，所述排气道102包括用于排出气体的第一竖向排气道1021和连通所述第一竖向排气道1021的横向排气道1022；具体的，所述溢气槽101间隔设置中心镶件21与所述外模仁22的接合面，也间隔设置在所述动模仁1和所述定模仁2的合模面上，其单独一侧面上的溢气槽101可设置为相等的间距；同一侧面中的溢气槽101通过第二竖向排气道1023与横向排气道1022连通。横向排气道1022远离溢气槽101的一侧设置至少两条第一竖向排气道1021，一方面用于增加排气效果，另一方面防止其一第一竖向排气道1021出现堵塞后无法排出气体造成困气。具体地，第一竖向排气道1021、横向排气道1022和第二竖向排气道1023的截面均为矩形；第一竖向排气道1021、横向排气道1022和第二竖向排气道1023的截面积远大于溢气槽101的截面积。

所述第一排气槽23设置于所述中心镶件21的侧面上；所述第二排气槽11设置于所述动模仁1的合模面上。本实施例中，将第一排气槽设置于中心镶件上，避免对外模仁22的进行加工；同理，将第二排气槽的11设置于动模仁1上。

应该知道的是，所述中心镶件21一般包括a侧面211、b侧面212和其他的侧面；所述第一排气槽23对应中心镶件21的侧面至少包括a侧排气槽231和b侧排气槽232；所述a侧排气槽231开设于所述a侧面211上，所述b侧排气槽232开设于所述b侧面212上；进一步地，可在每个侧面上设置排气槽，具体排气槽的结构根据侧面大小及排气需要进行设置。同理，定模仁2的合模面至少包括c合模面201和d合模面202；所述第二排气槽11至少包括c侧排气槽111和d侧排气槽112，所述c侧排气槽111开设于所述c合模面201上，所述d侧排气槽112开设于所述d合模面202上。

本发明的方案还包括负压抽气系统；所述负压抽气系统通过管道与所述a侧排气槽231、所述b侧排气槽232、所述c侧排气槽111和所述d侧排气槽112分别连通；

所述a侧排气槽231、所述b侧排气槽232、所述c侧排气槽111和所述d侧排气槽112两两互不连通；负压系统可已通过自身控制系统给与不同管道不同的负压值，以加快排出位于型腔中的注塑原料的气体，避免出现困气现象，并在一定程度上改善产品质量。进一步地，具体负压值的设置应根据注塑进度、排气槽的位置和排气槽的结构等灵活设置。一般地，负压值不宜过大，以避免吸出注塑原料对排气槽造成堵塞。

以上所述，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。