一种智能热熔焊接装置及其焊接方法与流程

本发明属于智能热熔焊接加工领域，尤其是一种智能热熔焊接装置及其焊接方法。

背景技术：

注塑件的连接主要有螺钉连接、卡扣连接以及热熔焊接等。其中，热熔焊接主要适用于pp、pe、abs以及尼龙等热可塑塑胶件材质，主要适用于家用电器、汽车注塑件等。

现有技术中的热熔焊接装置主要包括框架、上模板、下模板以及热模板组成，通过件注塑件放置于下模板上，向下移送热模板使热熔头将注塑件上的连接件熔化重塑实现注塑件的焊接。

但是现有的热熔焊接装置的工作效率通常较低：首先，每次焊接时，热模板都要上下移送较大行程；其次，焊接完时，熔化重塑的连接件温度较高，质地较软，需要待其冷却硬化话方可将焊接好的焊接件拿出，否则会造成焊接松动，较高的等待时间也极大降低了热熔焊接装置的工作效率。

技术实现要素：

发明目的：提供一种智能热熔焊接装置及其焊接方法，以解决现有技术存在的问题。

为了实现上述目的，本发明提供以下技术方案：

一种智能热熔焊接装置，包括：

机架主体，包括焊接机架以及设于焊接机架一侧的控制柜体；所述焊接机架包括机架顶板和位于机架顶板下方的机架底板；

移送主体，包括移送小车以及设于移送小车上的移送货架，所述移送货架上设有多层移送平板，所述移送平板上设有用于水平移送注塑件的移送组件；

焊接主体，包括设于焊接机架靠近移送主体一侧的平移组件以及设于焊接机架远离移送主体一侧的焊接组件；所述移送小车运载多个待焊接的注塑件，移送组件将移送小车上的注塑件依次送入平移组件，再由平移组件将注塑件送至焊接组件进行热熔焊接，热熔焊接后的注塑件反向送至平移组件进行降温，降温后的注塑件通过平移组件移送至移送小车，由移送小车移送出焊接工位。

在进一步的实施例中，所述移送平板包括移送横板以及两块与移送横板两侧固定连接的移送竖板，移送组件包括多个移送转轴、多个套于移送转轴上的移送滚轮、套于移送转轴端部的第一齿轮、水平固定于移送竖板的移送电机、套于移送电机输出轴端部的第二齿轮以及绕于第一齿轮和第二齿轮的移送链条；所述移送竖板的两侧通过连接件与移送货架固定连接；所述移送横板上开有数量与移送滚轮相等的移送滚槽；所述移送转轴两端分别与移送竖板的内侧面转动连接，所述移送转轴的一端水平贯穿一块移送竖板与第一齿轮固定连接；所述移送滚轮的置于移送滚槽中，并且移送横板顶面到移送转轴的垂直距离小于移送滚轮的直径；所述移送电机的输出轴水平贯穿移送竖板与第二齿轮固定连接，所述第一齿轮与第二齿轮位于移送横板的同一侧；移送电机运行使第一齿轮通过移送链条带动第二齿轮转动，进而使移送转轴带动移送滚轮转动移送注塑件。

在进一步的实施例中，所述平移组件包括垂直固定于机架底板上的平移立柱以及数量与移送平板数量相等的平移机构，所述平移机构包括平移横板、两块与平移横板两侧固定连接的平移竖板、多个设于平移竖板之间的平移转轴、若干套于平移转轴上的平移滚轮、套于平移转轴端部的第三齿轮、水平固定于平移竖板的平移电机、套于平移电机输出轴端部的第四齿轮以及绕于第三齿轮和第四齿轮的平移链条；所述平移竖板的两侧与平移立柱固定连接；所述平移横板上开有数量与平移滚轮相等的平移滚槽；所述平移转轴两端分别与平移竖板的内侧面转动连接，所述平移转轴的一端水平贯穿移送竖板与第三齿轮固定连接；所述平移滚轮的置于平移滚槽中，并且平移横板顶面到平移转轴的垂直距离小于平移滚轮的直径；所述平移电机的输出轴水平贯穿平移竖板与第四齿轮固定连接，所述第三齿轮与第四齿轮位于平移横板的同一侧；平移电机运行使第三齿轮通过平移链条带动第四齿轮转动，进而使平移转轴带动平移滚轮转动将待注塑件移送至焊接底板上，或者待焊接好的注塑件冷却后将其移送至移送平板上。

在进一步的实施例中，所述平移组件还包括若干垂直固定于平移竖板顶面的平移竖轴以及转动套于平移竖轴的平移导轮；通过设置平移导轮从两侧对注塑件进行引导，避免在注塑件移送过程中发生侧向移动。

在进一步的实施例中，所述焊接组件包括与机架顶板固定连接的焊接顶板、若干设于焊接顶板的焊接接头、多根顶端与机架顶板固定连接的焊接导杆、可沿焊接导杆上下滑动的焊接底板、设于焊接底板上的用于对移送至焊接底板上注塑件进行定位的定位组件以及驱动焊接底板上下滑动的焊接气缸；所述焊接导杆的底端向下依次垂直贯穿焊接顶板和焊接底板后与机架底板固定连接；所述焊接底板上设有数量与焊接导杆相等的滑动套筒，所述滑动套筒滑动套于焊接导杆；所述焊接气缸的垂直固定于机架底板的底面，所述焊接气缸的伸缩杆的顶端向上贯穿机架底板并与焊接底板固定连接，随着焊接气缸伸缩杆的伸缩带动焊接底板沿焊接导杆上下移动；通过此设置能够焊接底板带动待焊接的注塑件上移进行热熔焊接；在焊接底板从下向上优先将提升靠近底层的注塑件进行焊接的过程中，焊接底板上移和下降的移动行程逐渐减小，进而使得对多个注塑件进行热熔焊接时的平均移动行程减少，从而提高了热熔焊接的效率。

在进一步的实施例中，所述定位组件包括设于焊接底板的远离平移组件一侧的第一气缸以及位于第一气缸两侧的第二气缸；所述第一气缸的伸缩杆的伸缩方向与第二气缸的伸缩杆的伸缩方向水平垂直；通过第一气缸和第二气缸协同作用能够从两个垂直的方向对待焊接的注塑件进行定位；第二气缸能够对注塑件夹紧，防止注塑件在焊接过程中移动，提升焊接质量；另外，第一气缸的伸缩杆伸长能够将焊接好的注塑件反向移送至平移组件上。

在进一步的实施例中，所述焊接接头靠近顶部的一端固定套有焊接套筒，所述焊接套筒内设有套设于焊接接头的焊接弹簧；所述焊接套筒的内径大于焊接接头的直径，所述焊接套筒的底端到焊接接头顶端的距离小于焊接接头的长度；所述焊接弹簧的顶端与焊接套筒的顶部内部抵接，所述焊接弹簧的底端向下延伸至焊接接头的下方；当焊接接头与注塑件接触焊接时，焊接弹簧受到挤压；注塑件焊接完成后，挤压的焊接弹簧对注塑件产生反向的作用力使注塑件与焊接接头分离，从而避免注塑件粘附于焊接接头上。

在进一步的实施例中，所述机架顶板靠近移送小车的一侧设有降温风扇，通过降温风扇提高平移组件周围的空气与外部空气流通，加快热熔焊接后的注塑件降温。

一种智能热熔焊接装置的焊接方法，包括以下步骤：

步骤1：移送小车运载多个待焊接的注塑件移送至焊接机架靠近平移组件的一侧，移送组件运行将移送平板上的待焊接的注塑件水平移送至平移组件上；

步骤2：位于最下层的平移机构先将待焊接的注塑件水平移送至焊机底板上，第一气缸的伸缩杆伸缩对注塑件进行沿第一气缸伸缩方向的定位，第二气缸的伸缩杆伸缩夹紧注塑件对其进行沿第二气缸伸缩方向的定位；焊接气缸的伸缩杆伸长带动焊接底板上升直至焊接接头对注塑件接触，焊接接头对注塑件进行热熔焊接，该注塑件焊接好后，焊接气缸的伸缩杆收缩带动焊接底板下降使焊接底板与最下层的平移横板平齐，第二气缸的伸缩杆收缩，第一气缸的伸缩杆继续伸长将焊接好的注塑件送至平移横板上进行降温；

步骤3：焊接气缸的伸缩杆伸长时焊接底板上升与倒数第二层的平移横板平齐，位于倒数第二层平移机构再将该平移机构上待焊接的注塑件水平移送至焊接底板上，第一气缸的伸缩杆伸缩对注塑件进行沿第一气缸伸缩方向的定位，第二气缸的伸缩杆伸缩夹紧注塑件对其进行沿第二气缸伸缩方向的定位；焊接气缸的伸缩杆继续伸长带动焊接底板上升直至焊接接头对注塑件接触，焊接接头对该注塑件进行热熔焊接，该注塑件焊接好后，焊接气缸的伸缩杆收缩带动焊接底板下降使焊接底板与倒数第二层的平移横板平齐，第二气缸的伸缩杆收缩，第一气缸的伸缩杆继续伸长将焊接好的注塑件送至平移横板上进行降温；焊接气缸的伸缩杆伸长时焊接底板上升与倒数第三层的平移横板平齐，依此循环直至所有的待注塑件全部热熔焊接完成并移送至平移组件降温冷却；

步骤4：降温风扇运行，提高平移组件周围的空气与外部空气流通，加快热熔焊接后的注塑件降温；

步骤5：平移组件将降温冷却后的注塑件反向移送至移送平板上，移送小车将焊接好的注塑件移出焊接工位。

有益效果：本发明提出一种智能热熔焊接装置，包括机架主体、移送主体以及焊接主体，焊接主体包括平移组件和焊接组件。通过设计多个平移组件并依次从下往上将待焊接的注塑件移送至焊接组件进行热熔焊接。焊接组件包括可上下移动的焊接底板，在焊接过程中，焊接底板的移动行程逐渐减小，进而使得对多个注塑件进行热熔焊接时的平均移动行程减少，从而提高了热熔焊接的效率。焊接好的注塑件反向移送至平移组件进行降温，从而使多个注塑件的降温时间重叠，节省降温时间；另外，设于机架顶板上的降温风扇提高了靠近顶部的注塑件的降温效率，使后焊接的注塑件的降温时间缩短，进一步减少注塑件的降温时间。与现有技术相比，本发明提供的智能热熔焊接装置能够降提高热熔焊接工序的工作效率。

附图说明

图1是本发明的智能热熔焊接装置的结构示意图。

图2是本发明的移送平板和移送组件或平移组件的仰视图。

图3是本发明的机架主体与焊接主体的结构示意图。

图4是本发明的平移竖板、平移竖轴以及平移导轮的结构示意图。

图5是本发明的焊接组件的结构示意图。

图6是本发明的焊接底板以及定位组件的俯视图。

图7是本发明的焊接接头的结构示意图。

图1至7各处标记分别为：机架主体10、焊接机架11、机架顶板111、机架底板112、控制柜体12、移送主体20、移送小车21、移送货架22、移送平板23、移送横板231、移送竖板232、移送组件24、移送转轴241、移送滚轮242、第一齿轮243、移送电机244、第二齿轮245、移送链条246、焊接主体30、平移组件31、平移立柱311、平移机构312、平移横板3121、平移竖板3122、平移转轴3123、平移滚轮3124、第三齿轮3125、平移电机3126、第四齿轮3127、平移链条3128、平移竖轴313、平移导轮314、焊接组件32、焊接顶板321、焊接接头322、焊接套筒3221、焊接弹簧3222、焊接导杆323、焊接底板324、滑动套筒3241、定位组件325、第一气缸3251、第二气缸3252、定位块3253、焊接气缸326、降温风扇40。

具体实施方式

在下文的描述中，给出了大量具体的细节以便提供对本发明更为彻底的理解。然而，对于本领域技术人员而言显而易见的是，本发明可以无需一个或多个这些细节而得以实施。在其他的例子中，为了避免与本发明发生混淆，对于本领域公知的一些技术特征未进行描述。

申请人研究发现，热熔焊接装置在注塑件焊接过程中应用非常广泛。现有技术中的热熔焊接装置通常包括框架、上模板、下模板以及热模板等组成。通过将注塑件放置于下模板上，向下移送热模板使热熔头将注塑件上的连接件熔化重塑成型实现注塑件的焊接。但是这种焊接装置的工作效率通常较低：首先，每次焊接时，热模板都要上下移送较大的行程，浪费时间；其次，焊接完时，连接件焊接位置温度较高、质地较软，不能立即将注塑件拿出，需要待其冷却硬化后方可将焊接好的焊接件取出，否则会造成注塑件焊接松动，而较长的等待时间也极大降低了热熔焊接装置的工作效率。

为了解决现有技术中存在的问题，本发明提出了一种智能热熔焊接装置。如图1所示，智能热熔焊接装置包括机架主体10、移送主体20以及焊接主体30。

具体的，机架主体10包括焊接机架11以及控制柜体12。焊接机架11还包括机架顶板111以及位于机架顶板111下方的机架底板112。控制柜体12设于焊机机架的一侧，控制柜体12中设有用于控制焊接装置智能化运行的控制电气元件（图中未画出）。

结合图1和图2，移送主体20包括移送小车21以及设于移送小车21上的移送货架22。其中，移送小车21采用agv（automatedguidedvehicle）小车，通过电磁或光学等进行自动导航装置，沿规定的导航路径行驶。移送货架22设于移送小车21的顶部，移送货架22上设有多层移送平板23，移送平板23上设有用于水平移送注塑件的移送组件24。具体的，移送平板23包括移送横板231以及两块与移送横板231两侧固定连接的移送竖板232。移送竖板232的两侧通过连接块（图中未画出）与移送货架22固定连接。移送组件24包括多个移送转轴241、多个移送滚轮242、第一齿轮243、移送电机244、第二齿轮245以及移送链条246。其中，移送转轴241设于移送横板231的下方，并且，移送转轴241的两端分别与移送竖板232的内侧面转动连接。移送转轴241的一端水平贯穿一块移送竖板232后与第一齿轮243固定连接，该移送转轴241插于第一齿轮243。移送横板231上开有数量与移送滚轮242的数量相等的移送滚槽。移送滚轮242套于移送转轴241并与移送转轴241固定连接；并且移送滚轮242置于移送滚槽中。移送横板231顶面到移送转轴241的垂直距离小于移送滚轮242的直径，从而使得移送滚轮242的轮面的最高端高于移送横板231的顶面。当移送滚轮242转动时，能够带动移送横板231上的注塑件移动。移送电机244水平固定于移送竖板232的内侧面上，移送电机244的外壳端面与移送竖板232的内侧面固定连接；移送电机244的输出轴水平贯穿该移送侧板后插于第二齿轮245，并与第二齿轮245固定连接。第一齿轮243与第二齿轮245位于移送横板231的同一侧；并且，第一齿轮243和第二齿轮245上绕有移送链条246。当移送电机244运行时带动第一齿轮243转动，第一齿轮243通过移送链条246带动第二齿轮245转动，进而使移送转轴241带动移送滚轮242转动移送注塑件。

结合图3，焊接主体30包括平移组件31和焊接组件32。其中，平移组件31设于焊接机架11靠近移送主体20的一侧；焊接组件32设于机架远离移送主体20的一侧。当移送主体20运输多个待焊接的注塑件时，由移送组件24将这些注塑件依次送入平移组件31，再由平移组件31将注塑件依次送至焊接组件32进行热熔焊接。焊接后的注塑件从焊接组件32反向移送至平移组件31进行降温，降温后的注塑件通过平移组件31移送至移送小车21上的移送平板23上，再由移送小车21移送出焊接工位。

具体的，结合图2和图3，平移组件31包括垂直固定于机架底板112上的平移立柱311以及数量与移送平板23数量相等的平移机构312，平移机构312与移送平板23一一对应，并且对应的平移机构312的水平高度与移送平板23的高度相当。平移机构312包括平移横板3121、两块与平移横板3121两侧固定连接的平移竖板3122、多个设于平移竖板3122之间的平移转轴3123、若干套于平移转轴3123上的平移滚轮3124、套于平移转轴3123端部的第三齿轮3125、水平固定于平移竖板3122的平移电机3126、套于平移电机3126输出轴端部的第四齿轮3127以及绕于第三齿轮3125和第四齿轮3127的平移链条3128。平移竖板3122的两侧与平移立柱311水平固定连接。平移横板3121上开有数量与平移滚轮3124相等的平移滚槽（图中未画出），平移滚轮3124的置于平移滚槽中，并且平移横板3121顶面到平移转轴3123的垂直距离小于平移滚轮3124的直径。进而使得平移滚轮3124的轮面的最高端高于平移横板3121的顶面。当平移滚轮3124转动时，能够带动平移横板3121上的注塑件移动。平移转轴3123两端分别与平移竖板3122的内侧面转动连接；并且，平移转轴3123的一端水平贯穿平移竖板3122与第三齿轮3125固定连接。平移电机3126的输出轴水平贯穿平移竖板3122与第四齿轮3127固定连接。第三齿轮3125与第四齿轮3127位于平移横板3121的同一侧。当平移电机3126运行时带动第三齿轮3125转动，第三齿轮3125通过平移链条3128带动第四齿轮3127转动，进而使平移转轴3123带动平移滚轮3124转动将待注塑件移送至焊接底板324上，或者待焊接好的注塑件冷却后将其移送至移送平板23上。

在平移组件31移送注塑件的过程中，容易发生注塑件侧向移动的情况。为了避免这种情况，结合图4，在进一步的实施例中，平移组件31还包括若干平移竖轴313以及转动套于平移竖轴313的平移导轮314。平移竖轴313垂直固定于平移竖板3122顶面，从注塑件移动方向的两侧对注塑件进行引导，从而避免注塑件在移送过程中发生侧向移动。

结合图5，本实施例中的焊接组件32包括焊接顶板321、若干焊接接头322、多根焊接导杆323、焊接底板324、定位组件325以及焊接气缸326。其中，焊接顶板321与机架顶板111远离移送主体20的一侧的底面固定连接。焊接接头322与焊接顶板321的底面固定连接。焊接导杆323的顶端与机架顶板111固定连接，焊接导轨的底端向下延伸并依次垂直贯穿焊接顶板321和焊接底板324后与机架底板112固定连接。焊接底板324的4个边角部分别垂直固定有1个滑动套筒3241，焊接导杆323的数量相等，并且滑动套筒3241套于焊接导杆323，使得焊接底板324可沿焊接导杆323上下滑动。定位组件325设于焊接底板324上，通过定位组件325能够对移送至焊接底板324上的注塑件进行定位，从而便于焊接接头322对注塑件进行精准焊接。焊接气缸326的垂直固定于机架底板112的底面，所述焊接气缸326的伸缩杆的顶端向上贯穿机架底板112并与焊接底板324固定连接。当焊接气缸326的伸缩杆的伸缩时能够带动焊接底板324沿焊接导杆323上下移动，从而使焊接底板324带动待焊接的注塑件上移与焊接接头322接触进行热熔焊接。而通过焊接气缸326带动焊接底板324自下向上移动带动注塑件进行焊接可以使焊接底板324从下向上优先将提升靠近底层的注塑件进行焊接，在此过程中焊接底板324上移和下降的移动行程逐渐减小，进而使得对多个注塑件进行热熔焊接时的平均移动行程减少，从而提高了热熔焊接的效率。

靠近底层的注塑件优先焊接后移送至平移组件31进行降温，而靠近顶层的注塑件后焊接然后再送至靠近顶层的平移组件31上进行降温。在此过程中，先焊接的注塑件的降温时间与后焊接的注塑件的焊接时间以及降温时间存在高度重合，可以节省的大量时间，提高焊接装置的工作效率。但是在此过程中，会出现后焊接的注塑件还处于降温阶段，而先焊接的注塑件以及冷却。而后焊接的注塑件的降温时间越长会降低焊接装置工作效率。为了解决这一问题，在进一步的实施例中，机架顶板111靠近移送小车21的一侧设有降温风扇40。由于后焊接的注塑件为靠近顶层的注塑件。因此，通过将降温风扇40设于机架顶部上，使降温风扇40促进靠近顶层的平移组件31周围的空气与外部空气流通，从而加快后焊接的注塑件降温速度，从而提高焊接装置的工作效率。

结合图6，本实施例中，定位组件325包括一个第一气缸3251以及两个第二气缸3252。其中第一气缸3251设于焊接底板324的远离平移组件31一侧。第二气缸3252水平固定于焊接底板324的顶面，第二气缸3252分别位于第一气缸3251的两侧；并且，第一气缸3251的伸缩杆的伸缩方向与第二气缸3252的伸缩杆的伸缩方向水平垂直。通过第一气缸3251和第二气缸3252协同作用能够从两个垂直的方向对待焊接的注塑件进行定位。同时，通过两个第二气缸3252对注塑件夹紧，防止注塑件在焊接过程中移动，从而提升焊接质量。另外，焊接结束后，第二气缸3252的伸缩杆收缩，放松对注塑件的夹紧，第一气缸3251的伸缩杆伸长将焊接好的注塑件反向移送至平移组件31上。而为了对注塑件进行更好的定位，第一气缸3251和第二气缸3252的伸缩杆的端部通常需设置定位块3253，定位块3253的端部形状可根据注塑件的外形设计成与注塑件侧面贴合的异型结构。

在热熔焊接过程中，注塑件熔化后会产生一定粘力，容易粘附与焊接接头322上。为了解决这一问题，结合图7，在进一步的实施例中。焊接接头322靠近顶部的一端固定套有焊接套筒3221，焊接套筒3221内设有套设于焊接接头322的焊接弹簧3222。焊接套筒3221的内径大于焊接接头322的直径。焊接套筒3221的底端到焊接接头322顶端的距离小于焊接接头322的长度。焊接弹簧3222的顶端与焊接套筒3221的顶部内部抵接，焊接弹簧3222的底端向下延伸至焊接接头322的下方。当焊接接头322与注塑件接触焊接时，焊接弹簧3222受到挤压。注塑件焊接完成后，挤压的焊接弹簧3222对注塑件产生反向的作用力使注塑件与焊接接头322分离，从而避免注塑件粘附于焊接接头322上。

工作原理：

步骤1：移送小车21运载多个待焊接的注塑件移送至焊接机架11靠近平移组件31的一侧，移送组件24运行将移送平板23上的待焊接的注塑件水平移送至平移组件31上。

步骤2：位于最下层的平移机构312先将待焊接的注塑件水平移送至焊机底板上，第一气缸3251的伸缩杆伸缩对注塑件进行沿第一气缸3251伸缩方向的定位，第二气缸3252的伸缩杆伸缩夹紧注塑件对其进行沿第二气缸3252伸缩方向的定位；焊接气缸326的伸缩杆伸长带动焊接底板324上升直至焊接接头322对注塑件接触，焊接接头322对注塑件进行热熔焊接，该注塑件焊接好后，焊接气缸326的伸缩杆收缩带动焊接底板324下降使焊接底板324与最下层的平移横板3121平齐，第二气缸3252的伸缩杆收缩，第一气缸3251的伸缩杆继续伸长将焊接好的注塑件送至平移横板3121上进行降温。

步骤3：焊接气缸326的伸缩杆伸长时焊接底板324上升与倒数第二层的平移横板3121平齐，位于倒数第二层平移机构312再将该平移机构312上待焊接的注塑件水平移送至焊接底板324上，第一气缸3251的伸缩杆伸缩对注塑件进行沿第一气缸3251伸缩方向的定位，第二气缸3252的伸缩杆伸缩夹紧注塑件对其进行沿第二气缸3252伸缩方向的定位；焊接气缸326的伸缩杆继续伸长带动焊接底板324上升直至焊接接头322对注塑件接触，焊接接头322对该注塑件进行热熔焊接，该注塑件焊接好后，焊接气缸326的伸缩杆收缩带动焊接底板324下降使焊接底板324与倒数第二层的平移横板3121平齐，第二气缸3252的伸缩杆收缩，第一气缸3251的伸缩杆继续伸长将焊接好的注塑件送至平移横板3121上进行降温；焊接气缸326的伸缩杆伸长时焊接底板324上升与倒数第三层的平移横板3121平齐，依此循环直至所有的待注塑件全部热熔焊接完成并移送至平移组件31降温冷却。举例说明：假设需要焊接的注塑件有3个，在本实施例中分别分为上、中、下三层进行焊接。首先焊接底板324带动下层的注塑件上升与焊接接头322接触进行焊接，设定焊接底板324上升的行程为l，则下层注塑件过程中，焊接底板324的运动行程为：l+l=2l；同理，中层注塑件焊接过程中，焊接底板324的运动行程为：l+2/3l=5/3l；顶层注塑件焊接过程中，焊接底板324的运动行程为：2/3l+1/3l=l。则这三个注塑件的加工过程中，焊接底板324的总的运动行程为：2l+5/3l+l=14/3l。而现有技术中，焊接装置焊接3个注塑件的总的运动行程为（l+l）*3=6l＞14/3l。因此本申请提供的技术方案，可以减少焊接底板324的运动行程，从而提高焊接装置的工作效率。

步骤4：降温风扇40运行，提高平移组件31周围的空气与外部空气流通，加快热熔焊接后的注塑件降温。靠近底层的注塑件优先进行焊接然后移送至平移组件31进行降温，靠近顶层的注塑件后焊接和降温。在对多个注塑件进行焊接的过程中，先焊接好的注塑件的降温时间与后焊接注塑件的焊接时间以及降温时间重叠，从而节省降温时间，提高效率。而靠近顶层的注塑件后焊接，因此对后焊接的注塑件进行快速降温可以进一步节省降温时间。通过降温风扇40可以极大的提升后焊接的注塑件的降温时间，从而提高注塑件的总的降温时间。

步骤5：平移组件31将降温冷却后的注塑件反向移送至移送平板23上，移送小车21将焊接好的注塑件移出焊接工位。

以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种等同变换，这些等同变换均属于本发明的保护范围。