地板生产工艺的制作方法

1.本发明涉及地板领域，尤其涉及地板生产工艺。


背景技术：

2.spc是由英文stone plastic composites首字母缩写而来，中文译为石塑复合材料，亦被称之石塑地板，是国外非常流行的一种新型复合地板。spc地板是一种新型地板，其基材由石粉与热塑高分子材料在搅拌均匀后再经高温挤压制成的复合板材，同时兼有木材与塑料的性能与特征，确保地板的强度与韧性。
3.传统的spc地板生产工艺流程为：加工出spc基材层、装饰层和透明聚氯乙烯耐磨层后，通过压辊热熔或压机热熔方式使得透明聚氯乙烯耐磨层固定于装饰层上，装饰层固定于spc基材层上。最后再通过紫外光固化涂料辊涂机在透明聚氯乙烯耐磨层的顶面涂布释紫外光固化涂料(ultraviolet curing coating)而形成uv油漆层。uv油漆是以油漆的固化方式命名的，它是一种在紫外线(ultraviolet，简称uv)的照射下能够在几秒钟内迅速固化成膜的涂料。
4.公开号为cn 212271509 u的实用新型专利公开了一种spc地板，其要点是：包括spc基材层、装饰层、耐磨层、uv层和支撑柱。pvc基材层、装饰层和耐磨层从下至上依次设置，spc基材层、装饰层和耐磨层通过人工铺膜热压或者在线覆膜装置加热粘合在一起。uv层采用紫外光固化型聚氨酯涂料涂布在耐磨层表面，然后经紫外灯充分照射使涂料固化从而形成uv层。通过压制在spc基材层的底面上形成向下凸出的支撑柱。该实用新型通过在耐磨层上涂布紫外光固化型聚氨酯涂料从而形成uv层。通过涂布紫外光固化型聚氨酯涂料从而形成uv层，需要在耐磨层上进行多次涂布步骤才能形成需要厚度的uv层，涂布效率低，从而降低了地板生产效率，且多次涂布紫外光固化型聚氨酯涂料，消耗的紫外光固化型聚氨酯涂料原材料也较多，从而增大了地板生产成本。
5.因此，有必要提供一种地板生产工艺以解决上述的现有技术中存在的问题。


技术实现要素：

6.本发明的目的在于一种地板生产工艺，以解决涂布工艺而形成uv层效率低、消耗涂料原料多而增大了地板生产成本的问题。
7.为实现上述目的，本发明的所述地板生产工艺包括步骤：
8.s0：提供基材层、装饰层和透明层；
9.s1：对所述透明层进行单面浸胶处理后进行涂料固化操作，以在所述透明层的顶面上形成耐磨固化涂料层；
10.s2：将所述基材层、所述装饰层和所述透明层堆叠设置后进行热熔压制操作。
11.本发明的所述地板生产工艺的有益效果在于：
12.提供基材层、装饰层和透明层，然后对透明层进行单面浸胶处理后进行涂料固化操作，以在透明层的顶面上形成耐磨固化涂料层，最后将基材层、装饰层和透明层堆叠设置
后进行热熔压制操作，形成本发明所述的地板。单面浸胶处理后，进行涂料固化操作即可在透明层上形成耐磨固化涂料层，一次成型，将多次涂布工艺替换为单面浸胶处理操作，大大节省了耐磨固化涂料层形成的时间。单面浸胶处理所需的涂料原料比多次涂布工艺所需的涂料原料少，因此也节省了地板的生产原料和成本，提高了地板生产的效率。
13.优选地，所述耐磨固化涂料层的组成材料包括光固化涂料。
14.优选地，所述步骤s1中，对所述透明层进行单面浸胶处理后进行涂料固化操作，以在所述透明层的顶面上形成耐磨固化涂料层的步骤包括：
15.s10：提供光固化胶液；
16.s11：将所述透明层浸于所述光固化胶液进行所述单面浸胶处理，使所述光固化胶液覆盖所述透明层的顶面以形成浸胶面；
17.s12：通过光源照射所述浸胶面以形成所述耐磨固化涂料层。其有益效果在于，通过将透明层浸于光固化胶液进行单面浸胶处理，使光固化胶液覆盖透明层的顶面以形成浸胶面，然后通过光源照射浸胶面以形成耐磨固化涂料层，一次浸胶和一次光源照射便可形成耐磨固化涂料层，提高了耐磨固化涂料层的生产效率，节省了耐磨固化涂料层的原料成本。
18.优选地，所述步骤s11中，将所述透明层浸于所述光固化胶液进行所述单面浸胶处理的步骤包括：
19.控制所述光固化胶液的温度为50-79℃。其有益效果在于，保证透明层在浸胶过程中的稳定性。
20.优选地，所述步骤s11中，将所述透明层浸于所述光固化胶液进行所述单面浸胶处理的步骤包括：
21.将所述透明层浸于容纳所述光固化胶液的浸胶池，并控制所述浸胶池中盛放的所述光固化胶液的深度小于等于所述透明层厚度的二分之一，使得所述透明层放入浸胶池后，所述光固化胶液只浸没所述透明聚氯乙烯片材的顶面。其有益效果在于，浸胶工艺简单，浸胶池中盛放的光固化胶液的深度小于等于透明层厚度的二分之一，从而保证了光固化胶液只浸没透明层的顶面，保证了透明层上耐磨固化涂料层的生产质量。
22.进一步优选地，所述步骤s12中，通过光源照射所述透明层的浸胶面以形成所述耐磨固化涂料层的步骤包括：
23.控制所述光源照射所述透明层的浸胶面的时间为30-100秒。
24.进一步优选地，所述步骤s11执行完毕后，去除所述透明层的浸胶面的多余光固化胶液，再执行所述步骤s12。
25.进一步优选地，去除所述透明层的浸胶面的多余光固化胶液的步骤包括：
26.取出经所述步骤s11得到的透明层后使所述透明层的浸胶面朝上，再使用刮胶装置去除所述透明层的顶面上多余光固化胶液，使所述透明层的顶面均匀覆盖所述光固化胶液。其有益效果在于，控制透明层上光固化胶液的厚度从而使后续形成的耐磨固化涂料层的厚度达到需求，也使形成后的耐磨固化涂料层的顶面更加平整，刮胶装置去除的多余光固化胶液可以回收，从而提高光固化胶液原材料的利用率，进一步地降低了地板的生产成本。
27.优选地，所述步骤s12执行完毕后，在45-75℃下对所述透明层进行5-30分钟的加
热处理。其有益效果在于，在45-75℃下对透明层进行5-30分钟的加热处理，可去除浸胶后的透明层及耐磨固化涂料层上的游离水，从而使得步骤s2中堆叠的基材层、装饰层和透明层后的热熔压制的质量更好。
28.优选地，所述步骤s10中，所述光固化胶液为紫外光固化胶液，所述透明层为透明聚氯乙烯片材，所述装饰层为聚氯乙烯印刷膜，所述基材层为石塑地板。
29.进一步优选地，所述紫外光固化胶液的配制步骤包括：
30.按质量组份将80-100份的不饱和聚酯树脂、2-3.5份的光引发剂和2-3.5份的促进剂放入搅拌装置中搅拌均匀以形成所述紫外光固化胶液。其有益效果在于，在紫外线光源照射后，在光引发剂的催化作用下不饱和聚酯树脂进行光聚合反应，从而加快了紫外光固化胶液的固化速度，提高了耐磨固化涂料层的生产效率。
31.优选地，所述步骤s2中，将所述基材层、所述装饰层和所述透明层堆叠设置后进行热熔压制操作的步骤包括：
32.控制所述热熔压制操作的温度为130-160℃，时间为30-90秒。
33.优选地，所述步骤s2中，将所述基材层、所述装饰层和所述透明层堆叠设置后进行热熔压制操作的步骤包括：
34.将所述基材层、所述装饰层和所述透明层堆叠设置，使所述装饰层覆盖所述基材层顶面，所述透明层的底面覆盖所述装饰层的顶面。
附图说明
35.图1为本发明实施例的地板生产工艺的流程图；
36.图2为本发明实施例的在透明层顶面上形成耐磨固化涂料层的流程图；
37.图3为本发明实施例的地板剖视结构示意图。
具体实施方式
38.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。除非另外定义，此处使用的技术术语或者科学术语应当为本发明所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本文中使用的“包括”等类似的词语意指出现该词前面的元件或者物件涵盖出现在该词后面列举的元件或者物件及其等同，而不排除其他元件或者物件。
39.针对现有技术存在的问题，本发明实施例提供了一种地板生产工艺，图1为本发明实施例的地板生产工艺的流程图，参照图1，本发明的地板生产工艺包括步骤：
40.s0：提供基材层、装饰层和透明层；
41.s1：对透明层进行单面浸胶处理后进行涂料固化操作，以在透明层的顶面上形成耐磨固化涂料层；
42.s2：将基材层、装饰层和透明层堆叠设置后进行热熔压制操作。
43.本发明的地板生产工艺的有益效果在于：
44.提供基材层、装饰层和透明层，然后对透明层进行单面浸胶处理后进行涂料固化
操作，以在透明层的顶面上形成耐磨固化涂料层，最后将基材层、装饰层和透明层堆叠设置后进行热熔压制操作，形成本发明的地板。单面浸胶处理后，进行涂料固化操作即可在透明层上形成耐磨固化涂料层，一次成型，将多次涂布工艺替换为单面浸胶处理操作，大大节省了耐磨固化涂料层形成的时间。单面浸胶处理所需的涂料原料比多次涂布工艺所需的涂料原料少，因此也节省了地板的生产原料和成本，提高了地板生产的效率。
45.步骤s0中，提供基材层的步骤包括：
46.配制基材层原料，基材层原料包括聚氯乙烯五行树脂、聚乙烯蜡、碳酸钙、增韧剂和分散剂，按质量组份，基材层原料包括75-100份的聚氯乙烯五行树脂、200-225份的碳酸钙、0.3-06份的聚乙烯蜡、4-8份的增韧剂、50-70份的分散剂。
47.设置若干混料箱的加热温度，依据若干混料箱的加热温度分别向混料箱内添加基材层原料，具体地添加步骤如下：
48.控制混料箱的加热温度为90-94℃，向混料箱内添加碳酸钙；这里的碳酸钙为粉状颗粒，碳酸钙的细度为400-800。
49.控制混料箱的加热温度为95-100℃，向混料箱内添加聚氯乙烯五行树脂；聚氯乙烯五行树脂作为石塑地板的主要原料，强度韧性比较好。
50.控制混料箱的加热温度为105-110℃，向混料箱内添加聚乙烯蜡；起到润滑的作用。
51.控制混料箱的加热温度为115-120℃，向混料箱内添加增韧剂和分散剂；增韧剂起到增加韧性的作用，分散剂起到对碳酸钙的浸润分散处理及对上述各材料的分散处理，改善了加工性能，提高了产品性能。
52.搅拌进入混料箱内的聚氯乙烯五行树脂、聚乙烯蜡、碳酸钙、增韧剂和分散剂，碳酸钙、聚氯乙烯五行树脂、聚乙烯蜡、增韧剂和分散剂混料完毕后形成混合原料；
53.将混合原料送入挤出机，挤出机挤出呈片状的基材，冷却呈片状的基材以形成基材层。
54.作为本发明一种优选的实施方式，耐磨固化涂料层的组成材料包括光固化涂料。
55.作为本发明一种优选的实施方式，图2为本发明实施例的在透明层顶面上形成耐磨固化涂料层的流程图，参照图2，步骤s1中，对透明层进行单面浸胶处理后进行涂料固化操作，以在透明层的顶面上形成耐磨固化涂料层的步骤包括：
56.s10：提供光固化胶液；
57.s11：将透明层浸于光固化胶液进行单面浸胶处理，使光固化胶液覆盖透明层的顶面以形成浸胶面；
58.s12：通过光源照射浸胶面以形成耐磨固化涂料层。其优点在于，通过将透明层浸于光固化胶液进行单面浸胶处理，使光固化胶液覆盖透明层的顶面以形成浸胶面，然后通过光源照射浸胶面以形成耐磨固化涂料层，一次浸胶和一次光源照射便可形成耐磨固化涂料层，提高了耐磨固化涂料层的生产效率，节省了耐磨固化涂料层的原料成本。
59.作为本发明一种优选的实施方式，步骤s10中，光固化胶液为紫外光固化胶液，透明层为透明聚氯乙烯片材，装饰层为聚氯乙烯印刷膜，基材层为石塑地板。
60.作为本发明一种优选的实施方式，提供光固化胶液包括配制紫外光固化胶液，紫外光固化胶液的配制步骤包括：
61.按质量组份将80-100份的不饱和聚酯树脂、2-3.5份的光引发剂和2-3.5份的促进剂放入搅拌装置中搅拌均匀以形成紫外光固化胶液。其优点在于，在紫外线光源照射后，在光引发剂的催化作用下不饱和聚酯树脂进行光聚合反应，从而加快了紫外光固化胶液的固化速度，提高了耐磨固化涂料层的生产效率。
62.在一些实施方式中，不饱和聚酯树脂为乙二醇类二丙烯酸酯、丙二醇类二丙烯酸酯、邻二季戊四醇五丙烯酸酯和二季戊四醇六丙烯酸酯的任意一种或多种。
63.促进剂用于提高不饱和聚酯树脂的过氧化物变成自由基的速度。促进剂为二缩三丙二醇二丙烯酸酯、、丙二醇甲醚醋和乙氧基化三羟甲基丙烷三丙烯的一种或多种。
64.光引发剂用于催化不饱和聚酯树脂进行光聚合反应。光引发剂为安息香乙醚、安息香异丙醚和安息香丁醚的任意一种或多种。
65.作为本发明一种优选的实施方式，步骤s11中，将透明层浸于光固化胶液进行单面浸胶处理的步骤包括：
66.控制光固化胶液的温度为50-79℃。其优点在于，聚氯乙烯材料制作的透明层在50-79℃的温度环境下形状和固态均不会变化，保证透明层在浸胶过程中的形态稳定性。
67.作为本发明一种优选的实施方式，步骤s11中，将透明层浸于光固化胶液进行单面浸胶处理的步骤包括：
68.将透明层浸于容纳光固化胶液的浸胶池，并控制浸胶池中盛放的光固化胶液的深度小于等于透明层厚度的二分之一，使得透明层放入浸胶池后，光固化胶液只浸没透明聚氯乙烯片材的顶面。保持浸胶的时间为2-10min，保证透明层的浸胶面充分与光固化胶液接触，光固化胶液能很好地粘附于透明层的浸胶面。其优点在于，浸胶工艺简单，浸胶池中盛放的光固化胶液的深度小于等于透明层厚度的二分之一，从而保证了光固化胶液只浸没透明层的顶面，保证了透明层上耐磨固化涂料层的生产质量。
69.将透明层浸于光固化胶液进行单面浸胶处理的步骤并不局限于上述的将透明层浸于容纳光固化胶液的浸胶池，还可以通过夹具夹持透明层，使得透明层的浸胶面接触光固化胶液，并保持浸胶的时间为2-10min。
70.作为本发明一种优选的实施方式，步骤s12中，通过光源照射透明层的浸胶面以形成耐磨固化涂料层的步骤包括：
71.控制光源照射透明层的浸胶面的时间为30-100秒。
72.作为本发明一种优选的实施方式，步骤s11执行完毕后，去除透明层的浸胶面的多余光固化胶液，再执行步骤s12。
73.作为本发明一种优选的实施方式，去除透明层的浸胶面的多余光固化胶液的步骤包括：
74.取出经浸胶后的透明层使透明层的浸胶面朝上，再使用刮胶装置去除透明层的顶面上多余光固化胶液，使透明层的顶面均匀覆盖光固化胶液。具体地，将浸胶完成后的透明层取出，保持透明层的底面朝下，沥干透明聚氯乙烯片材底面上的紫外光固化胶液；
75.翻转透明层使得透明层的未浸胶面接触输送装置的顶面，使得透明层的浸胶面朝上，固定透明层；
76.通过刮胶装置均匀刮取透明层上多余的紫外光固化胶液，刮胶装置可以为底部具有刮刀的装置，通过控制刮刀底端与透明层顶面之间的高度以控制刮胶高度，从而控制后
续形成的耐磨固化涂料层的厚度。通过在透明层的侧边设置吸胶装置将刮出的紫外光固化胶液吸除，吸除的紫外光固化胶液可以回收利用，从而提升紫外光固化胶液的利用率，节省原料成本。其优点在于，控制透明层上光固化胶液的厚度从而使后续形成的耐磨固化涂料层的厚度达到需求，也使形成后的耐磨固化涂料层的顶面更加平整，刮胶装置去除的多余光固化胶液可以回收，从而提高光固化胶液原材料的利用率，地降低了地板的生产成本。
77.作为本发明一种优选的实施方式，步骤s12执行完毕后，在45-75℃下对透明层进行5-30分钟的加热处理。其优点在于，在45-75℃下对透明层进行5-30分钟的加热处理，可去除浸胶后的透明层及耐磨固化涂料层上的游离水，从而使得步骤s2中堆叠的基材层、装饰层和透明层后的热熔压制的质量更好。
78.上述的耐磨固化涂料层形成后，由于浸胶刮胶过程中均有少量光固化胶液粘于透明层的侧面而形成侧部耐磨固化涂料层，为了工艺需要将透明层侧面形成的侧部耐磨固化涂料层切除。因此在耐磨固化涂料层加工完成后，还需切除透明层的每一个边缘，以去除透明层侧面的侧部耐磨固化涂料层。
79.在耐磨固化涂料层固定后，若需要调整耐磨固化涂料层的厚度或形状，可通过打磨的方式改变耐磨固化涂料层的厚度，打磨还能增加耐磨固化涂料层的顶面的光滑度。
80.作为本发明一种优选的实施方式，步骤s2中，将基材层、装饰层和透明层堆叠设置后进行热熔压制操作的步骤包括：
81.作为本发明一种优选的实施方式，步骤s2中，将基材层、装饰层和透明层堆叠设置后进行热熔压制操作的步骤包括：
82.将基材层、装饰层和透明层堆叠设置，使装饰层覆盖基材层顶面，透明层的底面覆盖装饰层的顶面，并使得基材层与装饰层之间接触面积最大，透明层与装饰层间接触面积最大，即保证最大的接触面积，从而保证热熔压制质量，增加基材层、装饰层和透明层之间的贴合度。控制热熔压制操作的温度为130-160℃，时间为30-90秒，通过压辊装置或压机装置对基材层、装饰层和透明层进行热熔压制操作，在温度和压力的双重作用下，装饰层的聚氯乙烯材料的底面融化并与基材层的顶面热熔连接，透明层的聚氯乙烯材料的底面融化并与装饰层的顶面热熔连接。
83.综上所述，经过本发明的地板生产工艺后生产的地板具有以下优点：
84.不需要采用uv涂布设备，从而降低了设备成本，一次浸胶和光源固化操作即可完成耐磨固化涂料层的加工，不需要多次涂布油漆，从而提高了地板生产效率，节省了耐磨固化涂料层的原料成本。形成的耐磨固化涂料层具有亮度稳定、更耐刮和更耐磨等优点。
85.图3为本发明实施例的地板剖视结构示意图。通过本发明的工艺形成的地板的如图3所示，本发明实施例的地板包括最底层的基材层1，与基材层1顶面固定连接的装饰层2，与装饰层2顶面固定连接的透明层3，以及与透明层3顶面固定连接的耐磨固化涂料层4。
86.虽然在上文中详细说明了本发明的实施方式，但是对于本领域的技术人员来说显而易见的是，能够对这些实施方式进行各种修改和变化。但是，应理解，这种修改和变化都属于权利要求书中所述的本发明的范围和精神之内。而且，在此说明的本发明可有其它的实施方式，并且可通过多种方式实施或实现。