一种轮胎硫化模具组件的制作方法

1.本发明涉及橡胶轮胎制造领域，具体而言，涉及一种轮胎硫化模具组件。


背景技术：

2.目前，轮胎行业都强调柔性地灵活生产，需拓宽工装的使用范围。公知的轮胎硫化生产多采用定型硫化机，按采用的胶囊形式主要分为a型硫化机及b型硫化机，两种硫化机机型也各具优、缺点，一般传统轮胎厂的a型、b型硫化机也同时共存。其硫化生产使用工装称硫化模型，硫化模型由上模、下模、钢圈及夹具组成，钢圈分为上钢圈及下钢圈，a型机夹具由钢圈及设备自带零件组成，设备自带零件包含夹具板、球鼻及囊筒等；b型机夹具由下钢圈、定位盘及上、下夹盘组成，a型、b型硫化机的硫化模型钢圈的轮胎子口着合部分一致，但胶囊的夹具差异较大，其几何形状和构造不同，常规条件下两种机型不能兼用，即同一轮胎产品的硫化模型只能适用于a型硫化机或b型硫化机。硫化模型的钢圈与上、下模接口处位于产品面，该接口称为钢圈的产品接口，接口情况直接影响轮胎产品的外观质量，接口为锥度配合，其参数有配合间隙及两者表面高低差值的要求，在加工中，既使是高要求的小公差值设计，钢圈也必须与上、下模对应部位反复试配才能达到要求，即硫化钢圈与上、下模型有一一对应关系，零件加工技术要求高。现实轮胎产品的时效性讲究其生产及时性，即轮胎生产要求快，轮胎模型储备及协调生产组织均须强调科学性，能最大程度发挥设备产能，则需平衡好设备工装的储备量与使用率的矛盾；现实市场的差异性也决定轮胎模型储备量难确定，在硫化模型生命周期中两种硫化机的生产存在兼用。
3.经发明人研究发现，如果资产投入之初就考虑选择在a型或b型硫化机上均可兼用生产，则每副模型需配置适应a型及b型硫化机的两套钢圈，众多模型均如此使钢圈资产的储存量大，资产闲置量也大。如果根据市场需求才及时追补少数模型兼用，则硫化钢圈的加工需要与上、下模配车，硫化模具配车存在延误生产，追补硫化钢圈加工准备条件苛刻，灵活性差。钢圈加工的技术要求高及灵活性差，使硫化钢圈加工难度大。


技术实现要素：

4.本发明提供了一种轮胎硫化模具组件，通过将上钢圈圈、上钢圈盘、下钢圈圈、第一下钢圈盘和第二下钢圈盘进行不同组合，使其用于硫化机的上模和下模处，该轮胎硫化模具组件可实现硫化模型在a型及b型硫化机兼用，资产投入少。
5.本发明的实施例可以这样实现：
6.第一方面，本发明提供一种轮胎硫化模具组件，包括：
7.上模；
8.下模，用于与上模配合；
9.上钢圈，上钢圈包括用于与上模连接的上钢圈圈和上钢圈盘；
10.下钢圈，下钢圈包括用于与下模连接的下钢圈圈、第一下钢圈盘和第二下钢圈盘；
11.上钢圈圈和上钢圈盘用于组合形成第一上钢圈，下钢圈圈和第一下钢圈盘用于组
合形成第一下钢圈，第一上钢圈和第一下钢圈与上模和下模用于组合形成成型第一轮胎的第一型腔；上钢圈圈用于形成第二上钢圈，下钢圈圈和第二下钢圈盘用于组合形成第二下钢圈，第二上钢圈和第二下钢圈与上模和下模用于组合形成成型第二轮胎的第二型腔，其中，第二轮胎与第一轮胎的形状和尺寸相同。
12.在可选的实施方式中，上钢圈圈包括第一上圈面、第二上圈面，第一上圈面与第二上圈面呈105
°
角连接且分别与上模的表面贴合；
13.在可选的实施方式中，第二上圈面上设置有第一螺纹连接孔和第二螺纹连接孔，上模通过与第一螺纹连接孔配合的第一螺栓与上钢圈圈连接，上钢圈圈通过与第二螺纹连接孔配合的第二螺栓与上钢圈盘连接。
14.在可选的实施方式中，上钢圈圈还包括第三上圈面和第四上圈面，第三上圈面与第四上圈面呈105
°
角连接且分别与上钢圈盘的表面贴合。
15.在可选的实施方式中，上钢圈盘包括相互连接的第一上盘面和第二上盘面，第一上盘面与第三上圈面贴合，第二上盘面与第四上圈面贴合。
16.在可选的实施方式中，第二上盘面上设置有第三螺纹连接孔，上钢圈盘通过与第三螺纹连接孔配合的第三螺栓与上钢圈圈连接。
17.在可选的实施方式中，下钢圈圈包括第一下圈面和第二下圈面，第一下圈面与第二下圈面呈夹角连接且分别与下模的表面贴合，第二下圈面上设置有第四螺纹连接孔，第二下钢圈盘通过与第四螺纹连接孔配合的第四螺栓与下钢圈圈连接。
18.在可选的实施方式中，第一下钢圈盘包括第一下盘面和第二下盘面，下钢圈圈还包括第三下圈面和第四下圈面，第一下盘面与第三下圈面贴合，第二下盘面与第四下圈面贴合。
19.在可选的实施方式中，第二下钢圈盘包括第三下盘面和第四下盘面，第三下盘面与第三下圈面贴合，第四下盘面与第四下圈面贴合，且第四下盘面设置有与第二下圈面上的第四螺纹连接孔相配合的第五螺纹连接孔。
20.在可选的实施方式中，轮胎硫化模具组件还包括定位盘、上夹盘和下夹盘，定位盘用于同时与上钢圈圈和上夹盘连接，下夹盘用于连接于第二下钢圈盘，以使定位盘与上夹盘、下夹盘与第二下钢圈之间形成容纳橡胶胶囊子口夹缘的空间。
21.本发明实施例的有益效果包括：
22.本轮胎硫化模具组件包括上模、下模、上钢圈和下钢圈，下模用于与上模配合，上钢圈包括用于与上模连接的上钢圈圈和上钢圈盘，下钢圈包括用于与下模连接的下钢圈圈、第一下钢圈盘和第二下钢圈盘，上钢圈圈和上钢圈盘用于组合形成第一上钢圈，下钢圈圈和第一下钢圈盘用于组合形成第一下钢圈，第一上钢圈和第一下钢圈与上模和下模用于组合形成成型第一轮胎的第一型腔；上钢圈圈用于形成第二上钢圈，下钢圈圈和第二下钢圈盘用于组合形成第二下钢圈，第二上钢圈和第二下钢圈与上模和下模用于组合形成成型第二轮胎的第二型腔，其中，第二轮胎与第一轮胎的形状和尺寸相同，两轮胎一致。使用本轮胎硫化模具组件中的不同组合方式进行轮胎的加工，可实现硫化模型在a型及b型硫化机兼用，资产投入少，且硫化模型的钢圈产品接口只加工一次，兼用追补增加时钢圈加工不需配车，硫化钢圈的加工难度降低。
附图说明
23.为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
24.图1为本发明第一实施例中轮胎硫化模具组件组合成a型硫化机的结构示意图；
25.图2为本发明第一实施例中轮胎硫化模具组件组合成b型的结构示意图；
26.图3为本发明第一实施例中上钢圈圈的结构示意图；
27.图4为本发明第一实施例中上钢圈盘的结构示意图；
28.图5为本发明第一实施例中下钢圈圈的结构示意图；
29.图6为本发明第一实施例中第一下钢圈盘的结构示意图；
30.图7为本发明第一实施例中第二下钢圈盘的结构示意图；
31.图8为本发明第二实施例中轮胎硫化模具组件组合成b型硫化机的结构示意图。
32.图标：1-轮胎硫化模具组件；10-上模；20-下模；100-第一上钢圈；110-上钢圈圈；111-第一上圈面；112-第二上圈面；113-第三上圈面；114-第四上圈面；115-第一螺纹连接孔；116-第二螺纹连接孔；117-夹具螺纹连接孔；120-上钢圈盘；121-第一上盘面；122-第二上盘面；123-第三螺纹连接孔；150-第一下钢圈；160-下钢圈圈；161-第一下圈面；162-第二下圈面；163-第三下圈面；164-第四下圈面；165-第四螺纹连接孔；170-第一下钢圈盘；171-第一下盘面；172-第二下盘面；180-第一型腔；200-第二上钢圈；250-第二下钢圈；270-第二下钢圈盘；271-第三下盘面；272-第四下盘面；273-第五螺纹连接孔；280-第二型腔；300-定位盘；410-上夹盘；420-下夹盘。
具体实施方式
33.现实市场的差异性也决定轮胎模型储备量难确定，在硫化模型生命周期中两种硫化机的生产存在兼用。假如资产投入之初就考虑选择在a型或b型硫化机上均可兼用生产，则每副模型需配置适应a型及b型硫化机的两套钢圈，则众多模型均如此使钢圈资产的储存量大，资产闲置量也大。假如根据市场需求才及时追补少数模型来兼用，则硫化钢圈的加工难度大，实时追补其配车也存在延误生产。
34.为了克服现有硫化模型在a型硫化机、b型硫化机不能兼用，或兼用时存在工装固资投入量大、闲置大，以及追补兼用增加时则存在的加工难度大的不足，本发明提供的一种轮胎硫化模具组件，该组件可实现硫化模型在a型及b型硫化机兼用，资产投入少，提高生产效率。
35.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
36.因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范
围。
37.应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
38.在本发明的描述中，需要说明的是，若出现术语“上”、“下”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
39.此外，若出现术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
40.需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明的实施例中的特征可以相互结合。
41.第一实施例：
42.请参考图1和图2，本实施例提供了一种轮胎硫化模具组件1，包括上模10、下模20、上钢圈和下钢圈，下模20用于与上模10配合，上钢圈包括用于与上模10连接的上钢圈圈110和上钢圈盘120，下钢圈包括用于与下模20连接的下钢圈圈160、第一下钢圈盘170和第二下钢圈盘270；上钢圈圈110和上钢圈盘120用于组合形成第一上钢圈100，下钢圈圈160和第一下钢圈盘170用于组合形成第一下钢圈150，第一上钢圈100和第一下钢圈150与上模10和下模20用于组合形成成型第一轮胎的第一型腔180；上钢圈圈110用于形成第二上钢圈200，下钢圈圈160和第二下钢圈盘270用于组合形成第二下钢圈250，第二上钢圈200和第二下钢圈250与上模10和下模20用于组合形成成型第二轮胎的第二型腔280，其中，第二轮胎与第一轮胎的形状和尺寸相同，两轮胎是一致的。该轮胎硫化模具组件1中不同部分相互组合，以适用于a型硫化机或者b型硫化机，第一上钢圈100和第一下钢圈150组合形成第一型腔180，分别安装于上模10和下模20，用于装配成为a型硫化机；第二上钢圈200和第二下钢圈250组合形成第二型腔280，分别安装于上模10和下模20，用于装配成为b型硫化机。其中上模10、下模20、上钢圈圈110和下钢圈圈160是a型硫化机和b型硫化机公用的零件，在加工时只需要加工一种即可，减少了加工零件的投资，第一上钢圈100、第一下钢圈150与a型硫化机设备自带的夹具板、球鼻及囊筒等零件组成固定a型胶囊及使用，第二下钢圈250与b型硫化机的定位盘、上下夹盘组成夹具，固定b型胶囊及使用，采用此种方案可实现轮胎硫化组件在a型硫化机和b型硫化机兼用。
43.请参考图3，图3为上钢圈圈110的结构示意图，上钢圈圈110包括第一上圈面111、第二上圈面112、第三上圈面113和第四上圈面114，第一上圈面111与第二上圈面112呈105
°
角连接且分别与上模10的表面贴合，第三上圈面113与第四上圈面114呈105
°
角连接且分别与上钢圈盘120的表面贴合，第二上圈面112上设置有第一螺纹连接孔115和第二螺纹连接孔116，上模10通过与第一螺纹连接孔115配合的第一螺栓与上钢圈圈110连接，上钢圈圈110通过与第二螺纹连接孔116配合的第二螺栓与上钢圈盘120连接。
44.上钢圈圈110为两种机型的通用件，具体地，设计上钢圈圈110的子口着合部位、与上模10配合的第一上圈面111、第二上圈面112，第二上圈面112上开设上钢圈圈110与a型机上模的第一螺纹连接孔115；同时加开设一组螺纹连接孔，固定上钢圈圈110与上钢圈盘120的连接，即设计此组螺纹连接孔的中心直径、螺纹结构过孔及螺纹结构沉孔，此处连接孔强度(螺纹结构沉孔下支承厚度)影响上钢圈圈110的强度，如上钢圈圈110厚度不足，可以加
大通过上钢圈与上模10接口的锥面宽度来调节；另外还开设有夹具螺纹连接孔117，第一螺纹连接孔115、第二螺纹连接孔116、夹具螺纹连接孔117沿第二上圈面方向依次设置；第一螺纹连接孔115为上钢圈圈110固定于上模10的固定螺纹连接孔，第二螺纹连接孔116为上钢圈圈110固定上钢圈盘120的固定螺纹连接孔，夹具螺纹连接孔117为固定第一上钢圈100与a型机夹具的固定螺纹连接孔。
45.第三上圈面113和第四上圈面114为与上钢圈盘120配合的上钢圈圈110分型面，依据a机型上夹具——夹具板的外形设计，第三上圈面113最低点的直径即为上钢圈圈110分型面的直径，根据钢圈子口着合直径及b型机胶囊夹缘外直径设计，上钢圈圈110分型面的直径值取值应兼顾钢圈及定位盘300在径向方向的强度；第三上圈面113与竖直方向的角度即为上钢圈圈110分型面的锥度，第三上圈面113相对于第四上圈面114的垂直高度即为分型面的宽度，它们是依据a机型上夹具——夹具板的外形设计与其一致的参数尺寸，使上钢圈盘120结构规整；上钢圈圈110与上钢圈盘120分型面的连接方式为螺纹连接，本实施例中，通过螺栓连接，其他实施例中，连接为内六角螺栓固定连接，该连接的螺栓头藏于上钢圈圈110内，如空间不足，可通过钢圈产品接口的宽度调整。这样使上钢圈圈110与上钢圈盘120装配成为a型机的上钢圈，上钢圈圈110与b型机的定位盘300也可以直接装配，使上钢圈圈110独立成为b型机的上钢圈，完成上钢圈的组合式结构。
46.请参考图4，上钢圈盘120包括相互连接的第一上盘面121和第二上盘面122，第一上盘面121与第三上圈面113贴合，第二上盘面122与第四上圈面114贴合。第二上盘面122上设置有第三螺纹连接孔123，上钢圈盘120通过与第三螺纹连接孔123配合的第三螺栓与所述上钢圈圈110连接。
47.上钢圈盘120是一个过渡两种机型的中间体，第一上盘面121和第二上盘面122组成上钢圈盘120的外接口，与之相对应的另外两个面组成上钢圈盘120的内接口，内、外接口均是带锥度的，外接口为其与上钢圈圈110的配合口，依据a型机夹具板夹具设计该配合口的锥度及宽度，依据轮胎钢圈子口与b型硫化机定位盘300优化设计配合口的直径；其内接口为a型机夹具的配合口，依据a型机夹具设计其接口直径、锥度及宽度；设计与上钢圈圈110固定第三螺纹连接孔123，使上钢圈盘120使用时可固定在上钢圈圈110上。上钢圈盘120是将b型硫化机夹具的大直径锥度接口变为a型机夹具的小直径锥度接口。
48.请参考图5，下钢圈圈160包括第一下圈面161、第二下圈面162、第三下圈面163和第四下圈面164，第一下圈面161与第二下圈面162呈夹角连接且分别与下模20的表面贴合，第二下圈面162上设置有第四螺纹连接孔165，第二下钢圈盘270通过与第四螺纹连接孔165配合的第四螺栓与下钢圈圈160连接。
49.下钢圈圈160为两种机型共用件，需设计下钢圈圈160的子口着合部位、与下模20配合的外接口(即第一下圈面161与第二下圈面162组成的部分)、与下钢圈盘配合的内接口(即第三下圈面163与第四下圈面164组成的部分)，同时开设一组第四螺纹连接孔165等。设计第四螺纹连接孔165的中心直径、螺纹结构过孔及螺纹结构沉孔，沉孔直径可以过度到下钢圈b盘上，缩小下钢圈圈160及下钢圈盘的分型直径。因为下钢圈圈160连接螺栓头沉孔影响分型面径向空间，螺纹连接是固定b型硫化机的下钢圈圈160与第二下钢圈盘270。
50.第三下圈面163和第四下圈面164为与下钢圈盘配合的下钢圈圈160分型面，下钢圈圈160分型面采用小锥面形式，小锥面的角度为95
°‑
100
°
，依据锥面设计使零件易于装
配，小锥面是使锥面两端的直径差减小，可节约分型空间，避免拆分的受限而使设计可行，其锥面配合主要包括接口的分型面接口点直径、锥度和宽度，下钢圈圈160分型面直径，应依据轮胎子口直径、a型机夹具的囊筒的相应外直径值以及b型机的胶囊夹缘外直径，由于径向方向空间有限，既要保证下钢圈圈160的强度又要安排下钢圈圈160及盘的固定连接的布置空间，分型接口有些受限，须与同时考虑而优化设计；下钢圈圈160分型面锥度及宽度，分型面接口的锥度取为约8度角的值，既可装配导向，同时节约分型空间；分型面接口的宽度取约18mm值，值不宜太大，能保证连接螺纹连接孔的深度安排就可。
51.下钢圈圈160与下钢圈盘的连接方式为a、b型硫化机差异化的轴向固定连接，a型机的下钢圈圈160及第一下钢圈盘170间可不设计固定连接，这是因为下钢圈只受向下模20的单向压力，使第一下钢圈盘170只受贴紧下钢圈圈160的单向压力；b型机的下钢圈圈160及第二下钢圈盘270间设计螺纹结构的固定连接，这是因为第二下钢圈盘270要双向受力，在下钢圈圈160只考虑连接螺纹结构的过孔空间而不须考虑螺纹结构的沉孔空间，进一步节约接口处接合面的分型空间；这种差异化的连接设计都是为了节约分型空间，增大本发明的试用范围，此外，连接方式也可设计为径向固定连接，机加工困难些，径向固定连接螺纹结构是受剪切力，受力小些仍可保证，它是轴向连接受限的部分补充。
52.请参考图6，第一下钢圈盘170为a型机使用件，第一下钢圈盘170包括第一下盘面171和第二下盘面172，第一下盘面171与第三下圈面163贴合，第二下盘面172与第四下圈面164贴合。第一下盘面171和第二下盘面172连接成的夹角为95
°‑
100
°
，本实施例中取为98
°
，具体地，第一下钢圈盘170设置为“z”字形，第一下盘面171位于“z”字形的头部，装配使用时，与下钢圈圈160的第三下圈面163相贴合，根据实际需要设计与下钢圈圈160配合的接口尺寸，与a型机囊筒、两半环一起固定a型胶囊夹缘的接口尺寸等。
53.请参考图7，第二下钢圈盘270为b型机使用件，第二下钢圈盘270包括第三下盘面271和第四下盘面272，第三下盘面271和第四下盘面272连接成的夹角为95
°‑
100
°
，本实施例中取为98
°
，第三下盘面271与第三下圈面163贴合，第四下盘面272与第四下圈面164贴合，且第四下盘面272设置有与第二下圈面162上的第四螺纹连接孔165相配合的第五螺纹连接孔273。根据实际需要设计与下钢圈圈160配合的接口、与b型机下夹盘420配合固定b型胶囊夹缘的接口，与下钢圈圈160固定的第五螺纹连接孔273，加设下钢圈圈160与第二下钢圈盘270固定连接的螺纹结构操作空间，满足螺纹连接的沉孔空间。
54.本轮胎硫化模具组件1的工作原理和过程是：
55.当需要用a型硫化机加工轮胎时，选用上模10、下模20、上钢圈圈110、上钢圈盘120，下钢圈圈160和第一下钢圈盘170，先对各零件进行清洁，将上钢圈圈110与上钢圈盘120进行连接并固定，作为a型硫化机的第一上钢圈100；将下钢圈圈160及第一下钢圈盘170一起作为a型硫化机的第一下钢圈150，两者没有连接的固定；按照常规轮胎硫化模型由上模10、下模20、第一上钢圈100、第一下钢圈150及a型硫化机自带的夹具组成进行装配，只是在下钢圈装配中，先将下钢圈圈160安装于下模20上，再将第一下钢圈盘170装于下钢圈圈160上，下钢圈圈160与第一下钢圈盘170不用连接固定，完成本发明的轮胎硫化模具组件1在a型硫化机的安装，以供轮胎外胎硫化的生产。
56.当需要用b型硫化机加工轮胎时，选用上模10、下模20、上钢圈圈110、下钢圈圈160及第二下钢圈盘270，并先对各零件进行清洁，将下钢圈圈160与第二下钢圈盘270进行连接
并固定，作为b型硫化机的第二下钢圈250，并将上钢圈圈110作为第二上钢圈200；并按照常规轮胎硫化模型由上模10、下模20、第二上钢圈200、第二下钢圈250及夹具组成进行装配，完成本发明的轮胎硫化模具组件1在b型硫化机的安装，以供轮胎外胎硫化的生产使用。
57.轮胎硫化模具组件1的拆卸同其它机械装配设备的拆卸一致，与装配操作顺序相反，完成轮胎硫化模具组件1的拆卸。
58.本轮胎硫化模具组件1至少具有以下优点：
59.本轮胎硫化模具组件1由于在上模10和下模20之间增设了上钢圈圈110和上钢圈盘120、下钢圈圈160和下钢圈盘的组合形式，具体地，上钢圈圈110和上钢圈盘120用于组合形成第一上钢圈100，下钢圈圈160和第一下钢圈盘170用于组合形成第一下钢圈150，第一上钢圈100和第一下钢圈150用于组合形成成型第一轮胎的第一型腔180，第一型腔180是使用a型硫化机生产轮胎的容纳空间；上钢圈圈110用于形成第二上钢圈200，下钢圈圈160和第二下钢圈盘270用于组合形成第二下钢圈250，第二上钢圈200和第二下钢圈250用于组合形成成型第二轮胎的第二型腔280，第二型腔280是使用b型硫化机生产轮胎的容纳空间；其中，第二轮胎与第一轮胎的形状和尺寸相同。使用此种方式生产轮胎，可在a型及b型硫化机间灵活转换生产，扩大了硫化模型的适用范围，也使生产的组织性更好，硫化模型转换操作结构简单、可靠，降低零件的加工难度，加工灵活性更好。
60.第二实施例：
61.请参考图8，除了第一实施例中所述的零件外，轮胎硫化模具组件1还包括定位盘300、上夹盘410和下夹盘420，定位盘300用于同时与上钢圈圈110和上夹盘410连接，下夹盘420用于连接于第二下钢圈盘270，以使定位盘300与上夹盘410、下夹盘420与第二下钢圈250之间形成容纳橡胶胶囊子口夹缘的空间，夹持着橡胶胶囊的子口夹缘，从而固定橡胶胶囊及使用。具体地，定位盘300与上夹盘410，下夹盘420与第二下钢圈250，分别配合并连接，夹持b型胶囊的两头夹缘，定位盘300、上夹盘410和下夹盘420均用于b型硫化机，受上钢圈圈110厚度以及定位盘300安装于上钢圈圈110内的限制，定位盘300的厚度也会受限制，将定位盘300设计为与上夹盘410之间的定位装配的外露式结构，定位导向从定位盘300内改为上夹盘410的外部，即定位导向在可观察的两者之间，使装配定位长度、零件强度得到保证，减少定位盘300厚度。
62.以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。