一种双封闭腔零件多向加压成型方法
【技术领域】
[0001]本发明属于飞机制造技术，涉及一种双封闭腔零件多向加压成型方法。
【背景技术】
[0002]双封闭腔整体共固化调整片类零件多为飞机的主操作舵面，在飞机飞行滚转中起到重要调整作用。其外形狭长，结构复杂，封闭腔内操作空间小，内外形装配要求精度高，平衡配重精密，制造技术难度大。国内产品质量较不稳定，常见问题多为内腔小圆角(R角)积胶，内表面受压不足，凹凸不光滑，难以保证配合要求，工艺过程中常见的夹布问题经常以预制板方法进行解决，易导致产品表面下陷或纤维弯曲的强度影响，同时存在启模困难的问题。
【发明内容】
[0003]本发明所要解决的技术问题是:提供一种可操作性强、成型质量高的双封闭腔零件多向加压成型方法。
[0004]本发明的技术方案是:一种双封闭腔零件多向加压成型方法，其特征为所述方法包括以下步骤:
[0005]1.1)在工装下模上铺覆零件下表面蒙皮；
[0006]1.2)选择铝制定位销钉，以工装下模为工作面，铺覆完成下半部蒙皮后完成前梁定位;
[0007]1.3)在零件尖端放置加强层；
[0008]1.4)在零件加强层和前梁组成的封闭腔I的两端内腔小圆角处分别放入硅橡胶A和硅橡胶B ；
[0009]1.5)在硅橡胶A和硅橡胶B之间以折叠手法放入100毫米管状真空袋；
[0010]1.6)在前梁和零件圆角形成的封闭腔II内以折叠手法放入75毫米管状真空袋，再将硅胶片以折叠手法放于75毫米管状真空袋与零件圆角之间；
[0011]1.7)将零件上表面蒙皮翻折完成铺层，保证零件圆角处最高处到工装间隙为2?3mm ；
[0012]1.8)合模后进行外层整体真空袋的制袋操作，将封闭腔内管状真空袋与外部真空袋粘接以形成多向加压的子母袋加压系统；
[0013]1.9)启模操作中硅橡胶和管状袋以抽出方式取出，零件中的铝制定位销钉被敲击出定位孔，零件通过铝制销钉松动的间接启模方式脱落，完成启模。
[0014]本发明双封闭腔零件多向加压成型方法利用金属组合工装结构特点，采用真空袋-模压-硅橡胶联合加压方式，具有以下有益效果:
[0015]一、利用子母真空袋支撑硅橡胶完成合模后的间隙填充，合模操作简单易行，软模加压与金属组合工装的综合作用，改善了操作性；
[0016]二、不同部位采用不同的压力，满足特定部位的压力和外形控制要求，保证了零件固化性能及结构尺寸；
[0017]三、采用了铝销钉精确定位和零件脱模，优化了模具结构；
[0018]四、子母袋结合硅橡胶的封闭腔内空心加压结构创新了启模工艺，解决了硅橡胶辅助成型工艺中启模困难的问题。
【附图说明】
[0019]图1为本发明双封闭腔零件多向加压成型方法的一种【具体实施方式】的示意图；
[0020]其中，1-零件圆角、2-硅胶片、3-75毫米管状真空袋、4_前梁、5_硅橡胶A、6_100毫米管状真空袋、7-硅橡胶B、8-加强层、9-工装下模、10-铝制定位销钉、11-下表面蒙皮。
【具体实施方式】
[0021]下面结合附图对本发明的【具体实施方式】做进一步说明。
[0022]参见图1，其为本发明双封闭腔零件多向加压成型方法的一种【具体实施方式】的示意图。本发明的【具体实施方式】步骤如下:
[0023]1.1)在工装下模9上铺覆零件下表面蒙皮11 ；
[0024]1.2)通过选择铝制定位销钉10，以工装下模9为工作面，铺覆完成下表面蒙皮后完成前梁4定位；
[0025]1.3)在零件尖端放置加强层8 ；
[0026]1.4)在零件加强层8和前梁4组成的封闭腔I内放入硅橡胶A5和硅橡胶B7，目的是辅助加压提高腔内R角(两端内腔小圆角)质量。
[0027]1.5)在硅橡胶A5和硅橡胶B7之间以折叠手法放入100毫米管状真空袋6，目的是通过100毫米管状真空袋6在后续过程中的抽真空过程中，既辅助硅橡胶A5和硅橡胶B7的定位，并能够结合硅橡胶的膨胀提供适当的压力以达到零件的厚度要求。
[0028]1.6)在前梁4和零件圆角I形成的封闭腔II内以折叠手法放入75毫米管状真空袋3和硅胶片2，目的是通过75毫米管状真空袋3在后续过程中的抽真空过程中完成对硅胶片2的支撑，硅胶片2沿零件的圆角处在固化过程中膨胀加压以形成良好的圆角内外表面质量。
[0029]1.7)将零件上表面蒙皮翻折完成铺层，保证零件圆角处最高处到工装间隙为2?3mm，此间隙将合模操作简单化，完全避免了夹布问题。
[0030]1.8)合模后进行外层整体真空袋的制袋操作，将封闭腔内的管状真空袋(包括75毫米管状真空袋管状真空袋3和100毫米管状真空袋6)与外部真空袋粘接以形成多向加压的子母袋加压系统。此操作利用管状真空袋外部支撑硅橡胶A5、硅橡胶B7及硅胶片2在后续固化过程中完成内腔加压，达到闭模成型工艺中内外腔质量良好的目的。
[0031]1.9)启模操作中硅橡胶A5、硅橡胶B7、硅胶片2和管状真空袋以抽出方式取出，零件中的铝制定位销钉10将被敲击出定位孔，零件通过铝制销钉松动的间接启模方式脱落，完成启丰旲。
【主权项】
1.一种双封闭腔零件多向加压成型方法，其特征为所述方法包括以下步骤: 1.1)在工装下模上铺覆零件下表面蒙皮； 1.2)选择铝制定位销钉，以工装下模为工作面，铺覆完成下半部蒙皮后完成前梁定位； 1.3)在零件尖端放置加强层； 1.4)在零件加强层和前梁组成的封闭腔I的两端内腔小圆角处分别放入硅橡胶A和硅橡胶B ； 1.5)在硅橡胶A和硅橡胶B之间以折叠手法放入100毫米管状真空袋； 1.6)在前梁和零件圆角形成的封闭腔II内以折叠手法放入75毫米管状真空袋，再将硅胶片以折叠手法放于75毫米管状真空袋与零件圆角之间； 1.7)将零件上表面蒙皮翻折完成铺层，保证零件圆角处最高处到工装间隙为2?3mm ;1.8)合模后进行外层整体真空袋的制袋操作，将封闭腔内管状真空袋与外部真空袋粘接以形成多向加压的子母袋加压系统； 1.9)启模操作中硅橡胶和管状袋以抽出方式取出，零件中的铝制定位销钉被敲击出定位孔，零件通过铝制销钉松动的间接启模方式脱落，完成启模。
【专利摘要】本发明属于飞机制造技术，涉及一种双封闭腔零件多向加压成型方法。本发明包括以下步骤：1.1）在工装下模上铺覆零件下表面蒙皮；1.2）选择铝制定位销钉，以工装下模为工作面，铺覆完成下半部蒙皮后完成前梁定位；1.3）在零件尖端放置加强层；1.4）在零件加强层和前梁组成的封闭腔Ⅰ的两端内腔小圆角处分别放入硅橡胶A和硅橡胶B；1.5）在硅橡胶A和硅橡胶B之间以折叠手法放入100毫米管状真空袋；1.6）在前梁和零件圆角形成的封闭腔Ⅱ内以折叠手法放入75毫米管状真空袋，再将硅胶片以折叠手法放于75毫米管状真空袋与零件圆角之间；1.7）将零件上表面蒙皮翻折完成铺层；1.8）合模后进行外层整体真空袋的制袋操作；1.9）完成启模。本发明双封闭腔零件多向加压成型方法可操作性强、成型质量高。
【IPC分类】B29C70-44
【公开号】CN104669641
【申请号】CN201310628288
【发明人】曾昊
【申请人】哈尔滨飞机工业集团有限责任公司
【公开日】2015年6月3日
【申请日】2013年12月2日