一种铜基合金粉末超薄零件的成型方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种粉末冶金超薄零件的生产工艺技术，特别涉及一种铜基合金粉末超薄零件的成型方法，是一种尺寸0.15mm以下超薄的铜基合金粉末零件的成型方法。
【背景技术】
[0002]超薄铜基合金粉末零件主要应用在单晶硅锯片制造行业，目前一般按常规成型、热压、精磨工艺生产，其锯片最终保证厚度在0.30mm以上，存在主要问题是废品率越高，质量稳定性差，原材料浪费较大。要实现0.15mm锯片一次烧结成型，现有生产工艺是无法解决的难题。
【发明内容】
[0003]为了克服上述现有技术的缺陷，本发明的目的在于提供一种铜基合金粉末超薄零件的成型方法，采用工业用金属矿粉球团粘合剂，并通过改变成型布粉方式，一次性实现0.15mm成型，成品厚度可控在0.1Omm以内，满足了锯片加工的特殊要求，质量稳定可靠；该工艺具有操作简单、成本低等特点，所压制超薄零件工艺稳定、成本低廉，适合批量化生产。
[0004]为了实现上述目的，本发明所采用的技术方案是:
[0005]一种铜基合金粉末超薄零件的成型方法，包括以下步骤
[0006]第一步粉末配混:将含铜基合金粉末与金属矿粉球团粘合剂按质量比(99-98.5): (1-1.5)，进行混合10分钟；所述的铜基合金粉末铜基占50 %以上，合金粉末包括金刚石粉、铜粉、钨粉或锡粉，所述的金属矿粉球团粘合剂包括工业纤维素或无机水溶剂；工业纤维素为羟丙羟丙基甲基纤维素，无机水溶剂为水玻璃；
[0007]第二步布粉成型:采用厚度为1.5mm的平整不锈钢板，按间隔1.5mm均匀打孔，孔的直径包括1.5mm、2mm、2.5mm三个规格，按体积法将粉末装在不锈钢板小孔处，用直尺刮平，取掉装粉板，粉末均匀分布在模腔内，保证装粉高度在0.4_，然后按常规工艺进行合模，压制，脱模，待处理；
[0008]第三步后续热压精磨处理:采用常规热压法，将压制的毛坯进行热压，再进行双面精磨，最终保证厚度在0.10mm。
[0009]本发明使用金属矿粉球团粘合剂、特殊布粉装置、成型液压机、热压机，经过成型、精磨处理，达到所需的薄锯片零件。本发明采用金属矿粉球团粘合剂和粉末装粉方式，经计算，成型0.15_零件，压缩比2.5，装粉高度0.4_，满足了毛坯成型要求。
【具体实施方式】
[0010]实施例一
[0011]本实施例的生产工艺是这样实现的:
[0012]第一步粉末配混:将铜基金刚石合金粉末与金属矿粉球团粘合剂按质量比99:1，进行混合10分钟；
[0013]第二步布粉成型:采用厚度为1.5_的平整不锈钢板，按间隔1.5_均匀打直径为
1.5mm的小孔，按体积法将粉末装在不锈钢板小孔处，用直尺刮平，取掉装粉板，粉末均匀分布在模腔内，保证装粉高度在0.4mm，然后按常规工艺进行合模，压制，脱模，待处理；
[0014]第三步后续热压精磨处理:采用常规热压法，将压制的毛坯进行热压，再进行双面精磨，最终保证厚度在0.10mm。
[0015]本发明采用的采用金属矿粉球团粘合剂和粉末装粉方式，零件厚度达到了0.15mm,满足了毛坯成型要求。但生产效率较低。
[0016]实施例二
[0017]本实例的生产工艺是这样实现的:
[0018]第一步粉末配混:将铜基钨粉合金粉末与金属矿粉球团粘合剂按质量比98.5%: 1.5，进行混合10分钟；
[0019]第二步布粉成型:采用厚度为1.5mm的平整不锈钢板，按间隔1.5mm均匀打直径
2.5mm的小孔，按体积法将粉末装在不锈钢板小孔处，用直尺刮平，取掉装粉板，粉末均匀分布在模腔内，保证装粉高度在0.4mm，然后按常规工艺进行合模，压制，脱模，待处理；
[0020]第三步后续热压精磨处理:采用常规热压法，将压制的毛坯进行热压，再进行双面精磨，最终保证厚度在0.10mm。
[0021]本发明采用的采用金属矿粉球团粘合剂和粉末装粉方式，零件厚度达到了0.15mm,满足了毛坯成型要求。但生产效率较低，废品高。
[0022]实施例三
[0023]本实例的生产工艺是这样实现的:
[0024]第一步粉末配混:将铜基锡粉合金粉末与金属矿粉球团粘合剂按质量比99:1，进行混合10分钟；
[0025]第二步布粉成型:采用厚度为1.5_的平整不锈钢板，按间隔1.5_均匀打直径为2mm的小孔，按体积法将粉末装在不锈钢板小孔处，用直尺刮平，取掉装粉板，粉末均匀分布在模腔内，保证装粉高度在0.4mm然后按常规工艺进行合模，压制，脱模，待处理；
[0026]第三步后续热压精磨处理:采用常规热压法，将压制的毛坯进行热压，再进行双面精磨，最终保证厚度在0.10mm。
[0027]本发明采用的采用金属矿粉球团粘合剂和粉末装粉方式，零件厚度达到了0.15mm,满足了毛坯成型要求。生产效率高。
[0028]综合评价三项实例结果，均能够满足产品技术要求。但从综合性能指标及生产实际来考虑，第三种实例方案效果最佳。
【主权项】
1.一种铜基合金粉末超薄零件的成型方法，其特征在于，包括以下步骤: 第一步粉末配混:将含铜基合金粉末与金属矿粉球团粘合剂按质量比(99-98.5): (1-1.5)，进行混合10分钟；所述的铜基合金粉末铜基占50 %以上，合金粉末包括金刚石粉、铜粉、钨粉或锡粉，所述的金属矿粉球团粘合剂包括工业纤维素或无机水溶剂；工业纤维素为羟丙羟丙基甲基纤维素，无机水溶剂为水玻璃； 第二步布粉成型:采用厚度为1.5mm的平整不锈钢板，按间隔1.5mm均匀打孔，孔的直径包括1.5mm,2mm,2.5mm三个规格，按体积法将粉末装在不锈钢板小孔处，用直尺刮平，取掉装粉板，粉末均匀分布在模腔内，保证装粉高度在0.4_然后按常规工艺进行合模，压制，脱模，待处理； 第三步后续热压精磨处理:采用常规热压法，将压制的毛坯进行热压，再进行双面精磨，最终保证厚度在0.10mm。2.根据权利要求1所述的一种铜基合金粉末超薄零件的成型方法，其特征在于， 第一步粉末配混:将铜基金刚石合金粉末与金属矿粉球团粘合剂按质量比99:1，进行混合10分钟； 第二步布粉成型:采用厚度为1.5mm的平整不锈钢板，按间隔1.5mm均匀打直径为1.5mm的小孔，按体积法将粉末装在不锈钢板小孔处，用直尺刮平，取掉装粉板，粉末均匀分布在模腔内，保证装粉高度在0.4mm，然后按常规工艺进行合模，压制，脱模，待处理； 第三步后续热压精磨处理:采用常规热压法，将压制的毛坯进行热压，再进行双面精磨，最终保证厚度在0.10mm。3.根据权利要求1所述的一种铜基合金粉末超薄零件的成型方法，其特征在于， 第一步粉末配混:将铜基钨粉合金粉末与金属矿粉球团粘合剂按质量比98.5%: 1.5，进行混合10分钟； 第二步布粉成型:采用厚度为1.5mm的平整不锈钢板，按间隔1.5mm均匀打直径为2.5mm的小孔，按体积法将粉末装在不锈钢板小孔处，用直尺刮平，取掉装粉板，粉末均匀分布在模腔内，保证装粉高度在0.4mm然后按常规工艺进行合模，压制，脱模，待处理； 第三步后续热压精磨处理:采用常规热压法，将压制的毛坯进行热压，再进行双面精磨，最终保证厚度在0.10mm。4.根据权利要求1所述的一种铜基合金粉末超薄零件的成型方法，其特征在于， 第一步粉末配混:将铜基锡粉合金粉末与金属矿粉球团粘合剂按质量比99:1，进行混合10分钟； 第二步布粉成型:采用厚度为1.5mm的平整不锈钢板，按间隔1.5_均匀打直径为2_的小孔，按体积法将粉末装在不锈钢板小孔处，用直尺刮平，取掉装粉板，粉末均匀分布在模腔内，保证装粉高度在0.4mm，然后按常规工艺进行合模，压制，脱模，待处理； 第三步后续热压精磨处理:采用常规热压法，将压制的毛坯进行热压，再进行双面精磨，最终保证厚度在0.10mm。
【专利摘要】一种铜基合金粉末超薄零件的成型方法，将含铜基合金粉末与金属矿粉球团粘合剂进行混合10分钟；采用厚度为1.5mm的平整不锈钢板，按间隔1.5mm均匀打孔，孔的直径包括1.5mm、2mm、2.5mm三个规格，按体积法将粉末装在不锈钢板小孔处，用直尺刮平，取掉装粉板，粉末均匀分布在模腔内，保证装粉高度在0.4mm，然后按常规工艺进行合模，压制，脱模，待处理；再采用常规热压法，将压制的毛坯进行热压，再进行双面精磨，最终保证厚度在0.10mm；本发明采用的采用金属矿粉球团粘合剂和粉末装粉方式，经计算，成型0.15mm零件，压缩比2.5，装粉高度0.4mm,满足了毛坯成型要求。
【IPC分类】B22F3/02, B22F5/00
【公开号】CN105057659
【申请号】CN201510501705
【发明人】林育阳, 高原, 张江学, 宋晓波, 贠月婷
【申请人】陕西省机械研究院, 陕西华夏粉末冶金有限责任公司
【公开日】2015年11月18日
【申请日】2015年8月14日