软质薄壁树脂成型件成型方法及装置的制造方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及能够实现迄今为止困难的软质薄壁树脂成型件的脱模的自动化的软质薄壁树脂成型件成型方法及装置。
【背景技术】
[0002]在汽车等车辆中，在车室内的前部设有称为仪表板或仪表盘等的车室前部内饰面板。
[0003]在这种车室前部内饰面板中存在有:具有在硬质芯材的表面层叠缓冲层和软质薄壁的表皮材料而成的多层结构的面板。
[0004]而且，上述的软质薄壁的表皮材料通常由粉末吹塑成型(powder slush)或真空成型等来制造。
[0005]其中，上述的粉末吹塑成型简而言之是使树脂粉末熔融附着于已加热的模型上而进行成型的方法，另外，上述的真空成型简而言之是将加热软化的热塑性树脂片材通过真空抽吸使其与真空成型模紧密贴合，以使热塑性树脂片赋形为车室前部内饰面板的形状。
[0006]这种粉末吹塑成型或真空成型因使用的设备是特殊的设备，故而正在开发可通过设备一般的注塑成型使上述的软质薄壁的表皮材料成型的技术(例如，参照专利文献I)。
[0007]专利文献1:(日本)特开2011 - 218631号公报
[0008]但是，在上述专利文献I记载的软质薄壁树脂成型件的制造方法中，由于被成型的软质薄壁树脂成型件是非常精细的成型件，即，脱模时的软质薄壁树脂成型件的温度比常温时高，变得极柔软，因此难以机械、自动地进行脱模，而要通过手动操作进行脱模。
【发明内容】
[0009]为了解决上述课题，本发明提供一种软质薄壁树脂成型件成型方法，通过在形成于凹模和凸模之间的成型空间注入熔融树脂而成型软质薄壁树脂成型件，其中，将所述软质薄壁树脂成型件留在所述凹模中，将所述凹模和凸模的至少一方开模，利用成型件取出机的臂将形成于留在所述凹模中的所述软质薄壁树脂成型件的成为凹形状的部分的外侧的至少两个卡止用耳片卡止，并且利用所述成型件取出机的支承臂支承所述软质薄壁树脂成型件的成为凹形状的部分，同时，通过使所述成型件取出机从所述凹模离开而使所述软质薄壁树脂成型件从所述凹模脱模。
[0010]根据上述构成，能够得到如下的作用效果。S卩，由于能够使软质薄壁树脂成型件的成为凹形状的部分的外侧至少两处的位置和成为凹形状的部分的至少三点，在用成型件取出机的臂卡止及用支承臂支承的状态下进行脱模，因此不会使软质薄壁树脂成型件上产生褶皱等形状不良，能够良好地进行脱模。由此，可机械化且自动化地进行迄今难以实现的软质薄壁树脂成型件的脱模。
【附图说明】
[0011]图1是仪表板的立体图；
[0012]图2是图1的仪表板的局部剖面图；
[0013]图3是表示将本实施例的软质薄壁树脂成型装置中的凹模和凸模合在一起的状态的侧面图；
[0014]图4是表示图3的软质薄壁树脂成型装置中的成型件取出机的侧面图；
[0015]图5是图4的动作图；
[0016]图6A是表示设于图3的凹模和凸模的空气喷射器的局部放大剖面图，是表示动作前的状态的图；
[0017]图6B是表示设于图3的凹模和凸模的空气喷射器的局部放大剖面图，是表示动作后的状态的图；
[0018]图7A是表示图4的卡盘用耳片的侧面图；
[0019]图7B是表示图4的卡盘用耳片的正面图；
[0020]图7C是表示图4的卡盘用耳片的俯视图；
[0021]图8是图4的卡盘片部分的放大图；
[0022]图9是表示以软质薄壁树脂成型件的制品表面侧开放的方式将软质薄壁树脂成型件留在凸模上并将凹模开模的状态的图；
[0023]图10是表示图9的脱模状态的图；
[0024]图11是表示以下缘部比上缘部更向起模方向的外侧突出的方式构成成型空间的状态的图；
[0025]图12是表示图11的脱模状态的图；
[0026]图13A是表示不具备防脱落形状部的卡盘用耳片的侧面图；
[0027]图13B是表示不具备防脱落形状部的卡盘用耳片的正面图；
[0028]图13C是表示不具备防脱落形状部的卡盘用耳片的俯视图；
[0029]图14A是把持图13A的卡盘用耳片的图4的卡盘片部分的放大图；
[0030]图14B是表示图13A的卡盘用耳片从卡盘片脱落的状态的图；
[0031]图15是表示不具备防脱落形状部的卡盘用耳片的情况的脱模状态的图。
[0032]标记说明
[0033]11:软质薄壁树脂成型装置
[0034]12:软质薄壁树脂成型件
[0035]13:成型空间
[0036]14:凹模(凹固定模或凹可动模)
[0037]15:凸模(凸可动模或凸固定模)
[0038]16:成型件取出机
[0039]17:卡盘用耳片(卡止用耳片)
[0040]18:卡盘部(成型件取出机的臂)
[0041]19:支承臂
[0042]33:卡盘片
[0043]34:卡盘用缸
[0044]41:弯曲形状部
[0045]42:弯曲形状部
[0046]43:外方突出量
[0047]45:防脱落形状部
【具体实施方式】
[0048]以下，使用附图详细地说明将本实施方式具体化的实施例。
[0049]图1?图15是说明该实施例及其变形例的图。
[0050]在汽车等车辆中，在车室内的前部设有图1所示那样的称为仪表板I或仪表盘等的车室前部内饰面板(以下称为仪表板I)。
[0051]如图2所示，在这种仪表板I中存在有:具有在硬质的芯材料2的表面层叠缓冲层3(或发泡层)、软质薄壁的(即，极软极薄的)表皮材料4而成的多层结构的面板。
[0052]本发明涉及例如可以用于上述的软质薄壁的表皮材料4的成型的软质薄壁树脂成型件成型方法及装置。
[0053]实施例
[0054](构成)
[0055]以下，对构成进行说明。
[0056]首先，对“软质薄壁树脂成型装置”进行说明。
[0057](构成I)
[0058]如图3所示，该软质薄壁树脂成型装置11具备:具有用于成型(注塑成型)软质薄壁树脂成型件12的成型空间13的凹模14及凸模15。
[0059]另外，如图4、图5所示，该软质薄壁树脂成型装置11具备:将形成于上述的成型空间13的内部的软质薄壁树脂成型件12从凹模14脱模的成型件取出机16。
[0060]而且，上述的成型件取出机16具备:用于卡止至少两个卡止用耳片(例如，多个卡盘用耳片17)的臂(例如，把持卡盘用耳片17的卡盘部18)和用于支承上述的软质薄壁树脂成型件12的成为凹形状的部分(例如，制品背面侧的上下方向中间部)的支承臂19，其中，该至少两个卡止用耳片17形成于通过将凸模15或凹模14的至少一方开模而以成为凹形状的部分(例如，制品背面侧)被开放的方式保留于凹模14的软质薄壁树脂成型件12的成为凹形状的部分的外侧(例如，上下缘部)。
[0061]另外，上述的成型件取出机16相对于上述凹模14可分开(可远离地动作)地构成。
[0062](补充说明I)
[0063]在此，上述的“软质薄壁树脂成型件12”例如为图1及图2的仪表板I的表皮材料4时，成为宽约1.4m?2m、高约60cm?90c