5](构成4)
[0086]如图7A、图7B、图7C所示，在上述的卡盘用耳片17上设置有用于不使其从上述的卡盘部18脱落的防脱落形状部45。
[0087](构成5)
[0088]上述的“防脱落形状部45”可以设定为设置在卡盘用耳片17上的局部性厚壁部等。该情况下，防脱落形状部45成为设置在卡盘用耳片17上的圆柱状的厚壁部。该圆柱状的厚壁部向起模方向延伸。
[0089]该圆柱状的厚壁部大体平行地设有两个。但是，关于防脱落形状部45的形状、设置位置、设置个数或设置方向等不限于此。例如，上述的厚壁部的设置个数也可以设置一个或三个以上。另外，上述的厚壁部的设置方向也可以设定为向与起模方向正交的方向延伸的方向。上述的厚壁部也可以设定为点形状等。
[0090]接着，对使用上述软质薄壁树脂成型装置11的“软质薄壁树脂成型件12的成型方法”进行说明。
[0091](构成6)
[0092]该软质薄壁树脂成型件12的成型方法，首先，通过向形成于凹模14和凸模15之间的成型空间13注入熔融树脂而成型软质薄壁树脂成型件12(注塑成型)(成型工序)。
[0093]然后，将软质薄壁树脂成型件12保留在凹模14中，将凹模14和凸模15的至少一方开模。例如，以软质薄壁树脂成型件12的制品背面侧被开放的方式保留在上述的凹模14中而将上述的凸模15开模(开模工序)。
[0094]另外，如图4所示，利用成型件取出机16的臂将形成于保留在凹模14中的软质薄壁树脂成型件12的成为凹形状的部分的外侧的至少两个卡止用耳片卡止，并且利用设于成型件取出机16的支承臂19支承软质薄壁树脂成型件12的成为凹形状的部分。例如，利用设于成型件取出机16上的卡盘部18把持形成于保留在上述的凹模14中的上述的软质薄壁树脂成型件12的上下缘部的多个卡盘用耳片17，并且利用设于上述的成型件取出机16上的支承臂19支承上述的软质薄壁树脂成型件12的成为凹形状的制品背面侧的上下方向中间部(软质薄壁树脂成型件支承工序)。
[0095]最后，如图5所示，通过使成型件取出机16的臂从凹模14离开，将软质薄壁树脂成型件12从凹模14脱模。例如，保持上述状态(通过卡盘部18把持卡盘用耳片17，通过支承臂19支承软质薄壁树脂成型件12的上下方向中间部的状态)，并且通过使上述的成型件取出机16从上述的凹模14离开(远离动作)，将上述的软质薄壁树脂成型件12从上述的凹模14脱模(脱模工序)。
[0096](补充说明6)
[0097]没有特别图示，但熔融树脂相对于成型空间13的注入能够通过公知的方法进行。
[0098]在将凸模开模15时，使用图6A、图6B所示那样的空气喷射器21，通过空气压使软质薄壁树脂成型件12从凸模15至少局部地浮起。
[0099]另外，通过成型件取出机16使软质薄壁树脂成型件12从凹模14脱模时，事前使用上述的空气喷射器21利用空气压使软质薄壁树脂成型件12从凹模14至少局部地浮起。此时，空气喷射器21因空气压使可动阀体24突出，从而部分地挤压软质薄壁树脂成型件12，并且通过向软质薄壁树脂成型件12被挤压的部分和凸模15或凹模14之间注入空气而使软质薄壁树脂成型件12从凸模15或凹模14浮起。另外，通过空气喷射器21使软质薄壁树脂成型件12从凹模14浮起是在凸模15的开模完成后进行的。
[0100](效果)根据该实施例，能够得到以下的作用效果。
[0101](作用效果I)
[0102]能够在软质薄壁树脂成型件12的成为凹形状的部分的外侧的至少两处的位置(例如，上下缘部)和软质薄壁树脂成型件12的成为凹形状的部分(例如，上下方向中间部)的至少3点以利用成型件取出机16的臂(例如，卡盘部18)把持及利用支承臂19支承的状态进行脱模，因此，能够不使软质薄壁树脂成型件12上产生折皱等形状不良，良好地进行脱模。由此，能够机械化地且自动化地进行迄今为止较困难的软质薄壁树脂成型件12的脱模。
[0103]此时，通过以软质薄壁树脂成型件12的成为凹形状的部分(例如，制品背面侧)被开放的方式留在上述的凹模14中而将凸模15或凹模14的至少一方开模，如图4、图5所示，能够利用支承臂19支承成为凹形状的软质薄壁树脂成型件12 (的制品背面侧的上下方向中间部)，因此，能够防止脱模时例如软质薄壁树脂成型件12的上下方向中间部因自重下垂而在软质薄壁树脂成型件12上产生折皱等形状不良的情况。
[0104]与此相反，如图9、图10所示，在以软质薄壁树脂成型件12的制品表面侧被开放的方式留在上述的凸模15中而将凹模14开模的情况下，不能利用支承臂19 (从下侧举起的方式)支承成为凸形状的软质薄壁树脂成型件12 (的制品表面侧)的上下方向中间部，因此不能避免脱模时软质薄壁树脂成型件12的上下方向中间部因自重而下垂而在软质薄壁树脂成型件12上产生折皱等形状不良(特别是图10中用圆圈包围的部分)。
[0105](作用效果2)
[0106]通过将成型空间13以具有下侧比上侧的曲率半径小的弯曲形状的方式构成，如图4、图5所示，在成型空间13内成型的软质薄壁树脂成型件12的上侧为曲率半径大较而易变形的部分，下侧为曲率半径小而较难变形的部分，因此能够通过支承臂19适当地支承软质薄壁树脂成型件12上侧的较易变形的部分。因此，能够使软质薄壁树脂成型件12从凹模14良好地进行脱模。
[0107]与此相反，在和上述相反地在以具有上侧比下侧的曲率半径小的弯曲形状的方式构成成型空间13的情况下，未特别图示，但由于成型的软质薄壁树脂成型件12的上侧为曲率半径小而较难变形的部分，下侧为曲率半径大而较易变形的部分，故而成为支承臂19支承软质薄壁树脂成型件12的上侧的较难变形的部分，而不能适当地支承下侧较易变形的部分。因此，难以使软质薄壁树脂成型件12从凹模14良好地进行脱模。
[0108](作用效果3)
[0109]成型空间13以上缘部比下缘部更向起模方向的外侧突出的方式构成，由此，如图
4、图5所示，在成型空间13内成型的软质薄壁树脂成型件12的上侧的部分位于比支承臂19的支承点更靠前面侧，故而能够通过支承臂19可靠地支承软质薄壁树脂成型件12的上侧的部分。因此，能够使软质薄壁树脂成型件12从凹模14良好地进行脱模。
[0110]与此相反，在如图11、图12所示，在和上述相反地以下缘部比上缘部更向起模方向的外侧突出的方式构成成型空间13的情况下，成型的软质薄壁树脂成型件12由于上侧的部分为难以被支承臂19支承的与图4相反斜度的形状，故而难以通过支承臂19良好地支承软质薄壁树脂成型件12的上侧的部分。因此，难以使软质薄壁树脂成型件12从凹模14良好地进行脱模，软质薄壁树脂成型件12因自重而下垂，因此发生在软质薄壁树脂成型件12上产生折皱等形状不良的事情(脱模不良)(特别是图12中的用圆圈包围的部分)。
[0111](作用效果4)
[0112]如图7A、图7B、图7C所示，通过在卡盘用耳片17上设置用于不使其从卡盘部18脱落的防脱落形状部45，如图8所示，使得卡盘部18能够可靠地把持具有与软质薄壁树脂成型件12大体相同的壁厚的(即，薄壁的)卡盘用耳片17，故而能够通过防脱落形状部45防止软质薄壁树脂成型件12从卡盘部18脱落。由此，能够在卡盘部18可靠地把持卡盘用耳片17的状态下进行脱模，故而能够在软质薄壁树脂成型件12上不产生折皱等形状不良。另外，在软质薄壁树脂成型件12从凹模1