轮胎制造方法以及轮胎制造生产线的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及轮胎制造方法以及轮胎制造生产线，能够在一条生产线上同时并且随机地形成尺寸不同的多种尺寸的轮胎。
【背景技术】
[0002]近年来，为了实现工厂设备的小型化以及提高硫化模具的运转率，期望在一条生产线上同时形成尺寸不同的多种尺寸的轮胎。
[0003]其理由如下。在对轮胎进行制造的情况下，轮胎的硫化工序需要最多的时间。因此，为了提高轮胎的生产效率，需要准备较多的硫化模具，使每单位时间的硫化个数接近生胎的形成个数。另一方面，对于轮胎而言，为了使其与各车种对应，针对每个品种的轮胎，需要准备尺寸不同的多种尺寸的轮胎，因此，硫化模具的尺寸数量也有所增加。
[0004]因此，在对单一尺寸的轮胎进行批量生产的情况下，仅使用一种尺寸的硫化模具，除此以外的多种尺寸的硫化模具保持被保管的状态。其结果，使得硫化模具的运转率显著降低。另外，对于硫化模具的保管需要较大的空间，从而导致工厂的大型化。与此相对，在同时形成尺寸不同的多种尺寸的轮胎的情况下，由于同时使用多种尺寸的硫化模具，因此能够提高硫化模具的运转率。另外，由于能够削减硫化模具的保管空间，因此还能够实现工厂的小型化。
[0005]然而，在以往的生产方法以及生产线中，难以同时形成尺寸不同的多种尺寸的轮月台O
[0006]在以往的生产方法中，经由如下工序等而形成生胎:
[0007](I)例如在圆筒状的成型鼓上，依次卷绕内衬橡胶、胎体帘布层等而形成圆筒状体的工序；
[0008](2)将胎圈芯外插于上述圆筒状体的两端部，使上述圆筒状体的两端部绕该胎圈芯折返的工序；
[0009](3)利用胎面形成鼓，在该胎面形成鼓上依次卷绕带束帘布层、束带帘布层、胎面胶等而形成胎面环(tread ring)的工序；
[0010](4)将两端部折返后的上述圆筒状体移载至成型机，并且使上述胎面胶在该成型机的径向外侧等待的工序；
[0011](5)在上述成型机上，使上述圆筒状体呈环形地鼓出，使该鼓出部分与上述胎面环的内周面接合而实现一体化的工序。
[0012]此外，例如在上述工序(I)或者工序(5)等中适当地对胎侧胶、胎圈包布橡胶、胎圈三角胶等进行粘贴。
[0013]此时，对于上述内衬橡胶、胎体帘布层、胎圈芯、带束帘布层、束带帘布层、胎面胶、胎侧胶、胎圈包布橡胶、胎圈三角胶等的轮胎构成部件，分别以离线的方式预加工为与轮胎尺寸对应的各种宽度、各种截面形状、或者各种帘线角度。该预加工后的轮胎构成部件作为半成品部件而被暂时保管。而且，在形成轮胎时，将与形成的轮胎尺寸匹配的预加工的轮胎构成部件投入生产线。另外，上述成型鼓、胎面形成鼓等也被更换成与轮胎尺寸匹配的部件。
[0014]因此，在上述这种以往的生产方法以及生产线中，虽然适于大量生产单一尺寸的轮胎的所谓批量生产，但却难以同时形成尺寸不同的多种尺寸的轮胎。
[0015]因此，本发明者着眼于使用刚性型芯的轮胎形成方法(以下，称为“型芯方法”。)进行了研宄。如下述的专利文献I所记载的那样，使用具有与硫化完毕的轮胎的轮胎内腔面基本一致的外形形状的刚性型芯进行该“型芯方法”。具体而言，将轮胎构成部件依次组装于刚性型芯的外表面，由此形成生胎。另外，将上述生胎连同刚性型芯一起投入到硫化模具内，由此，将上述生胎夹持于作为内模的刚性型芯与作为外模的硫化模具之间，对生胎进行硫化成型。
[0016]在上述这种型芯方法中，由于将轮胎构成部件直接组装于刚性型芯，因此无需以往的对成型鼓、胎面形成鼓等的更换。因此，能够使用多种尺寸的刚性型芯，并且，若能够一边以与刚性型芯的尺寸匹配的方式依次形成轮胎构成部件一边对这些轮胎构成部件进行粘贴，则能够同时形成尺寸不同的多种尺寸的轮胎。
[0017]专利文献1:日本特开2006-160236号公报
【发明内容】
[0018]本发明的目的在于提供轮胎制造方法以及轮胎制造生产线，能够在一条生产线上同时且随机地形成尺寸不同的多种尺寸的轮胎，从而能够实现工厂设备的小型化、以及硫化模具的运转率的提高。
[0019]第一发明为一种轮胎制造方法，其包括:
[0020]生胎形成工序，在该工序中，使用具有沿着轨道配置的多个作业工位的生胎形成生产线，在各作业工位将轮胎构成部件组装于在上述轨道上移动的刚性型芯的外表面，由此形成由多个轮胎构成部件构成的生胎；以及
[0021]硫化工序，在该工序中，使用具有多个硫化模具的轮胎硫化生产线，将形成的上述生胎连同刚性型芯一起投入到上述硫化模具内进行硫化成型，上述轮胎制造方法的特征在于，
[0022]上述生胎形成生产线具备部件组装装置，该部件组装装置配置于各作业工位、且被控制装置控制，
[0023]上述刚性型芯包括用于形成尺寸不同的轮胎的多种尺寸的刚性型芯，并且，上述硫化模具包括用于形成尺寸不同的轮胎的多种尺寸的硫化模具，并且，
[0024]基于与刚性型芯的尺寸对应地确定的粘贴条件并利用上述部件组装装置，对针对各轮胎构成部件而设定的轮胎构成部件形成用的部件材料进行粘贴，由此分别形成构成一个生胎的多个轮胎构成部件，并且，
[0025]在上述生胎形成工序中，
[0026]每当将刚性型芯输入至各作业工位时，利用识别传感器对输入的刚性型芯的尺寸进行识别，
[0027]根据来自上述识别传感器的识别信息、以及预先存储于上述控制装置的刚性型芯的各种尺寸的各部件材料的粘贴条件的数据，求出与识别出的上述尺寸对应的粘贴条件的数据，并且基于求出的粘贴条件的数据对输入有刚性型芯的上述作业工位的部件组装装置进行控制。
[0028]第二发明为一种轮胎制造生产线，其具备:
[0029]生胎形成生产线，其具有沿着轨道配置的多个作业工位，在各作业工位将轮胎构成部件组装于在上述轨道上移动的刚性型芯的外表面，由此形成由多个轮胎构成部件构成的生胎；以及
[0030]轮胎硫化生产线，其具有对对形成的上述生胎连同刚性型芯一起进行硫化成型的多个硫化模具，上述轮胎制造生产线的特征在于，
[0031]上述生胎形成生产线具备:部件组装装置，其配置于各作业工位、且将轮胎构成部件组装于上述刚性型芯的外表面；以及控制装置，其对各上述部件组装装置进行控制，
[0032]上述刚性型芯包括用于形成尺寸不同的轮胎的多种尺寸的刚性型芯，并且，上述硫化模具包括用于形成尺寸不同的轮胎的多种尺寸的硫化模具，并且，
[0033]基于与刚性型芯的尺寸对应地确定的粘贴条件并利用上述部件组装装置，对针对各轮胎构成部件而设定的轮胎构成部件形成用的部件材料进行粘贴，由此分别形成构成一个生胎的多个轮胎构成部件，并且，
[0034]上述控制装置具备:
[0035]存储部，其对上述刚性型芯的各种尺寸的各部件材料的粘贴条件的数据进行存储；
[0036]识别传感器，每当刚性型芯被输入至各作业工位时，该识别传感器对输入的刚性型芯的尺寸进行识别；以及
[0037]控制部，其基于粘贴条件的数据对输入有刚性型芯的上述作业工位的部件组装装置进行控制，所述粘贴条件的数据根据来自上述识别传感器的识别信息以及预先存储于上述存储部的刚性型芯的各种尺寸的各部件材料的粘贴条件的数据而求出、且与识别出的上述尺寸对应。
[0038]第一发明、第二发明如上述那样构成，因此，能够在一条生产线上同时、高效且随机地形成尺寸不同的多种尺寸的生胎。其结果，能够同时使用多种尺寸的硫化模具，从而能够提高硫化模具的运转率。并且，能够削减硫化模具的保管空间，因此，还能够有助于工厂的小型化。
【附图说明】
[0039]图1是示意性地示出本发明的轮胎制造生产线的一实施例的俯视图。
[0040]图2是示意性地示出生胎形成生产线的放大俯视图。
[0041]图3(A)、图3(B)是对由控制装置实施的控制进行说明的作用图。
[0042]图4是示出在本发明的生胎形成生产线形成的生胎的一实施例的剖视图。
[0043]图5(A)?图5(C)是示出形成轮胎构成部件的部件材料的立体图。
[0044]图6是示出利用橡胶条带(部件材料)形成胎面胶(轮胎构成部件)的方法的说明图。
[0045]图7 (A)?图7 (D)是示出利用帘线条带(部件材料)形成胎体帘布层(轮胎构成部件)的方法的说明图。
[0046]图8㈧?图8(C)是示出利用帘线条带(部件材料)形成带束帘布层(轮胎构成部件)的方法的说明图。
[0047]图9是橡胶条带粘贴装置的侧视图。
[0048]图10是线材粘贴装置的侧视图。
[0049]图11是帘线条带粘贴装置的侧视图。
[0050]图12是帘线条带粘贴装置的侧视图。
【具体实施方式】
[0051]以下，对本发明的实施方式进行详细说明。
[0052]如图1所示，本实施方式的轮胎制造生产线I具备生胎形成生产线IA以及轮胎硫化生产线1B。
[0053]上述生胎形成生产线IA具备轨道3、以及沿着该轨道3配置的多个(η个)作业工位4。而且，在该生胎形成生产线IA进行生胎形成工序，在各个作业工位4按照上述配置的顺序而将轮胎构成部件T粘贴于在上述轨道3上移动的刚性型芯5的外表面，由