一种自动卸胎装置和轮胎生产线的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及轮胎制造技术领域，更具体地说，涉及一种自动卸胎装置，本发明还涉及一种具有上述自动卸胎装置的轮胎生产线。
【背景技术】
[0002]在轮胎制造过程中，生胎半制品经过成型机成型后，成为一条完整的生胎，随后携带圈移入生胎成型区域，利用自身夹具固定生胎并移出作业区，此时即可通过人工或机械手的方式进行卸胎作业。
[0003]当采用人工卸胎时，在夹具自动收缩后，需要作业人员上前，单手抓住胎唇位置，将生胎拉至身边，随即用双手抓住胎唇，搬运至指定位置或台车，导致作业员劳动强度较大；而且作业员双手抓取生胎胎唇位置，如生胎重量较重时，较易导致胎唇变形，影响生胎质量。
[0004]当采用机械手卸胎时，生胎成型完毕并通过携带圈移至指定位置后，机械手随即伸至携带圈，并进入生胎胎唇部位，抓取生胎胎唇，抓取完成后，传递信号给成型机，成型机使携带圈夹具收缩，此时机械手便可抓取生胎输送至指定位置。虽然该方式实现了自动卸胎，降低了作业员劳动强度，但是，如生胎重量较重时，仍会导致胎唇变形，影响生胎质量。
[0005]此外，机械手作业时，卸胎需经过机械手一系列的抓取动作，且卸胎过程中机械手无法进行其他作业，影响了单条生胎成型时间，作业效率较低。而且，机械手采用多关节方式设计，机构较复杂，购买及维护保养成本较高，故障率较高。
[0006]综上所述，如何减少卸胎过程中生胎发生的变形，以提高生胎质量，是目前本领域技术人员亟待解决的技术问题。
【发明内容】
[0007]有鉴于此，本发明的目的在于提供一种自动卸胎装置，以减少卸胎过程中生胎发生的变形，进而提尚生胎质量。
[0008]本发明的另一目的在于提供一种具有上述自动卸胎装置的轮胎生产线，以减少卸胎过程中生胎发生的变形，进而提高生胎质量。
[0009]为了达到上述目的，本发明提供如下技术方案:
[0010]一种自动卸胎装置，包括:
[0011]用于供生胎滚动至升降机构的输送台处的输送机构；
[0012]能够在生胎成型机的输出端与所述输送机构之间往复移动的卸胎携带件，所述卸胎携带件具有供所述生胎进出的固定槽；
[0013]可伸缩地设置在所述卸胎携带件上的至少两个夹具，所述夹具伸出时能够配合将所述生胎夹紧在所述固定槽内；
[0014]设置在所述卸胎携带件上的推动件，当所述夹具收缩时所述推动件能够推动所述生胎绕自身轴线滚出所述固定槽；
[0015]用于使滚动的所述生胎向一侧翻倒并将翻倒后的所述生胎推送至所述输送台上的翻转机构，所述翻转机构设置在所述输送机构与所述输送台之间。
[0016]优选的，上述自动卸胎装置中，所述输送机构包括:
[0017]沿所述生胎的滚动方向延伸的输送板，所述输送板靠近所述卸胎携带件的一端高于远离所述卸胎携带件的一端，且所述输送板与水平面的夹角为1° -3° ;
[0018]设置在所述输送板两侧的护栏。
[0019]优选的，上述自动卸胎装置中，所述输送机构还包括:
[0020]设置在所述输送板靠近所述卸胎携带件一端的引导板，所述引导板的一端与所述输送板铰接；
[0021]用于支撑所述引导板的另一端的第一驱动件，所述第一驱动件能够驱动所述引导板上下翻转。
[0022]优选的，上述自动卸胎装置中，所述第一驱动件为第一气缸，所述第一气缸的驱动端与所述引导板铰接。
[0023]优选的，上述自动卸胎装置中，所述护栏包括:
[0024]分别设置在所述输送板两侧的两个阻挡框；
[0025]设置在所述阻挡框上的横杆，所述横杆平行于所述输送板；
[0026]设置在所述阻挡框靠近所述推动件一端的纵杆，所述纵杆垂直于所述输送板；
[0027]多个万向滚轮，所述万向滚轮分别设置在所述横杆以及所述纵杆上。
[0028]优选的，上述自动卸胎装置中，所述输送板上每个所述阻挡框上均设置有两个所述横杆和一个所述纵杆。
[0029]优选的，上述自动卸胎装置中，所述翻转机构包括:
[0030]设置在所述输送板远离所述卸胎携带件的一端的翻转板，所述翻转板沿所述生胎滚动方向的一侧与所述输送台相齐平，另一侧可上下翻转并高于所述输送台；
[0031]能够驱使所述翻转板从与水平面形成的翻转夹角翻转至与水平面垂直的第二驱动件，所述翻转夹角为2° -3° ；
[0032]能够阻挡所述生胎滚动并使所述生胎翻转的挡板，所述挡板设置在所述翻转板远离所述输送板一端并垂直于水平面。
[0033]优选的，上述自动卸胎装置中，所述第二驱动件为第二气缸，所述第二气缸的驱动端与所述翻转板铰接。
[0034]优选的，上述自动卸胎装置中，所述卸胎携带件为半圆弧形卸胎携带板；所述推动件为第三气缸，所述第三气缸的驱动端沿所述半圆弧形卸胎携带板的径向设置。
[0035]从上述的技术方案可以看出，本发明提供的自动卸胎装置包括输送机构、卸胎携带件、夹具、推动件和翻转机构，其中，输送机构用于供生胎滚动至升降机构的输送台处；卸胎携带件能够在生胎成型机的输出端与输送机构之间往复移动，该卸胎携带件具有供生胎进出的固定槽；夹具为至少两个，其可伸缩地设置在卸胎携带件上，夹具伸出时能够配合将生胎夹紧在固定槽内；推动件设置在卸胎携带件上，当夹具收缩时推动件能够推动生胎绕自身轴线滚出固定槽；翻转机构用于使滚动的生胎向一侧翻倒并将翻倒后的生胎推送至输送台上，该翻转机构设置在输送机构与输送台之间。
[0036]应用时，当生胎成型机的生胎成型完后，驱使卸胎携带件移动至生胎成型机的输出端，使生胎进入卸胎携带件的固定槽内并利用夹具固定生胎；然后驱使卸胎携带件移动至输送机构处；接着使夹具收缩，推动件推动生胎，使生胎绕自身轴线滚出固定槽，并通过输送机构滚至翻转机构，最后利用翻转机构使生胎向一侧翻倒并将翻倒后的生胎推送至升降机构的输送台上，从而保证生胎完成自动卸胎功能。
[0037]综上可知，本发明通过驱动生胎滚动的方式实现了卸胎，在卸胎过程中并未抓取生胎胎唇，所以不会造成胎唇变形，因此能够减少卸胎过程中生胎发生的变形，进而提高生胎质量。
[0038]此外，卸胎过程中，当生胎滚出卸胎携带件后，卸胎携带件可以继续进行下一生胎的运送，整个自动卸胎装置可以实现多个生胎同时输送，减少了卸胎对生胎成型时间的影响，提高了作业效率。而且，本发明结构比较简单，制作、保养成本较低，同时降低了故障率。
[0039]本发明还提供了一种轮胎生产线，包括生胎成型机，用于将生胎运送至自动物流输送线上的升降机构和用于将所述生胎成型机输出的生胎运送至所述升降机构的输送台上的自动卸胎装置，所述自动卸胎装置为上述任一种自动卸胎装置，由于上述自动卸胎装置具有上述效果，具有上述自动卸胎装置的轮胎生产线具有同样的效果，故本文不再赘述。
【附图说明】
[0040]为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0041]图1是本发明实施例提供的自动卸胎装置的主视图；
[0042]图2是本发明实施例提供的自动卸胎装置的俯视图。
【具体实施方式】
[0043]本发明实施例提供了一种自动卸胎装置，能够减少卸胎过程中生胎01发生的变形，进而提尚生胎OI质量。
[0044]为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0045]请参考附图1-2，本发明实施例提供的自动卸胎装置包括输送机构2、卸胎携带件
1、夹具4、推动件5和翻转机构3，其中，输送机构2用于供生胎01滚动至升降机构的输送台02处；卸胎携带件I能够在生胎01成型机的输出端与输送机构2之间往复移动，该卸胎携带件I具有供生胎01进出的固定槽；夹具4为至少两个，其可伸缩地设置在卸胎携带件I上，夹具4伸出时能够配合将生胎01夹紧在固定槽内；推动件5设置在卸胎携带件I上，当夹具4收缩时推动件5能够推动生胎01绕自身轴线滚出固定槽；翻转机构3用于使滚动的生胎01向一侧翻倒并将翻倒后的生胎01推送至输送台02上，该翻转机构3设置在输送机构2与输送台02之间。
[0046]应用时，当生胎01成型机的生胎01成型完后，驱使卸胎携带件I移动至生胎01成型机的输出端，使生胎Ol进入卸胎携带件I的固定槽内并利用夹具4固定生胎01 ;然后驱使卸胎携带件I移动至输送机构2处；接着使夹具4收缩，推动件5推动生胎01，使生胎01绕自身轴线滚出固定槽，并通过输送机构2滚至翻转机构3，最后利用翻转机构3使生胎01向一侧翻倒并将翻倒后的生胎01推送至升降机构的输送台02上，从而保证生胎01完成自动卸胎功能。
[0047]综上可知，本发明通过驱动生胎01滚动的方式实现了卸胎，在卸胎过程中并未抓取生胎01胎唇，所以不会造成胎唇变形，因此能够减少卸胎过程中生胎01发生的变形，进而提尚生胎01质量。
[0048]此外，卸胎过程中，当生胎01滚出卸胎携带件I后，卸胎携带件I可以继续进行下一生胎01的运送，整个自动卸胎装置可以实现多个生胎01同时输送，减少了卸胎对生胎01成型时间的影响，提高了作业效率。而且，本发明结构比较简单，制作、保养成本较低，同时降低了故障率。
[0049]此外，本发明各结构均通过自动控制系统控制，实现生胎01卸胎无人化、降低了作业员劳动强度。
[0050]本发明一具体实施例中，输送机构2包括输送板23和护栏，输送板23沿生胎01的滚动方向延伸，该输送板23靠近卸胎携带件I的一端高于远离卸胎携带件I的一端，且输送板23与水平面的夹角为1° -3° ;护栏设置在输送板23两侧。具体的，输送板23与水平面的夹角为2°，通过重力作用保证生胎01可自动滚至翻转机构3