一种新型螺旋缠绕克拉管连续化生产工艺以及设备的制造方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及管道生产技术领域，具体为一种新型螺旋缠绕克拉管连续化生产工艺以及设备。
【背景技术】
[0002]传统的缠绕增强结构壁管(克拉管)都是采用6米长模具进行缠绕成型，每生产一条6米长克拉管需要停挤出机(生产设备)，再把模具用吊开到冷却架上，采用风机冷却，到夏天环境温度达到35度时，产品冷却速度很慢，电损耗也大，冷却一个模具需要4个冷却风机。在产品开停机、模具吊装和冷却过程中耗费时间，导致产品的产量低，加工成本高。并且每次在开停机过程中都有废品(机头料)，造成不必要的损耗。
[0003]其次:传统的克拉管生产工序复杂，天然气加热、开机缠绕成型、切削修型、风机冷却、修边、布丝等工序，开机生产一条线人工费用较大。并且需要天然气对模具加热，有的地方天然气不方便就采用几十千瓦功率的电加热，电损耗费用高。
[0004]再次是产品质量不稳定，每道工序都主要是手工操作为主，切削是控制克拉管产品承、插口尺寸，一旦切削温度没有控制好，产品尺寸收缩大，承插口连接密封性差，布丝工序的电熔丝主要是加热把原材料融熔，达到承插接口熔为一体，电热丝布的数量及嵌的效果决定产品连接质量。因此，目前克拉管产品质量主要取决于手工操作。而本发明解决了产品连续生产，达到产量高、加工成本低，连续化生产质量稳定，提高成品率的效果。因此，发明克拉管连续缠绕成型设备对生产企业更容易操作和方便。
【发明内容】
[0005]本发明所解决的技术问题在于提供一种新型螺旋缠绕克拉管连续化生产工艺以及设备，从而解决上述【背景技术】中的问题。
[0006]本发明所解决的技术问题采用以下技术方案来实现:
一种新型螺旋缠绕克拉管连续化生产工艺，包括以下工艺流程:
工艺流程为:拌料一加热挤出一圆管挤出一平带挤出一缠绕平带一圆管缠绕一承、插口缠绕一冷却一切割一承、插口修型一检验一入库一种新型螺旋缠绕克拉管连续化生产工艺，详细步骤为:
第一步、设置主机生产工艺温度，主机的机筒工艺温度设置为165-185°C，主机的流道机模具工艺设置温度为175-190?，进行拌料和加热挤出操作，利用所述流道机模具挤出圆管；
第二步、启动辅机挤出平带，并在成型滚筒模具上进行克拉管缠绕平带，完成圆管缠绕，然后完成承、插口缠绕，根据各规格不同平带宽度和厚度都不一致，平带主要是在缠绕过程中起到内、外壁作用；
第三步、观察产品螺距是否符合所需要的产品规格，即:观察辅机挤出的平带在成型模具上搭接的宽度，保证搭接宽度为10-12mm ； 第四步、所述平带搭接形成克拉管主体后，把主机挤出的圆管手动牵引到平带搭接缝上，轻压粘接缠绕一圈；
第五步、所述圆管在增强管输送机构上缠绕一圈后，开启所述增强管输送机构，将准备好的PP增强管对准圆管模具的中间部位输送至所述所述圆管中间，所述圆管包覆所述PP增强管，并粘接于平带搭接缝处；
第六步、在温度为25-30°C下冷却1-2小时，然后切割成长度为6 —12米的管材，对承、插口修型一，检验合格后，入库。
[0007]本发明中，第六步冷却主要采用喷水冷却，采用管径为12_的水管，水温25-30°C之间，用3组或者5组(每组两个)喷水嘴对准连续缠绕的管材进行喷雾冷却，水压控制在
0.1Mpa之内，将成型收缩比可以控制2-4%之间。
[0008]第五步中，就是将PP增强管在增强管输送机构上弯成一个圆圈，圆圈大小对产品成型的速度可以得到均匀控制。
[0009]本发明中，所述PP管是根据管材规格大小有专业的PP管模具及挤出机生产，制作好的PP管堆放24小时后可投入到克拉管产品增强，开机时待用。所述PP增强管生产后先堆放24小时再使用。
[0010]上述工艺所用到的一种克拉管连续化生产设备，包括辅机，所述辅机用以生产克拉管缠绕平带，
主机，所述主机用以挤出圆管，
增强管输送机构，所述增强管输送机构用以将PP增强管输送至所述主机挤出的圆管中间，
成型滚筒模具，所述成型滚筒模具利用电机驱动旋转，
滚架，所述滚架设置于成型滚筒模具的下游，用以输送成型的克拉管，
所述辅机将所述克拉管缠绕平带输送至所述成型滚筒模具上螺旋缠绕成型，所述主机生产的圆管将所述PP增强管包覆后，缠绕至所述成型滚筒模具上成型的克拉管管壁上。
[0011]本发明中，所述滚架的两侧安装有喷水嘴，开口朝向成型的克拉管。
[0012]本发明中，增强管输送机构具有PP增强管自动切割工具。
[0013]本发明提到的以上设备的构成部分，在市场上均有销售。
[0014]在主机操作显示屏上可以设置定长切割，设定长度，自动输送PP管等。其中在没有PP管中间位置是切割部分。管材端口是平面，采用电熔带或者卡闸连接等，也可以制作成胶圈承插连接。
[0015]由于采用了以上技术方案，本发明具有以下有益效果:
成本降低15%以上，管材长度可以生产8-12米不等，原有克拉管产品长度由模具决定长度，模具总长度6.8米，只能生产6米管材，如500 口径克拉管连续生产长度9米同原有6米长产品比较，第一原材料节约一对承、插口，产品重量大约15公斤，直接降低成本，第二，施工连接速度快捷，降低施工成本。
[0016]产量提高30%以上，以500 口径为例，原有克拉管产品24小时大约240米，连续生产克拉管同等条件大约420米，产量提高30%以上，降低成本。并且连续生产质量有保障，稳定可靠，由人为控制转为连续生产设备控制质量。
[0017]安全系数高，不需要频繁的吊模具，原有工艺生产过程中安全系数比较低，每生产一条管都要更换模具，频繁吊模具。
[0018]产品性能提高(环刚度)，冷却速度不同，产品结晶、产品型高都优与原有产品。环刚度检测实验，同等产品重量高0.8KN。
[0019]断裂伸长率连续生产的冷却工艺不同，传统的冷却速度1%左右，导致聚乙烯原材料温度高，结晶缓慢，使聚乙烯原材料性能向分解方向偏移。因此，拉伸实验证明，不同的冷却工艺产品质量差距大。抗冲击性能降低，10次冲击实验，8次合格，而采用水冷方式连续缠绕工艺，冲击实验10次合格，并且对原材料要求低，重量可靠大大降低制造业的成本，而传统的产品对原材料要求特别高，基本采用全新料生产才能达到性能要求。而传统克拉管成型冷却只能够采用风冷，因为模具温度高，收缩比慢，导致产品冷却很慢的主要原因。
【附图说明】
[0020]图1为本发明结构示意图。
【具体实施方式】
[0021]为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。
[0022]参见图1，一种克拉管连续化生产设备，包括辅机1，所述辅机I用以生产克拉管缠绕平带，主机2，所述主机2用以挤出圆管，增强管输送机构3，所述增强管输送机构3用以将PP增强管输送至所述主机2的圆管中间，成型滚筒模具4，所述成型滚筒模具4利用电机5驱动旋转，滚架6，所述滚架6设置于成型滚筒模具4的下游，用以输送成型的克拉管，所述辅机I将所述克拉管缠绕平带输送至所述成型滚筒模具4上螺旋缠绕成型，所述主机2生产的圆管将所述PP增强管包覆后，缠绕至所述成型滚筒模具4上成型的克拉管管壁上形成成型的克拉管。
[0023]本发明中，所述成型滚筒模具4的两侧安装有喷水嘴7，开口朝向成型后的克拉管。
[0024]本发明中，增强管输送机构3具有PP增强管自动切割工具8。
[0025]一种新型螺旋缠绕克拉管连续化生产工艺，包括以下工艺流程:
工艺流程为:拌料一加热挤出一圆管挤出一平带挤出一缠绕平带一圆管缠绕一承、插口缠绕一冷却一切割一承、插口修型一检验一入库实施例1
一种新型螺旋缠绕克拉管连续化生产工艺，详细步骤为:
第一步、设置主机生产工艺温度，主机的机筒工艺温度设置为165°C，主机的流道机模具工艺设置温度为175°C，进行拌料和加热挤出操作，利用所述流道机模具挤出圆管；
第二步、启动辅机挤出平带，并在成型滚筒模具上进行克拉管缠绕平带，完成圆管缠绕，然后完成承、插口缠绕，根据各规格不同平带宽度和厚度都不一致，平带主要是在缠绕过程中起到内、外壁作用；
第三步、观察产品螺距是否符合所需要的产品规格，即:观察辅机挤出的平带在成型